Столешница из шпона технология
Обновлено: 16.05.2024
Мой первый опыт облицовки шпоном был в 1997 году. Тогда мне по случаю досталось несколько листов дубового шпона толщиной 0,6 мм.
Этим шпоном я обклеил столешницу для журнального столика. Столешница была сделана из сосновой рамки на которую была прибита ДВП. Размером она была примерно 50х40 см.
Клеил я тогда на клей ПВА с помощью утюга. Проблем никаких не возникло, всё хорошо приклеилось, эта столешница служила мне несколько лет и за это время никаких трещин, коробления или отклеивания шпона не наблюдалось.
В прошлом году я делал себе кухню из дуба и стеновую панель также решил сделать дубовую.
В качестве основы использовал фанеру толщиной 6 мм. и наклеивал на него дощечки из шпона толщиной 5 мм.
К слову про шпон.
Шпон (нем. Span — «щепа») — древесный материал, представляющий собой тонкие листы древесины толщиной от 0,1 до 10 мм.
Сначала все было хорошо, но спустя несколько месяцев шпон начал усыхать и стеновую панель стало коробить и появились трещины.
Стал разбираться почему так получилось. Фанера — это довольно стабильный материал, а шпон подвергается колебаниям из-за влажности и усыхания.
Если говорить в цифрах, то в среднем, практически для любой породы, усушка будет составлять примерно 0,3 мм. на 100 мм. Подробнее об этом можно почитать в публикации ниже по ссылке.
Казалось бы 0,3 мм — три десятых миллиметра — это очень мало, но при ширине 600 мм. — это уже получится 1,8 мм. То есть на моей стеновой панели могли появится трещины почти в 2 мм. Что собственно и произошло.
Два правила
Усушка шпона объясняла многое, но кроме этого я подумал, что наверняка есть люди, у которых большой опыт облицовки шпоном и стоит посмотреть что советуют они.
В видео роликах, которые находил на YouTube про облицовку шпоном, уделяли внимание типу клея, способам обрезки и стыковки листов шпона, способам прессовки или прикатки шпона, но про коробление и трещины никто не сказал.
Ответ я нашел к книге «Иллюстрированное пособие по производству столярно-мебельных изделий» 1991 года издания. Автор Шумега С.С.
В первых абзацах главы про облицовывание столярно-мебельных изделий я нашел два правила, которые объяснили мне мою ошибку.
В первом правиле сказано, что одностороннее облицовывание (как в моем случае) возможно только для брусков, где ширина не превышает двойной толщины, тогда коробление если и будет, то очень незначительно и незаметное.
А во втором правиле говорится про двухстороннее облицовывание, и что если оклеивать детали с двух сторон одновременно, то это не вызовет деформаций и коробления.
В общем если смотреть на величину усушки и эти правила облицовки, то становиться все понятно.
Что же касается стеновой панели на моей кухне, то я снял весь шпон с фанерной подложки и просто склеил из этих досточек щит толщиной 5 мм. Прикрутил его на стену по одной линии, что дало возможность этому щиту «гулять» при изменение влажности. И вот уже более 8 месяцев стеновая панель висит на кухне и никаких трещин или короблений не наблюдается.
Спасибо что дочитали. Буду рад вашей поддержке в виде лайка и подписки на канал. И смотрите другие публикации на канале .
Варианты обработки кромок (торцов) у столешниц, подоконников, ступеней из массива
В данной статье мы расскажем о технологиях и вариантах обработки кромок у изделий из массива, например: столешниц, подоконников, ступеней.
Сразу отметим, что вариантов фасок существует множество, но есть основные типы, отличающиеся технологией, именно о них мы и расскажем.
Основные типы обработки торцевой части изделия, используемые в мебельном производстве
Давайте сразу разграничим 2 понятия:
- обработка (дизайн) углов столешниц (других изделий из массива)
- обработака торцов столешниц
В первом речь идет об углах столешницы. Как они выглядят, если посмотреть на столешницу сверху. И углы могут быть острыми или смягченными. То есть углы столешницы могут быть скруглены или спилены под 45 градусов или же просто остаться прямыми.
А во втором случае речь идет о том, как выглядят торцы столешниц. Т.е. каким будет профиль изделия, если посмотреть на него сбоку. Здесь может быть немало вариантов.
Но основные типы такие:
- нулевая фаска, фактически снят только 1 мм при шлифовке изделия, это просто прямой угол
- различные варианты фрезировки торцов под разными углами. например, 45, 30 градусов
- различные варианты простой радиусной фрезеровку (скругление)
- комбинации радиусных и прямых фрез (вогнутая + выпуклая и т.п.)
- сложная комбинация различных фрез (прямые плюс радиусные и т.п.)
Все эти типы обработки краев изделий возможно сделать на нашем производстве. Цена на них различается в зависимости от сложности. Ниже мы приводим примеры возможной обработки торцов. Заметим, что это лишь ориентировочные варианты. Если же ваш проект предусматривает определенный дизайн обработки торцов, мы готовы к индивидуальным решениям. - Присылайте чертежи - сделаем!
Подробнее о вариантах обработки торцов мебельных изделий, применяемых в мебельном производсе.
1. Различные варианты простых прямых фасок Фаска 1-1: это просто прямой угол, где при шлифовке поверхности снято около 1 мм материала. Уровень сложности: нулевой. Фаска 1-2: это "спил" под углом 45 градусов. Величина спила: 10 мм Уровень сложности: простой. Фаска1-3: это "спил" под углом 45 градусов. Величина спила: 20 мм Уровень сложности: простой.
1. Различные варианты более сложных прямых фасок Фаска 1-4: Здесь косая фаска под 45 градусов. Сейчас очень популярен "зеркальный вариант", скос внутрь стола. Уровень сложности: средний. Фаска 1-5: это "спил" под углом 30 градусов. Возможен зеркальный вариант. Уровень сложности: высокий. Фаска1-6: Сочетание спила и радиусной фаски. Уровень сложности: высокий.
2. Различные варианты простых радиусных фасок Фаска 2-1: это радиусная фаска с небольшим радиусом, например, радиусом 5 мм. Уровень сложности: низкий. Фаска 2-2: это радиусная фаска с радиусом 10 мм, например, радиусом 5 мм. Сглаженные углы - выше уровень безопасности. Уровень сложности: низкий. Фаска 2-3: радиусные фаски с лицевой и обратной стороны изделий. Уровень сложности: средний.
2. Различные варианты более сложных радиусных фасок Фаска 2-4: радиус фаски уже достаточно большой, например, 20 мм. Уровень сложности: низкий. Фаска 2-5: это радиусная фаска на всю толщину изделия, например, 35-40 мм. Уровень сложности: средний Фаска 2-6: снята фаска с двух плоскостей, так называемый "штамп" Уровень сложности: средний
3. Различные примеры радиусных фасок с уступом Фаска 3-1: радиусная фаска с уступом. Уровень сложности: средний. Фаска 3-2: радиусная фаска с уступами (симметричная) Уровень сложности: средний. Фаска 3-3: сочетание радиусной фаски с фаской под заданным углом и уступа. Условный пример. Уровень сложности: высокий.
3. Различные варианты комбинированных фасок Фаска 3-4: сочетание радиусной фаски с вогнутой радиусной без уступа. Условный пример. Уровень сложности: высокий. Фаска 3-5: сочетание выпуклой и вогнутой фасок с уступом. Уровень сложности: высокий. Здесь дан лишь условный пример. Фаска 3-6: вогнутая фаска. Уровень сложности: низкий.
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТОЛЕШНИЦ ИЗ ЛИСТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
Здесь мы приводим наиболее распространненые технологии изготовления столешниц из листовых материалов: МДФ и шпона, с добавлением массива дерева или без.
Отметим, что каждый вариант является лишь типовой основой, и может быть модифицирован в соответствии с Вашими пожеланиями. Например, профиль торца столешниц может быть выполнен в десятках вариантов, но вид столешницы "с торцом из бруска" или "голая МДФ с фрезерованным торцом" будет общим.
Техническое описание и схемы конструкций смотрите после фотогалереи.
Варианты дизайна торцов (кромок) столешниц можно посмотреть здесь.
Столешницы из МДФ и шпона
Тип 1а: Классический вид столешницы из листовых материалов. Основой столешницы является сэндвич из МДФ. Верх и торцы отделываются натуральным шпоном. Достаточно экономично, но кромка уступает по прочности рейке или бруску из массива. Этот вариант хорош в том случае, если для верхней поверхности столешницы используется шпон редкой породы древесины и невозможно подобрать для рейки массив этой же породы.
Тип 1б: Очень популярная сейчас форма столешницы. Поверхность - натуральный шпон, но торец - скошенный, из массива дерева. Это усложняет процесс изготовления, но результат стоит того. Пример такой столешницы здесь. Шпонка - это тонкая рейка из массива, которая усиливает прочность соединения.
Тип 2а: Основа столешницы из сэндвича МДФ, покрытого шпоном только с 1 стороны. Торец столешницы фрезеруется (может быть множество вариантов).
Тип 2а: Основа столешницы из сэндвича МДФ без шпона. Торец столешницы фрезеруется (может быть множество вариантов). Это вариант для гладких столешниц (без видимого рисунка древесины) с покрытием эмалью. Например, столешниц с патинированием и другими эффектами.
Тип 3: Отличное сочетание «цена — внешний вид — износоустойчивость». Технология: сначала на основу приклеивается брусок из массива, затем — шпон. И только затем заготовка фрезеруется и шлифуется. В итоге получается идеальный переход от шпона к массиву, создающий иллюзию того, что столешница сделана целиком из массива. Шпонка - это тонкая рейка из массива, которая усиливает прочность соединения.
Тип 4 а: Тип «3», дополненный увеличенным бруском для создания эффекта массивной «тяжелой» столешницы. Например, для создания эффекта толщины 50 мм достаточно, чтобы толщина основы была 32 мм. Здесь мы условно показываем скругленную фаску, она может быть любой формы на ваш выбор. Шпонка - это тонкая рейка из массива, которая усиливает прочность соединения по всей длине края столешницы.
Тип 4 б: Это очень распространненый вариант столешницы из МДФ, массива и шпона. Сэндвич может быть, например, 32 или 40 мм, а брусок из массива "утолщает" столешницу до необходимой вам толщины. Шпонка - это тонкая рейка из массива, которая усиливает прочность соединения по всей длине края столешницы.
Есть свой вариант конструкции столешницы из МДФ и шпона? - присылайте, сделаем!
Фанеровка столешницы.
Я столяр краснодеревщик, токарь по дереву, блогер, руководитель собственной столярной и токарной школ и Автор книги “Современная столярная мастерская”. Эта книга пока ещё в типографии, но вы уже сейчас можете её заказать, как это сделать подробно рассказано в следующем видео:
Вторая часть видео о фанеровке столешницы выйдет одновременно с этой статьёй, эти материалы будут дублировать друг друга, и я планирую сейчас все свои видео сопровождать статьями на Дзене, которые возможно будут более подробны и информативны для кого-то.
Шпон - тонкая полоска древесины, получаемая путём пиления или лущения. Шпон требует очень аккуратного отношения к себе, в противном случае он колется по волокнам на раз два и Ваша работа может сильно затянуться.
Полоски шпона, склеенные между собой, образуют рубашку, которая затем наклеивается на основание. В продаже можно встретить и уже готовые рубашки который называются файн лайном.
Уже в 16-м веке наши предки освоили изготовление деталей для мебели с помощью наклейки шпона ценных пород древесины на стабильную фанерную основу. Такой процесс назвали фанерованием или фанеровкой.
Что им это дало?
Во-первых: они получили стабильную деталь, которая не меняла свою геометрию при изменении температуры и влажности в помещении.
Во-вторых: они значительно уменьшили стоимость своего изделия, а значит смогли увеличить производство и потихонечку перейти от частных мастерских к Мануфактурам и фабрикам.
Такие же фабрики существуют и по сей день, технология, конечно, поменялась, состав клея совершенно другой, полоски шпона сращиваются с помощью специальных клеевых пистолетов, далее рубашка идёт под специальные пресс и так далее, но суть не изменилась, мы клеим шпон на стабильную плиту и получаем недорогую деталь внешне не отличимую от деревянной.
Фабрики, это конечно хорошо, но они выпускают достаточно ограниченное количество щитов, как правило — это МДФ, фанерованный шпоном дуба, бука или ясеня. Размер такого щита примерно 2800 на 1500 мм и цена около 4-5 тысяч рублей. Они не слишком удобны в небольших мастерских, громоздки и дороги, нам бы что ни будь поменьше.
И что же делать, если мы хотим видеть в своих изделиях шпон других, более ценных или красивый пород?
А также, как и наши предки, брать и фанеровать материал вручную.
Давайте этим и займёмся:
Я буду фанеровать столешницу своего стола двумя видами шпона, на невидимой части, снизу я наклею шпон ироко, его мне подарил один добрый человек и его у меня завались.
А на внешнюю, видимую часть у меня пойдёт шпон секвойи, я его купил год назад, он меня впечатлил своей фактурой и вот наконец до него дошли руки.
У меня уже сформировался специальный набор инструментов для работы со шпоном. В этот набор входят несколько самодельных резаков из с одним или двумя лезвиями безопасной бритвы, острый нож и сейчас я ещё сделал специальный резак для обрезки остатков уже наклеенного шпона.
Есть в продаже и красивые французские фанеровочные ножи и ещё целая куча приспособлений для работы со шпоном, но практика показывает, что самостоятельно изготовленный ручной инструмент не уступает, а зачастую превосходит покупной. В станках и серьёзных инструментах это правило, к сожалению, не действует.
Итак начнём: Шпон продаётся полосами шириной от 100 до 300-400 мм и длинной 2,5 – 4 метра, мои полоски примерно такие же.
На концах полосы шпон как правило немного расслаивается, ломается, в общем концы неплохо было бы обрезать.
Так и поступим - эта операция аналог торцевания на торцовочной пиле, полоса шпона по сути своей та же доска и все операции с ней аналогичны операциям с доской, разве что рейсмусование здесь отсутствует.
Угольником и обычным карандашом размечаем нашу полоску шпона и приступаем к обрезке шпона поперёк волокон.
Раньше я пытался резать шпон по металлическим линейкам, этого делать не стоит, направляющие из ровного бруска или куска толстой фанеры намного удобнее. Нож идёт по бруску намного ровнее и фиксировать его несравнимо удобнее, надо бы заняться и изготовить удобные направляющие, но руки вечно не доходят.
Наш приём - многократный проход ножом по одному и тому же месту, такой подход позволяет добиться идеально отрезанной полосы. Не стоит проводить нож от центра к краю полосы, так Вы скорее всего вырвете волокна на выходе из полоски, имеет смысл резать сначала с одной стороны полосы, а затем с другой. Тогда вырыва точно не случиться.
Таким же образом мы обрезаем полосы шпона по необходимой нам длине, полосы шпона секвойи очень широкие и для моей столешницы вполне хватит двух полос.
Следующая операция - выравнивание боковых сторон полосы шпона (прирезкака шпона), они как правило, не совсем ровные, на них образуются заломы и расколы шпона по волокну, нужно обрезать все эти неприятности. Я осуществляю эту операцию следующим образом. Укладываю полоску шпона на фанерное основание, сверху накладываю направляющую из 15 мм фанеры и закрепляю его быстрозажимными струбцинами. Затем обрезаю самодельным резаком, состоящим из двух деревянных брусков, между которыми закреплено лезвие бритвы.
Толщина такого бруска у меня 16 мм и рез идёт точно на расстоянии 16 мм от направляющей. Направляющая укладывается на основании и выравнивается по специальным рискам, такое простейшее устройство позволяет мне обрезать полосу шпона именно там, где мне нужно без разметки.
Таким же образом я обрезаю и вторую половину полосы шпона подгоняя её к размеру столешницы, я собираю рубашку таким образом, чтобы она выступала за края столешницы примерно на 10 миллиметров, что бы у меня оставалось пространство для манёвра, если я вдруг наклею рубашку не совсем ровно.
В случае с шпоном секвойи я долго думал, каким же образом мне показать заболонь на столешнице, либо оставить полосу светло жёлтой заболони по центру столешницы, либо расположить две полосы по краям. Я решил всё-таки оставить полосу в центре, хотя и по краям она тоже смотрелась интересно.
Начинаем сращивать шпон, набирать рубашку столешницы. Мне понадобится специальная перфорированная бумага с клейким слоем - Гумирка.
Шпонирование. 5 практических примеров
Ценные породы дерева стоят очень дорого. Затраты значительно снижаются, когда изделия фанеруют (шпонируют) ценными породами дерева. В этом случае не только меняется внешний вид, но и повышается прочность изделия.
Стоит отметить, что термин шпонирование считается просторечным, профессионалы используют термин фанерование, тем не менее ГОСТ 17743-2016 Технология деревообрабатывающей и мебельной промышленности. Термины и определения допускает использование обоих этих терминов.
Клеить шпон несложно, если знать и умело пользоваться определёнными способами приклеивания.
О шпоне
Листы и ленты древесины разных пород толщиной до 12 мм считают шпоном. Если шпоном пользуются в домашних условиях, то процесс приклеивания называют шпонированием.
Кромки изделий и лицевые поверхности, как правило, обклеивают шпоном ореха, ясеня, дуба, вишни, красного дерева. Если декоративный вид не имеет значения, то используют шпон ольхи, берёзы, лиственницы.
Приобретают шпон в специальных магазинах в разных видах.
1. Строганый шпон
Вид тонкого материала 2‒5 мм, полученного из твёрдой древесины (красное дерево, ясень, дуб) особым способом резки — строганием перпендикулярно волокнам. Первоначально древесину распиливают на бруски, а затем перпендикулярно волокнам срезают слои.
Строганый шпон из дуба
Линия производства строганого шпона
2. Пиленый шпон
Материал, который обычно изготавливают из ценной древесины. В готовом виде — это дощечки от 1,0 до 12 мм толщиной. Считается самым дорогим видом шпона. Его используют для паркета, дверей, стеновых панелей.
Пиленный шпон
Пилёный шпон на циркулярной пиле
3. Лущеный шпон
Самый тонкий материал, полученный способом срезания пласта на вращающемся бревне. Лущильный станок срезает слои параллельно волокнам. Перед лущением брёвна дуба, сосны, ольхи, берёзы, бука распаривают. Этот вид самый дешёвый среди других шпонов, но уступает им по некоторым характеристикам.
Линия по производству лущеного шпона
Сам термин шпон относительно молодой и появился он в употреблении после изобретения способа лущения и именно сначала только такой продукт называли шпоном. Строганые и пилёные пластинки древесины до сих пор в среде профессионалов называют фанера (а то, что все называют фанерой — переклеенная фанера). В настоящее время, по ГОСТ 17743-2016, под термином шпон подразумевается любой тонкий листовой материал из древесины, а термин фанера означает слоистый материал из не менее, чем трёх слоёв, склеенных между собой
Способы приклеивания шпона
Размеры поверхности для шпонирования, присутствие на поверхности криволинейных участков, наличие оборудование и материалов определяют лучший вариант для приклеивания шпона.
1. Способ холодного контакта
Склейку выполняют контактным клеем, у которого маленький временной промежуток между выдержкой и схватыванием. Шпон быстро приклеивается к основе, поэтому при работе на большой поверхности невозможно исправлять неточное прикладывание материала.
Важным условием для контактного способа является степень сжатия шпона и основы при первом контакте. Из-за сложности этим способом не обклеивают большие плоскости, но им пользуются, когда нет дополнительных приспособлений для работы.
2. Способ холодного склеивания
Работы выполняют клеем с небольшим временем схватывания. Склейку сжимают прессом или зажимами. Для этого способа хорошо подходит клей Titebond. У клея разные уровни пластичности, влагостойкости, термостойкости и он рассчитан на разные цвета материалов.
При холодном склеивании поверхности, промазанные клеем, жёстко прижимают разными приспособлениями. В таком состоянии их оставляют на время, необходимое для затвердевания клея. Этот способ даёт хороший результат при склеивании небольших поверхностей.
3. Способ горячего склеивания
Первоначально на основу и на шпон наносят клей, а затем дают возможность высохнуть. После этого поверхности совмещают и обрабатывают нагретым инструментом или утюгом. Под действием высокой температуры происходит расплавление клея и обеспечивается надёжная склейка. Этим способом удобно клеить шпон на больших поверхностях.
Если одним из способов клеят шпон дорогих пород, то предварительно основу покрывают тканью или недорогим шпоном.
После наклеивания шпон шлифуют, а затем покрывают лаком. Часто пользуются быстросохнущим нитролаком.
Когда работают со шпоном своими силами, то сталкиваются с рядом трудностей. Воздушных карманов и неровных стыков не будет, если знать правила шпонирования и умело ими пользоваться.
Шпонирование на контактный клей «Момент»
Мастер-класс показал на своём ютуб-канале Егор Голубых.
На деревянной основе перед наклейкой шпона выполняют подготовительные работы. Если основа из хвойной древесины, то обязательно удаляют подтёки смолы, кроме того, удаляют сучки. Выемки, трещины и сколы заполняют шпаклёвкой, а затем шлифуют.
Полосы шпона перед приклеиванием раскладывают на плоскости. Затем подбирают их текстуру и состыковывают клеевой лентой. Рубашку из шпоны делают на 10 мм больше, чем размер основы.
Клей выбирают в зависимости от состояния основы. Часто используют обычный клей ПВА, но он подходит только для очень ровных поверхностей. Хороший результат при склеивании даёт клей «Момент» и другие клеящие составы.
Материалы и инструмент для шпонирования ящика
В первую очередь шпателем на шпон тонким слоем наносят густой клей «Момент»
Разравнивание клея на шпоне
Шпон, покрытый клеем, оставляют сохнуть 10-15 минут. В это время слой клея наносят на основу.
Разравнивание клея на крышке ящика
Основу оставляют тоже сохнуть 10-15 минут.
Подсохший шпон накладывают на основу.
Соединение шпона и основы
Предварительно шпон прижимают руками к основе и разглаживают.
Разглаживание шпона руками
На завершающем этапе шпон разглаживают бруском, этот процесс называется притирка. При этом прикладывают такие усилия, чтобы не повредить шпон.
Разглаживание шпона бруском
Особое внимание обращают на приклеивание шпона по углам основы. Ножом удаляют излишки приклеенного шпона.
Место подрезки шпона
Поверхность на ящике с приклеенным шпоном шлифуют и покрывают лаком.
Шпонирование на контактный клей на видео:
Шпонирование кромки
Чтобы клеить шпон на кромку, достаточно иметь клей ПВА, кисточку, брусок и утюг. Работу выполняют поэтапно. Этапы работ показаны на ютуб-канале AmarantPro.
Из шпона вырезают полоску на 10 мм шире, чем кромка основы из фанеры. Полоску шпона промазывают клеем. Промазывают полоску аккуратно, чтобы клей не выступал с обратной стороны, так как по ней будут водить горячим утюгом.
Промазывание шпона клеем
Толстым слоем клея покрывают кромку заготовки, закреплённой неподвижно. На ней не оставляют пропущенных или плохо промазанных участков. Самым толстым слоем намазывают углы, чтобы обеспечить плотное сцепление.
Промазывание клеем кромки
Промазанные клеем материалы оставляют сохнуть на сутки.
На завершающем этапе работ полоску шпона соединяют с основой и разглаживают по плоскости нагретым утюгом.
Разглаживание шпона утюгом
Нагревание шпона контролируют по запаху. Так как шпон нагревается, то полоску разглаживают деревянным бруском.
Разглаживание шпона бруском и утюгом
Качество приклеивания шпона оценивают постукиванием по поверхности. Места, где есть воздушные карманы, повторно разглаживают утюгом.
После наклейки шпона на поверхность клеят места сопряжения по периметру кромки. Для этого под наклоном горячим утюгом обрабатывают стыки.
Обработка стыков кромки утюгом
Излишки шпона срезают ножом, а затем бруском с наждачной бумагой обрабатывают углы.
Шлифовка стыков кромки
Таким способом не клеят шпон на широких плоскостях. В любом случае рубашку набирают из полосок, соединённых гуммированной плёнкой, а при нагреве утюгом стыки расходятся.
Шпонирование (фанерование) кромки на видео:
Шпонирование длинной основы
Мастер-класс от авторов ютуб-канала Семейное дело. Столярная мастерская БУК.
Как правило, длина шпона в рулонах не превышает 3 метра. Если необходимо шпонировать щит до 4 метров, то покупают дублированный шпон. Особенность такого шпона в том, что у него есть подложка из флиса, и он срощен по длине незаметным способом зигзаг. В рулон скручивают шпон длиной до 87 метров.
Дублированный шпон
Перед поклейкой из рулона нарезают полосы нужной длины и раскладывают их на основе. Чтобы из полос собрать рубашку для основы, их фиксируют по краям прищепками.
Фиксирующие прищепки
На расстоянии до 50 см на стыки полос накладывают отрезки гуммированной ленты, а затем их фиксируют горячим утюгом.
Фиксация отрезков гуммированной ленты
Стыки полос шпона по всей длине проклеивают гуммированной лентой. Для удобства пользуются устройством, в котором лента смачивается водой.
Наклейка гуммированной ленты
Клеящий состав на основу наносят валиком.
Нанесение клея валиком на основу
На перевёрнутую поверхность рубашки тоже валиком наносят слой клея.
Покрытие клеем рубашки из шпона
Из-за водяного клея шпон на рубашке может свернуться в трубочку. Однако после испарения влаги шпон выпрямляется.
К приклеиванию шпона приступают после укладки на основу полосы полиэтилена.
Основа из фанеры, покрытая полиэтиленом
На полиэтилен укладывают рубашку из шпона. Очень ответственный момент, так как надо очень точно совместить покрытие и основу. Плёнка из полиэтилена защищает от преждевременного склеивания рубашки с основой.
Укладка рубашки на основу через полиэтилен
Клеить рубашку начинают после притирки небольшого участка. Затем постепенно вытягивают полиэтилен и разглаживают сборку из шпона. Для притирки используют бруски их ясеня. Особое внимание обращают на стыки полос шпона.
Притирка шпона брусками из ясеня
Чтобы убрать гуммированную ленту с рубашки пользуются шлифовкой или циклеванием.
Снятие гуммированной ленты
После снятия ленты и шлифовки основа приобретает привлекательный вид.
Основа из фанеры, покрытая шпоном
Видео про шпонирование длинной основы:
Шпонирование с использованием зажимов
Для более качественной приклейки шпона используют струбцины или зажимы. В этом случае шпон и основу зажимают обрезками ДСП и прокладывают куски линолеума. Технология показана на ютуб-канале Андрея Ермолкевича.
При приклеивании клеем покрывают только основу, шпон клеем не мажут. На основу накладывают шпон, прокладывают его газетой, а затем через 3 бруска сверху и 3 бруска снизу конструкцию стягивают струбциной. Чтобы конструкция не перекашивалась, бруски должны очень точно выравниваться струбцинами.
Если используют специальные зажимы вместо струбцин, то способ прижатия шпона к основе улучшается и упрощается.
Зажим для сжатия
Зажимы делают из брусков 35 х 50 мм. Их стягивают шпильками М16. Такая конструкция удобнее для сжатия, чем струбцина.
Один из брусков имеет форму коромысла, чтобы лучше прижимать в центре шпон к основе. Если бруски сжать с одной стороны, то с другой стороны будет зазор 7‒8 мм.
Зазор между брусками зажима
Для приклеивания шпона размерами 400 х 400 мм используют 3 зажима.
Прижатие шпона к основе
Такая конструкция ускоряет процесс шпонирования, так как не надо ждать высыхание клея. Она более удобная, чем отдельные бруски и струбцины.
Видео про шпонирование с использованием зажимов:
Шпонирование пневматическим прессом
Со струбцинами и зажимами центральная часть большой основы плохо проклеивается. Пневматический пресс не имеет этого недостатка. Его делают своими руками под определённый размер заготовок. Наиболее простой пресс для заготовок размерами 1,0х1,0 м.
Принцип работы пневматического пресса основан на равномерном прижатии шпона по всей плоскости к основе за счёт заполнения воздухом исполнительного устройства.
Свой пресс показал Юрий Камяк.
Станина пресса собрана из 6 двутавровых балок сверху и 6 двутавровых балок снизу, которые связаны шпильками.
Двутавровая балка
Между балками размещено 3 плиты МДФ каждая суммарной толщиной 32 мм: нижняя неподвижная плита, рабочая подвижная плита и верхняя неподвижная плита.
Верхняя и нижняя плиты закреплены шурупами к балкам. Для шпилек в балках сделаны вставки. По резьбе на шпильке балку перемещают по высоте.
Шпильки с резьбой
Исполнительный механизм выполнен из пожарных рукавов 77 мм. Каждый рукав загнут с двух сторон и зажат уголком болтами М8. Для подачи воздуха используют штуцер, сделанный из болта М10. Эта конструкция рассчитана на давление 2,5 атм.
Пожарный рукав со штуцером
На нижней плите равномерно закреплены скотчем шесть рукавов.
Если необходимо, то в верхней плите делают подогрев. Для этого к прессу подключают кабель.
Рабочая плита выдвигается вперёд. На ней размещают намазанную клеем основу и шпон.
Выдвинутая рабочая плита
После подачи воздуха от 50-литрового компрессора рукава надуваются и смещают вверх подвижную рабочую плиту.
Подача воздуха в рукава
От компрессора воздух подаётся по трубкам 6 мм. Есть редуктор на 2,5 атм. Для возвращения пресса в исходное состояние предусмотрен кран для сброса давления из рукавов.
Видео про шпонирование пневматическим прессом:
Когда нет опыта в шпонировании, то пробуют клеить шпон простым способом на небольшую поверхность, например, на полочку. К более серьёзным работам переходят, когда движения рук становятся более уверенными.
Автор: Виктор Прохоров
С использованием материалов ютуб-каналов: Егор Голубых, AmarantPro,
Семейное дело. Столярная мастерская БУК, Андрей Ермолкевич, Юрий Камяк
Читайте также: