Сборочный стол из фанеры

Обновлено: 28.04.2024

Столярный верстак и монтажный стол — необходимые вещи в арсенале любого домашнего мастера. Обработать деревянные заготовки, собрать оригинальное изделие или мебель авторской работы – этим предметам всегда найдётся применение. Но, если столярный верстак чаще всего ассоциируется с картинкой, представленной ниже, то сборочный стол – более редкий гость в домашней мастерской.

При этом монтажный стол жизненно необходим для любого мастера, занимающегося изготовлением деревянных изделий. Как бы тщательно ни были выпилены или отфрезерованы заготовки, финальная операция — сборка — определяет качество будущего предмета. Согласитесь, обидно, если из-за перекоса заготовок или плохо склеенной детали получится брак, а вся работа пойдёт насмарку.

Именно здесь — на финишной прямой, полностью раскрываются все плюсы монтажного стола, но не всегда есть возможность расположить на ограниченной площади и верстак, и сборочный стол. В этом случае можно пойти на компромисс — совместить две функции в 1 предмете — верстаке-монтажном столе.

Я профессиональный шофёр с 40-летним стажем. В последнее время увлёкся столяркой. В этом деле без верстака не обойтись, но и собирать изделие на коленке или на полу —тоже не вариант. Качество не то. Поэтому я принял твёрдое решение — обзавестись универсальным рабочим столом. Посмотрев на цену промышленных изделий, желание их покупать отпало напрочь. Ничего не оставалось, как засучить рукава и сделать всё самостоятельно.

Первое, с чего начал работу albertfaktor — это сбор всей доступной информации и выработка собственной концепции такого стола. Изучив Интернет, пользователь определился со своими пожеланиями. Осталось только построить такой стол.

Нюансы изготовления сборочного стола-верстака

Отказавшись от использования сосновой доски, albertfaktor остановил свой выбор на толстой фанере как более прочном материале. На столешницу пошла фанера толщиной 21 мм и размером листа 1830х1520 мм.

Чтобы свести все отходы к минимуму, лист раскроили следующим образом:

1. Сначала вырезали из фанеры столешницу размером 1800х900 мм.

2. Оставшуюся часть фанеры раскроили на 3 части. 2 заготовки пошли на боковины столешницы, а третья, распиленная пополам — на торцы.

Для удобства пользования столом в нём предусмотрено место для 2-х выдвижных ящиков. Чтобы ящики легко и просто выдвигались, крепятся они на шариковые направляющие.

Одно из главных требований к столешнице монтажного стола — повышенная жёсткость. Короб из фанеры в 21 мм сам по себе уже является прочной конструкцией, но для увеличения жесткости внутри него нужно смонтировать перегородки. Все элементы стола скрепляются друг с другом конфирматами (мебельными шурупами) и сажаются на клей.

Затем в боковушках лобзиком выпиливаем отверстия под ящики, а сама столешница размечается для высверливания отверстий под крепление различной оснастки.

Разметочная сетка наложена с ячеёй в 150 мм. Отверстия я высверливал в шахматном порядке, сверлом Форстнера, диаметром 2 см. Сверлить чаще не стал. На мой взгляд, этих отверстий достаточно, чтобы зажать деталь любого размера, а на прочность столешницы влияния они не оказывают.

Кроме этого, на боковых стенках стола также высверлили технологические круглые и овальные отверстия. Они необходимы для прижима (например, крепления G или F-образной струбцины) при склейке деталей.

Причём, интересен такой момент — при изготовлении стола аlbertfaktor не использовал чертежей, планов или эскизов. Всё делалось по ходу, но руководствуясь поговоркой «семь раз отмерь, столько же раз подумай, но только один раз отрежь!».

На этом этапе уже стали вырисовываться будущие контуры стола-верстака. Также пользователь заранее предусмотрел такой вариант, что стол потребуется переместить в другое место. В собранном виде (с ножками) он не пройдёт в дверной проём, поэтому столешница и подверстачье — это две отдельные и разборные части.

На ноги верстака пошла фанера толщиной 16 мм (другой не оказалось), а для соединения закуплены мебельные болты «десятка» (с круглой головкой) длиной от 4 до 6 см.

Столешница и подверстачье крепятся при помощи уголков. Т.к. я не хотел, чтобы ноги выглядели простовато, то сделал их в виде полуокружности, согнув металлическую линейку, как разметочную приспособу и очертив дугу карандашом. Выпилив одну часть, я использовал её, как лекало для разметки остальных ножек.

Для прочности и жёсткости «скелета» ножки монтажного стола усиливаются опорами из сосновых досок и стягиваются между собой растяжками.

Также оставлено место для крепления нижней полки, на которую пошёл клеёный мебельный щит 2х0.4 м, а для боковых бортиков взята доска 95х20 мм. Всё скреплялось конфирматами.

Для прочного соединения полки и ножек аlbertfaktor пошёл на такую хитрость — во время сборки стянул их с помощью талрепа и верёвки.

Работа по изготовлению стола вышла на финишную прямую. Чтобы конструкция приобрела большую жёсткость, мастер склеил доски-растяжки в пакет из 2-х штук. Но теперь, из-за толщины, растяжки на конфирматы закрепить не получись, пришлось прикручивать их на длинные саморезы и сажать на клей.

Кроме этого, пришлось выкручиваться и при скреплении растяжки распоркой. Саморезы отпали. Аlbertfaktor склеил друг с другом 2 куска фанеры толщиной 16 мм и выпилил дырки для гаек, таким образом стянув конструкцию.

Осталось только приклеить по периметру столешницы плинтус из рейки, а также закрепить направляющие для выдвижных ящиков и покрасить изделие.

В принципе, стол уже готов, жесткость отличная, ничего не шатается. Пройдусь морилкой, а потом покрашу его яхтным лаком. Этот лак износостоек и не боится сырости. Для красоты углы стола я обклеили деревянным уголком, который закрыл саморезы и угловое соединение фанеры.

Т.к. стол делается «на вырост» — т.е., по мере повышения мастерства и увеличения сложности работ, к нему будут делать различные приспособления, интересен такой момент, как быстрозакрепляемая планка с гайками. Планка вырезается из оставшихся обрезков фанеры, края закругляются (для большей эстетичности), и в ней высверливаются отверстия под специальные мебельные гайки, которые заколачиваются молотком в фанеру. Расстояние между гайками – 300 мм. Третье отверстие, под болт, сверлится точно в центре. Благодаря такому приспособлению, значительно ускоряются монтажные работы по закреплению деталей.

Если нужны гайки для болтового (шпилечного) зажима, поворачиваем планку и совмещаем с двумя отверстиями в столе. Закончили работу — отворачиваем планку в сторону. При затяжке шпильки, при креплении детали на столе, гайки будут только сильнее вдавливаться в фанеру и не выскочат. Отверстие просверлено в размер, гайка плотно заколочена, а «рожки» не дадут ей проворачиваться.

На FORUMHOUSE можно присоединиться к обсуждению монтажного стола-верстака . Вы также можете посмотреть ещё один вариант монтажного верстака и варианты его оснастки.

Обсудить статью и прочитать другие материалы посвященные загородной жизни вы можете на портале FORUMHOUSE.

Подписывайтесь на канал чтобы не пропустить следующую публикацию!

Нужен столярный верстак? Процесс изготовления с чертежом)))

Постройка столярного верстака – задача достаточно сложная. Тем не менее, собственноручно собранный станок позволит работать в удобной, комфортной обстановке. Для этого требуется не только продумать эргономику рабочего пространства и правильно подготовить проект сооружения, но и выполнять работу в полном соответствии с рекомендациями профессиональных столяров. Только тогда полученное изделие будет прочным и устойчивым, радуя своего хозяина на протяжении долгих лет службы.

Проект и чертежи

При разработке конструкции столярного верстака важнейшими критериями являются высота, конфигурация и оснащение. Кроме этого, надо обязательно учитывать, кем будет эксплуатироваться рабочий стол — левшой или правшой.Учитывая, что работать за столярным верстаком придётся подолгу, высоте будущего сооружения должно уделяться самое пристальное внимание. Для людей среднего роста специалисты рекомендуют делать стол не выше 90 см.

Определяя расстояние от пола до столешницы, лучше всего ориентироваться не на среднестатистические параметры, а на особенности собственной анатомии. Оптимально, если верхний срез ножек будет находиться на одном уровне с кистями рук. Если вы рассчитаете этот параметр с учётом толщины столешницы, то работать за таким верстаком без устали можно будет в течение нескольких часов. Крышка станка может изготавливаться из досок, деревянного массива или фанеры и представляет собой наборную конструкцию. Использовать ДСП или OSB в этих целях не рекомендуется. Профессиональные столяры давно уже определили оптимальный размер столешницы — максимум 2 м в длину и 0.7 м в ширину. На таком верстаке с одинаковым удобством можно изготовить и сборную деревянную дверь, и небольшую форточку.Проектируя сооружение, не стоит забывать и о прочности несущего каркаса. Для опорных элементов конструкции используют брус сечением не менее 100х100 мм. В качестве продольных и поперечных усиливающих элементов допускается использование реек и бруса сечением поменьше — от 50 – 60 мм и более. Стыки деталей монтируют на шипы или шканты, для прочности используют мебельные уголки и другую арматуру, а все соединения выполняют при помощи болтов и саморезов. Гвозди обеспечить требуемую устойчивость и фундаментальность конструкции не смогут.

Нередко каркас, или по-другому станину верстака, изготавливают из металла. Несмотря на то, что этот материал позволяет с меньшими трудозатратами сделать конструкцию с регулируемой высотой, профессиональные столяры предпочитают полностью деревянные конструкции.

Далее рассмотрим проект столярного стола¸ изготовленного из фанеры, а точнее из двух склеенных между собой фанерных листов толщиной 1.8 мм. Габариты крышки — 150х60 см. По краям столешница имеет усиление из фанерных полос, что увеличивает её толщину до 72 мм. К слову, представленные размеры не являются догмой и могут быть при необходимости скорректированы в соответствии с потребностями и особенностями конкретного помещения, используемого под мастерскую.

Необходимые инструменты и материалы

Фанера толщиной 18 мм является достаточно дорогим материалом (цена одного листа размером 1.5х1.5 м составляет более 700 рублей без учёта стоимости доставки). Для нашего проекта потребуется как минимум два листа этого материала. Немного сэкономить можно, если купить один, более габаритный лист размерами 2500х1250 мм. Дополнительно при возможности постарайтесь приобрести обрезки фанеры шириной не менее 300 мм, которые пойдут на усиление крышки верстака по периметру.Дополнительно для строительства столярного станка потребуются:

деревянный брус сечением не менее 100х100 мм — для опор;
брус или рейки сечением не менее 60х60 мм — для элементов усиления каркаса; Выбирая пиломатериал для столярного верстака, тщательно осматривайте заготовки на предмет отсутствия сучков и трещин. Помните о том, что эти детали будут работать под длительной нагрузкой;
электрическая дрель с набором обычных и перьевых свёрл;
отрезки досок длиной не менее 1.5 м для подкладывания под струбцины;
столярный клей. Хороший результат можно получить, воспользовавшись отечественным клеящим составом «Момент Столяр»;
мебельные болты с гайками и саморезы;
дисковая пила;
столярный угольник;
длинное правило (не менее 2 м);
уровень строительный;
шпатель зубчатый с размером вырезанных секторов не ниже 3 мм;
столярные струбцины.

Струбцины, необходимые для сжимания фанерных листов при склеивании, должны быть прочными и надёжными. Если вы непрофессиональный столяр и не имеете качественного инструмента, то можно обойтись недорогими зажимными приспособлениями китайского производства. Разумеется, число подобных устройств должно быть удвоено.

Инструкция по изготовлению

Для изготовления столешницы отрежьте дисковой пилой две заготовки. Если вам удалось приобрести фанерный лист максимальной длины, то от него надо отпилить одну заготовку длиной 1520 мм. Разрезав её пополам, вы получите две детали 1520х610 мм. После этого правилом проверьте у каждого листа вогнутую и выпуклую стороны. Это даст возможность правильно сориентировать листы при склеивании.

Зацените: сделал стол

TL;DR В статье описывается мой опыт постройки стола c нуля из фанеры. От проектирования до сборки.

Я очень долго страдал от плохих столов. Все они неудобные, плохого качества, маленькие и, самое главное, ШАТКИЕ. Более-менее приличные столы стоили тысячи долларов. В итоге я решил изготовить стол самостоятельно.

Основные требования к столу:

Устойчивость! Предметы на столе не должны трястись, если резко положить руки на стол или оттолкнуться от него. Мой стол весит ~120кг. С его края можно делать сальтухи, при этом на другом конце паять SMD компоненты.
Ширина и глубина столешницы. Столы шириной 60 см — это унижение. Мне нужно иметь запас по глубине, чтобы можно было отодвинуть ноутбук вперед, и при этом получить достаточное рабочее пространство.
Вместительность. Мне нужны полки, чтобы разместить там оборудование: паяльники, лабораторный блок питания, осциллограф, аудио усилитель и т.д. При этом полки должны быть так же устойчивы, как и стол.
Цена. Я не готов выложить за стол несколько тысяч долларов. Мой стол обошелся в ~$300 с учётом покупки всего инструмента для сборки и покраски.

3D-модель

Для расчета материалов я замоделил стол в SketchUp. До этого никогда ранее не работал с программами для моделирования. В целом, оказалось достаточно просто.

Сейчас бесплатная версия Sketchup стала полностью браузерной, что мне не очень нравится. В интернете можно найти старую десктопную версию, ей пользоваться комфортнее.

Там же можно поиграть с цветами. Я решил красить стол в чёрно-зеленый.

Распиловка фанеры

Было решено делать столешницу и стенки толщиной 42 мм, чтобы уж наверняка получить устойчивый стол. Для этого была заказана распиловка фанеры толщиной 21 мм. В дальнейшем предполагалось соединить два листа в сэндвич, чтобы получить нужную толщину стенок.

Про фанеру нужно знать следующее:

Сорт определяет качество поверхности. Фанера сорта 4 будет иметь отверстия от сучков. Я выбрал фанеру сорта 2/2. Через дробь указывается сорт фанеры с обратной стороны. Можно было бы взять фанеру более низкого сорта и доработать дефекты поверхности шпаклёвкой.

Влагостойкость. Фанера бывает ФК (Фанера + Карбамидоформальдегидный клей) и ФСФ (Фанера + Смоляной Фенолформальдегидный клей). Вторая отличается повышенной влагостойкостью. В помещении достаточно ФК.

Толщина. Несмотря на то, что существует фанера и 40 мм, в моём случае оказалось дешевле слепить нужную толщину из двух листов. Верхние полки было решено делать толщиной 21 мм, то есть из одного слоя.

Из 3D-модели я смог легко получить нужные размеры для распиловки. При расчёте важно учитывать толщину пилы, 4 мм, и 10 мм обрезку листа по краям. Так как я сначала не учёл этих моментов, пришлось пересчитывать. В результате было решено пожертвовать двумя деталями.

Кликабельно

В интернете множество сайтов предлагают услуги распиловки фанеры с доставкой, так что не пришлось никуда ехать. Заказанная фанера приехала сама через два дня, нарезанная на нужные детали. Стоимость фанеры с распиловкой вышла 8100 руб. ($120) за материал + 1100 руб. ($20) доставка.

Фанера, распиленная на детали. (кликабельно)

Сборка

Ранее я не имел подобного опыта, доводилось только собирать мебель из IKEA. Пришлось купить мощный шуруповёрт. Из расходников: саморезы, шурупы мебельные «конфирмат», уголки, наждачная бумага, краска, лак.

Наверняка показанное здесь может вызвать негодование опытных мастеров из-за нарушения технологии. Прошу прощения за качество фото, в тот момент не планировалось это где-либо публиковать.

Столешница и боковые стенки были сложены из двух листов и скручены саморезами. Для надежности я зачем-то решил дополнительно промазать их внутри клеем ПВА. Бутылки сверху для лучшего склеивания листов между собой.

Два листа фанеры, скрученные саморезами и проклееные клеем. Бутылки прижимают листы.

Перед вкручиванием саморезов под них просверливалось отверстие тонким сверлом и делалось углубление под шляпку так, чтобы шляпка самореза уходила чуть ниже уровня поверхности (вроде, это называется «потай»).

Сверло для углублений под шляпку самореза

Углубления от шурупов были покрыты шпаклёвкой по дереву и зашкурены. На удивление, шпаклёвка по дереву при впитывании в древесину становилась очень прочной.

Дырки от саморезов покрыты шпаклёвкой для дерева

Боковые стенки были соединены со столешницей обычными оцинкованными уголками. Наверняка можно было сделать эстетичнее, применив скрытый крепеж, но способ с уголками очень прост, не требует точных замеров и достаточно надежный.

Стальной оцинкованный уголок — дёшево и просто

Оценить размер столешницы можно относительно ноутбука ThinkPad X220. Видно, что глубина стола позволяет вместить около четырёх размеров ноутбука.

Параллельно были собраны полки. С ними пришлось помучаться из-за моей криворукости. Изначально полки предполагалось соединять только шурупами конфирмат, без уголков, так, чтобы креплений вообще не было видно. Для этого нужно было точно просверлить отверстия в торцах досок. Но разметка отверстий получилось не очень точной и часть шурупов не входила до конца. В итоге я решил плюнуть и так же использовать уголки. Сверху видны дырки от шурупов, которые насквозь входят в торцы досок.

Сборка полок оказалась самой сложной

Покраска

Самый приятный процесс. Оказывается, современные краски вообще не пахнут, сохнут за полчаса, и очень приятны в работе, так что стол можно было красить прямо в квартире без дискомфорта.

Покраска — самый приятный процесс

Покраска полок

Финальная сборка

Я опасался, что полки будут недостаточно надёжно закреплены к столешнице и будут «ходить», поэтому помимо конфирмата скрепил ещё уголками. Сейчас я считаю, что это было лишним, так как уголков было вполне достаточно, а разметка отверстий под сквозной шуруп оказалась слишком трудоёмкой.

Помимо уголков в каждую из трёх досок снизу входило по три мебельных шурупа. Отвечая на вопрос: недокрученные шурупы на фоне были вручены полностью, это просто примерка, чтобы можно было подвинуть центральную доску.

Видны оцинкованные уголки, скрепляющие полки со столешницей. Потом они будут закрашены в чёрный.

На всех передних торцах столешницы и полок была убрана фаска (острый угол) с помощью грубой наждачки. Сделать это оказалось проще, чем я предполагал. Так что острый край стола не впивается в руки, как у тех же столов IKEA.

Острые края столешницы были сточены

Кабель-менеджмент

Для укладки кабелей сзади был прикручен самый большой пластиковый короб. В него уложены провода, выходящие к боковинам.

С обеих сторон я прикрутил удлинители (в некоторых регионах России их называют «пилот») на восемь розеток.

В итоге под столом нет кабелей, кроме одного, уходящего от розетки вверх, в короб. На тумбу с ящиками можно не обращать внимание, она будет убрана из под стола.

Никаких кабелей под столом.

Ящики

Нужно было где-то хранить инструменты, и я купил приставную тумбу с ящиками в IKEA. Она идеально подошла по высоте, чтобы встать под стол.

Тумба из IKEA с выдвижными ящиками

Я попробовал разместить её внутри стола, но это оказалось неудобным, так как отрезало часть рабочей поверхности. В итоге тумбу я разместил сбоку снаружи стола. Также оказалось, что вещи с дальнего края столешницы постоянно сваливаются за борт. Поэтому была добавлена перегородка, закрывающая наглухо нижнюю полку. В ней были просверлены отверстия для кабелей.

Тумба снаружи оказалось удобнее. Задняя стенка была закрыта листом фанеры, чтобы вещи не падали со стола.

Колонки

Захотелось слушать музон не только в наушниках. Поэтому к полкам были приделаны «уши» для колонок. Также появился монитор на кронштейне, приделанный к внутренней стенке полки.
Примерно так стол выглядит сейчас.

Подставки для колонок

Тест на устойчивость

Голый стол без оборудования весит около ~120 кг. Вместе с колонками, приборами, монитором — уже ~160 кг. Несмотря на то, что такой вес очень затрудняет перемещение стола, он несёт в себе главное достоинство — УСТОЙЧИВОСТЬ!!111. Я могу собирать карточный домик на одном конце стола, пока на другом танцуют.

Видео с демонстрацией устойчивости стола (15 МБ)

Вывод

В целом, я очень доволен результатом. Даже без опыта вполне можно собрать приемлемый стол за два-три дня. Ничего подобного за $300 купить нельзя. Этот пост я пишу спустя год пользования столом и могу трезво рассказать о достоинствах и недостатках, без которых не обошлось.

Как сделать верстак: материалы, конструкция и процесс изготовления

Верстак, это специальный «рабочий стол» со специальными отверстиями, лотками, ящиками и тисками. Далее рассмотрим, как сделать верстак для слесарных и столярных работ, чтобы все нужные материалы и приспособления были под рукой.

О верстаке

Верстак представляет собой такой специальный стол, который используется для ручной, механической и другой обработки различных деталей и изделий. Конструкция такого приспособления предусматривает наличие удобной рабочей поверхности, тисков, зажимов, полостей и ящичков для хранения инструментов и мелких деталей. Так, обычный классический столярный верстак предназначается для работы с древесиной и другими материалами, имеющими длину до 3-3,5 метров.

Верхняя, горизонтальная часть столярного верстака называется верстачной крышкой или доской. Под ней располагается подверстачье (станина – для столярных верстаков), являющееся несущей рамой. В крышке проделываются отверстия: они используются для установки упоров, прижимов, которые будут фиксировать обрабатываемые детали. Также удобный верстак оснащается полками, лотками, гнёздами, иногда – ещё и фартуком для развешивания инструментов.

Верстак может быть:

слесарным (используется для вытачивания, обтачивания и другой обработки металлических деталей);

столярным (нужен в основном для выполнения работ с деревом, чаще всего столярный верстак имеет большую длину в отличие от предыдущего варианта);
универсальным (обладает объединёнными качествами слесарно-столярного верстака, то есть имеет прочную поверхность и достаточно большую длину);
плотницкий (размер верстака строительного или плотницкого может достигать шести метров, ведь он используется для изготовления или обработки различных строительных материалов).

Высота столярного верстака обычно составляет 85-95 см. Чтобы подобрать этот параметр верно, ориентируются на рост мастера: когда он стоит рядом с приспособлением, ладони должны свободно лежать на крышке.

Конструкция и материалы

Простой самодельный верстак для дачи или дома имеет верхнюю крышку, полку, укрепляющую всё изделие, и четыре угловые ножки. «Рабочий стол» длиной 120 см (этот параметр подбирается индивидуально), а именно его полка и крышка, должен иметь две поперечные перемычки (промежуточные опорные балки).

При изготовлении такого верстака можно использовать деревянные доски шириной 12 см и толщиной 4 см. В таком случае изделие сможет выдерживать статическую нагрузку в 150 кгс, динамическую (если прилагать её по вертикали вниз на протяжении одной секунды) – 600 кгс.

Для сбора угловых ножек потребуются саморезы 6 * 70 мм и сложенные вместе две доски. Крепежи необходимо вкручивать «зигзагом» с отступом в 3 мм от кромки и расстоянием между двумя соседними (шагом), равным 10-12 см. После того, как доски для ножек будут скреплены с одной стороны, те же действия нужно выполнить с другой.

Если в распоряжении имеются деревянные брусы с толщиной 5-6 см и шириной 15-20 см, это упростит задачу. В таком случае не придётся скреплять две доски вместе для изготовления ножек верстака. Способность выдерживать нагрузки у такого верстака увеличится до 200-750 кгс (в зависимости от толщины и ширины брусов). Если взять для работы деревянные балки толщиной 6-15 см, верстак будет способен выдерживать до 450 кгс от статической нагрузки и 120 кгс – от динамической.

Деревянный верстак идеально подходит для столярных работ, но если необходимо собрать изделие для обработки металла, то есть для слесарных работ, лучше использовать сварной или сборной металл.

На заметку! Для изготовления верстака, выдерживающего нагрузку в 300 кгс, понадобятся металлические уголки с размерами 35*35*3 мм и 20*20*2 мм, металлический лист и оцинкованные ящички.

Чтобы сделать крепкий верстак из профильной трубы, способный выдерживать 200 кгс и 600 кгс для статической и динамической нагрузки соответственно, нужно подготовить:

трубу квадратного сечения со стороной 5 см (будет служить каркасом верстака);
уголок 3 см на 3 см с толщиной металла в 3 мм (для установки остальных горизонтальных элементов);
трубу квадратного сечения со стороной 3 см (станет дополнительным укрепляющим фактором);
брусья либо доски (необходимы для укрепления столешницы).

Разрезанная на четыре одинаковых по длине куска профилированная труба будет выполнять роль угловых стоек (верстачных ножек). Столько же дополнительных ножек будут укреплять конструкцию, их можно вырезать из профтрубы с сечением 30*30 мм.

Устройство верстака из металла и дерева также содержит в своей конструкции ещё один важный деревянный элемент. Это – «подушка», которая располагается непосредственно под столешницей и выполняет роль дополнительного укрепления. Для её изготовления нужно прикрутить достаточное количество нарезанных шпунтованных досок поперёк верстака, соблюдая один и тот же шаг.

Фанерный верстак

Чтобы сделать верстак из фанеры, нужно подготовить:

двухметровое правило;
дисковую электропилу;
специальный клей для фанеры (можно использовать фанерный клей из линейки «Момент»);
струбцины;
шпатель с зубчиками;
брус деревянный (размер сечения 4 см на 6 см);
кисть для клея;
шуруповёрт;
фанеру (листы толщиной 1,8 см);
инструмент для разрезания фанеры и деревянного бруса (например, болгарка или пила);
крепёжные элементы (саморезы 8 * 12 мм);
сверло;
полоску фанеры толщиной 15 см.

Рассмотрим пример изготовления прямоугольного верстака, имеющего размеры 1,5 м на 60 см и толщиной крышки 7,2 см.

Инструкция «Как сделать столярный верстак из фанеры»:

вырезать четыре прямоугольных куска фанеры с размерами 150 * 60 мм;
если есть подозрения того, что фанера не плоская, нужно проверить этот факт: сложить листы вместе или использовать правило;
сложить фанерные листы вместе так, чтобы выпуклая сторона каждого кусочка «смотрела» вниз;
нанести клей на один лист и приклеить его ко второму, повторить со всеми четырьмя кусками материала;

Кстати! При склеивании фанерных листов для удобства их можно сжимать струбцинами. Ровность плоскости столешницы при затягивании струбцин необходимо постоянно контролировать, прикладывая правило.

положить изделие на плоскую ровную поверхность и придавить грузом для хорошей стыковки листов (если это невозможно, следует воспользоваться несколькими струбцинами);
после склеивания всех четырёх листов фанеры и полного высыхания клея вырезать из пятнадцатисантиметровой фанеры две полоски по 1,5 м и две – по 60 см длиной;
прикрепить полоски по всему периметру столешницы верстака так, чтобы они немного выступали над поверхностью, образуя бортики (это задержит мелкие детали, не даст им упасть на пол во время работы и потеряться);
отрезать от бруса четыре ножки для верстака (их высота подбирается индивидуально под мастера, который будет использовать приспособление);
прикрутить ножки по углам столешницы, используя саморезы;
просверлить отверстия в столешнице для закрепления деталей во время работы и самодельный верстак по дереву готов.

Деревянно-металлический верстак

Разберём, как сделать верстак слесарный с размерами 2,2 м * 0,75 м * 0,95 м и шестью выдвижными ящичками (по три с каждой стороны). Для работы, кроме инструментов и листов фанеры, понадобится труба профильная двухмиллиметровая с размерами 6 см * 4 см:

3 штуки по 2,2 м для двух сторон столешницы и нижнего заднего ребра жёсткости верстака;
6 штук по 0,75 м для двух других сторон столешницы (торцевых), а также для формирования каркаса для выдвигающихся ящиков;
4 штуки по 0,95 м для ножек стола-верстака;
5 штук по 0,7 м для сборки каркасов, предназначенных для ящичков, а также для перемычки (ножного упора).

Чтобы сделать верстак из дерева и металла, нужно начать со сборки основной конструкции. Для этого потребуется сварить будущую столешницу из двух длинных профтруб и двух 75-сантиметровых. На втором этапе к углам конструкции таким же образом крепятся четыре ножки (в этом примере они имеют длину 95 см). На следующем этапе нужно приварить третью длинную трубу внизу, в задней части изделия так, чтобы она находилась параллельно полу, на 25 сантиметров выше него.

Видео описание

В этом видео показано, как сделать крепкий верстак:

Далее требуется сформировать стенки для двух отделений с ящичками. Для этого необходимо приварить две 75-сантиметровые профилированные трубы к передним ножкам стола-верстака так, чтобы они тоже находились в 25-ти сантиметрах от пола. Оставшиеся две трубы такого же размера крепят к предыдущим, соединяя их с задним ребром жёсткости.

После этого к конструкции приваривают четыре вертикальные семидесятисантиметровые стоечки, которые окончательно сформируют два каркаса для выдвижных ящиков и/или полочек. Посередине внизу между этими металлокаркасами останется лишь приварить последнюю планку. Она будет выполнять сразу две функции. В первую очередь этот кусок трубы станет дополнительным укреплением для верстака. Кроме этого при работе сидя можно будет ставить на неё ноги.

В этом видео показан процесс изготовления столярного верстака:

На последнем этапе сборки нужно зашить фанерой заднюю и боковые части стола-верстака, а также сделать столешницу. Если верхушку решено изготавливать из древесных материалов, можно использовать несколько листов фанеры, надёжно склеенных между собой. Для получения более надёжного, долговечного слесарного верстака можно установить в качестве столешницы двухмиллиметровый металлический лист. Для складывания инструментов, различных материалов, которые могут пригодиться в работе мастеру, стоит сделать для верстака полочки или ящички.

Коротко о главном

Стол-верстак используется для работы с деревянными и металлическими деталями.

В зависимости от материала изготовления, размера и наличия некоторых дополнительных элементов верстачное приспособление может быть слесарным, строительным или столярным.

Верстак изготавливают из дерева и металла (профтруб, брусков, досок, фанеры).

Каких-либо строгих правил изготовления не существует – каждый мастер выбирает и совершенствует конструкцию под свои потребности.

Как сделать столярный верстак своими руками?

Каждому мастеру нужна своя рабочая зона, где бы он спокойно мог заниматься различными работами. Можно купить промышленный рабочий стол, но подойдет ли он для вашей мастерской по размерам и оснащению? К тому же стоимость у такого верстака довольно высокая.

Для нехитрых плотницких работ каждому по силам смастерить самый простой рабочий стол, а можно продумать все свои потребности и сделать идеальное рабочее место. Подойдя к работе со всей ответственностью и вооружившись чертежами, вы получите удобный и функциональный верстак, что, несомненно, скажется на производительности и качестве работы с деревом.

Устройство

Столярный верстак по конструктивным характеристикам представляет собой стол, на котором расположены полки для инструментов, ящики и дополнительное оборудование, такое как тиски, фрезерный станок или деревянные зажимы.

Конструкция его достаточно проста и состоит из нескольких элементов.

Основание, станина или подверстачье. Это опора из бруса или металлическая станина, на которой держится вся конструкция. Она рамного типа, основательная и надежная, способная вынести вес столешницы и установленного на ней оборудования. Для увеличения жесткости опора садится в шип-паз на клей, затем в сквозные гнезда вставляют царги и фиксируют клиньями, которые время от времени нужно подбивать, чтобы не было хождения. Металлические ножки привариваются к раме.
Столешница или верстачная доска. Изготовлена из клееных массивных планок твердых пород деревьев (ясень, дуб, граб или клен) толщиной 6-7 см, с различными пазами и выемками для фиксации обрабатываемых деталей.
Тиски, зажимы, отверстия под упоры. Минимальное количество зажимов для работы – от двух штук, обязательно деревянные, так как только они не деформируют изделия из дерева. Зажимы можно сделать самостоятельно, но лучше приобрести готовые. Съемные упоры используются при необходимости.
Дополнительные полки, на которых хранится инструмент и оборудование.

Традиционно столяры работали ручным инструментом, поэтому для работы с электрическим столешницу нужно модифицировать под собственные нужды. Как видите, устройство столярного верстака отличается простотой, однако требует тщательной проработки, расчета размеров и правильного выбора материала.

Необходимые материалы

В зависимости от площади, которой вы располагаете, самостоятельно можно сделать следующие виды верстаков.

Мобильный. Такой стол не займет много места, но и рабочая площадь у него совсем небольшая, даже если сделать его складным. Весит он немного (не более 30 кг), столешница зачастую сделана из фанеры, МДФ или листа ДСП. Из его плюсов можно отметить то, что его легко можно переместить на другую рабочую площадь. Из минусов – места для хранения инструментов нет. Основное предназначение – мелкая работа с деревянными заготовками.

Стационарный. Самый оптимальный по характеристикам рабочий стол. Достоинства – наличие места для хранения инструмента и различных деталей, рабочая зона очень комфортная. К недостаткам относится отсутствие мобильности – такой верстак невозможно переместить.

Модульный. Модульный рабочий стол состоит из нескольких составных рабочих зон и занимает больше места, чем стационарный. На него устанавливают не только необходимый минимум оборудования, но и дополнительные инструменты и устройства, например, электрический лобзик, шлифовальную машинку и прочее. За счет размеров может быть угловым или П-образным. Это функциональный верстак, но его сложнее самостоятельно сделать.

Для домашней мастерской удобнее всего изготовить стационарный деревянный верстак плотника с основанием из металла или дерева. Для этого нам понадобятся следующие материалы.

Сухие доски из твердых пород древесины толщиной 6-7 см и шириной 15-20 см. Конечно, будет просто замечательно, если получится найти пиломатериал из бука, ясеня, клена или граба, но если нет, то тогда делайте стол из сосновой доски.
Бруски 50х50 для изготовления деревянной опоры.
Профильная труба для изготовления металлической опоры.
Металлический уголок на раму.
Любой столярный клей.
Саморезы и болты для сборки верстака.

Могут потребоваться и другие материалы, но это будет зависеть от конструкции вашего рабочего стола.

Инструкция по изготовлению

Все известные нам виды рабочих столов произошли от плотницкого верстака. Особенно их схожесть проявляется тогда, когда смотришь на схемы слесарного или многофункционального стола. С развитием техники и технологий модифицировался внешний вид самодельного верстака, именно так появились стол универсальный для электроинструмента, передвижной верстак на колесиках, мини-верстак, разборный или компактный переносной рабочий стол. Современная рабочая поверхность также дополнительно оборудуется, например, местом для фрезерного станка. Столешницу часто совмещают с циркулярной пилой.

Перед тем как начать изготовление верстака для мастерской, нужно хорошо обдумать его конфигурацию, размеры и сделать чертежи. Размер стола определяется такими факторами, как площадь помещения, ваши индивидуальные особенности (рост, ведущая рука и другие), размеры планируемых к обработке деталей. Работа за верстаком неподходящей высоты приведет к серьезным проблемам со спиной.

Высота определяется простым способом – опустите ладонь на столешницу. Если она лежит свободно и рука в локте не сгибается, то такая высота для вас будет оптимальной. Не стоит делать столешницу слишком широкой и длинной. Массивные детали обрабатывать приходится достаточно редко, а место в мастерской можно использовать гораздо разумнее.

Бытует мнение, что для основания лучше брать металл, а не дерево. В качестве аргумента приводят тот факт, что металлическая станина прочнее, да и нарастить или обрезать ее проще, чем деревянную. Конечно, этот факт выглядит рациональным, но есть и другой аспект – дерево гасит вибрацию, а металл – нет. При работе с вибрирующим инструментом можно случайно повредить будущее изделие именно из-за возникающих колебаний.

Для деревянной опоры лучше брать не цельный брус, а клееный брусок. Это связано с тем, что дерево имеет свойство рассыхаться и деформироваться, а из-за сборной клееной конструкции эти свойства будет меньше проявляться.

Для столешницы не рекомендуется использовать листы ДСП или фанеры из-за высокой упругости.

Даже два клееных листа фанеры дадут отдачу при работе с ударным инструментом, а это может повредить заготовку. Есть старый способ проверки жесткости столешницы. Он состоит в том, что нужно ударить по ней киянкой, а изделия, лежащие на столе в момент удара, не должны даже шевельнуться. Важно качество и просушка сырья для щита – дерево должно быть без сучков и внешних дефектов (трещины, сколы), просушено очень хорошо, его влажность должна быть не больше 12%.

Выбрав материал и нарисовав схему, приступаем к изготовлению простого верстака своими руками. Сначала делается столешница, а потом основание. Ничего удивительного в этом нет, так как щиту нужно время на просушку, за которое вы спокойно соберете основу.

Основание

Для деревянного основания необходимо напилить и склеить столярным клеем детали для четырех опор. На верхнюю и нижнюю рамы нужны будут четыре напиленных перекладины из того же бруса. Рамная конструкция делается встык под прямым углом, для чего при склеивании ножек нужно оставлять промежуток, равный толщине перекладины. Аналогично первой делается вторая рама. Для увеличения надежности основания поперечины садят на клей, просверливают гнезда, в которые загоняют царги. Основание пропитывают антисептиком, который не позволит завестись в дереве грибку или плесени.

Для металлической станины трубу нарезают болгаркой на необходимую длину ножек, из уголка выпиливают по размеру перекладины рамы. Конструкция также делается на две рамы, основание сваривается, зачищается и окрашивается краской по ржавчине или битумным лаком.

Не рекомендуется использовать болты вместо сварки.

конструкция от этого становится менее надежной и устойчивой,
уходит много времени на сверление и много болтов на соединение деталей.

На нижней раме можно сделать полку, а можно одну или две тумбы. Рачительные мастера делают тумбу и полку, на которой хранится различное оборудование.

Столешница

Столешницу изготавливают из планок высотой 6-7 см и шириной 9-10 см путем склеивания. Доски нарезают вдоль волокон древесины. Для улучшения адгезии планки перед склейкой нужно обстрогать. Далее наносим клей на поверхности склеиваемых планок и стягиваем ваймами (стяжками) или струбцинами с большим вылетом. Клеить нужно не одной большой крышкой, а двумя равными, причина этого проста – так проще сделать столешницу с технологической прорезью, в которую потом вставляется циркулярная плита.

Оставляем собранный деревянный щит на сутки или двое на просушку. После высыхания его еще раз обрабатывают рейсмусовым станком и шлифовальной машинкой для достижения гладкой поверхности.

Если нет рейсмуса, то можно остругать его ручным рубанком, а потом зашлифовать. Просверливаются отверстия для упоров, которые делаются сквозными. Столешницу к основанию крепим по углам на длинные винты и дополнительно фиксируем по краям на саморезы с шагом в 9-10 см.

После сборки верстака рекомендуется покрыть столешницу антисептической пропиткой и лаком. Это поможет увеличить срок использования поверхности примерно в два раза.

Дополнительное оборудование, такое как тиски или зажимы, устанавливается уже тогда, когда рабочий стол полностью собран. К задней части верстака можно прикрепить фартук с полками для хранения мелкого инструмента, заготовок или крепежей.

Читайте также: