Стол в гараж из профиля

Обновлено: 18.05.2024

По просьбам выкладываю.
Первым делом для постройки верстака нам понадобится купить гараж.
Далее нам нужно обжиться там, устроить бардак и натащить кучу не нужных вещей. Хотя нужных тоже надо притащить.
Обязательно поставить машину, чтобы мешалась… Машину надо поставить такую, которую не возможно делать без верстака. Чтобы совсем совсем было плохо. Так мотивация поднимается :)

И так идея сделать верстак под силовые работы в виде гибки металла, частого стучания молотком/кувалдой, сварки, обязательно место для тисков, полки или ящики для инструмента. Так как будут работы со всеми возможными деталями и агрегатами, верстак должен не боятся прямого удара молотка, сварки (желательно чтобы проводил электричество по столу) и жидкостей. То есть имел металлическое покрытие.
Максимально большой, но чтобы не мешался.
Для этого подойдет хорошая мощная станина с деревянной столешницей из досок и металлическим листом поверх. Лист в идеале бы нержавейку 1,5-2 мм, но это дорого. Так что я выбрал обычную "сталь 3" 1.5 мм — других нет.

Изначально хотел сделать откидную столешницу, которая бы складывалась к стене без основания (2 ножки на болтах) Зачем? Да чтобы место экономить. Тогда можно его убрать и он не будет мешаться. Потом подумал… Даже и не знаю. Обычно под столом что-то хранится. Нужны ящики для инструмента и хлам хранить. А если он будет разборный — куда денется хлам, и как сделать ящики? Они все равно останутся где-то в гараже… Короче идея не прокатила.

В итоге я выбрал размер чуть больше чем стена со стороны ворот. Долго думал, ходил с рулеткой. Решил выдвинуть на 5 см наружу, чтобы дойти до 60см глубины. 70 конечно удобнее но тогда машина может не влезть.
Длину взял от балды равную 2м, почему-то долго решал 2 или 2.10… Кажется это было связано с географией гаража — он сложен из бетонных блоков.
Тут еще небольшой экскурс в историю гаража. Как я уже ранее написал надо купить гараж и обжиться там. Так вот я покупал 2 доски 150х40х6000 и резал их пополам. В итоге у меня было 4 доски 150х40 примерно около 3м длинной. Соответственно доски я решил положить как основу на столешницу. Их ширина в сумме давала мои 60см, а длина до 3 метров. Доски выбрал класть в длину — так у них меньше возможность играть на "изгиб" точнее поворот.

Тиски являются силовой частью, поэтому под них решил сделать опору из профиля 50х50, остальные ножки из 40 уголка. Хотя у друзей и без опоры под тисками все нормально. Но у них верстаки из советского 50 уголка.
Основание столешницы тоже из 40 уголка, с несколькими перемычками поперек в районе ножек. Правые ножки из 25 уголка — там нагрузка небольшая.

Высота это индивидуально. У друзей 80см обычно — по стандарту. Может и удобно если сидишь весь день на стуле. А работать согнувшись — нет! Да если в тиски кладешь что-то — нормально. Решил взять метровую высоту. На вопросы "А не высоко?" отвечаю: "А у меня есть подставка". Так что выше встать не проблема.

Оригинальной картинки не сохранилось. Ну суть в чем. Тиски надо размещать справа, так как слева у меня стена ворот и габаритные вещи не влезут. Справа от верстака в таком случае тоже лучше ничего не ставить — мешается. Основное рабочее пространство выходит в центре и справа от тисков (на краю много чего удобно делать). Слева по плану ниша под сварочник, а у меня их два. Каждый сварочник на тележке. Так что габариты ниши по тележкам. Размеры сняты заранее, тележки варились по размерам. Глубина верстака учитывала гарабиты сварочников.
Поэтому отступаем 50 см от правого края и ставим ногу под тиски.
Слева отступаем размер под сварочники 35+25 см = 55 см.
Над сварочниками остается ниша, в ней решил сделать просто полку. Потому что уголок загнут внутрь этой нишы. Ящик там делать не выгодно — теряю почти 5 см высоты в пустоту. А молотки и крупный инструмент хранить самое оно. Или краги.

В центре остается 95. Плюс надо учесть ширину профиля и уголка, сделать на это зазоры и смещения.
В итоге ширина ящиков в центре 78см.
Это размеры центров ножек. На деле еще надо учесть, что слева нет ног — верстак опирается на уголок на стене и уголок на воротах. Справа ноги из 25 уголка. А в центре 50 профиль под тисками, а левее 40 уголок.

Получив основные размеры начал варить столешницу. Для чего выставил подъемник в уровень и нарезал уголков. Сварил их вместе, насверлил отверстий под саморезы.
Конфигурация уголками вниз. Почему? Обычно все делают вверх и внутрь "П" образной рамы кладут доски. Потому что мне так больше понравилось. Дополнительная идея — крепление различной оснастки. К примеру листогиба, за счет чего оснастка не нуждается в своих ножках. В этом варианте внутрь уголка ввариваем гайки через 20 см.

Далее приварил ноги, с применением уровня. Долго вымерял все. Получилось не плохо, хотя квадрат убежал немного.

После переворота на место разметил отверстия под тиски, и положил доски. Доски в последствии подровнял рубанком. Доски поверх промазал маслом, чтобы не гнили вслучае чего. И не могли плесневеть.
Поверх положил лист.

На фотке Артем, на пару дней приехал из армии, помог загнуть лист.
Учитывая кривой пол гаража временно подложены бруски, верстак выведен в уровень, тележки со сварочниками пока не катаются по такому полу, но в последствии будет заливаться.

Ящики
Это сложный процесс, дорогой поэтому длился долго иба нахаляву :) Купил направляющие с полным вылетом — 160р за один ящик. На металлических шариках.

Высота выбрана исходя из потребностей хранить мелкий часто используемый инструмент. То есть верхние 2 ящика высотой 5см (-толщина дна). Там удобно лежат линейки, ножницы, зажимы, мелкая трещетка с головками, штангель, маркеры и прочее. Никогда не теряются — всегда лежат в один слой и чтобы достать, не нужно копаться среди тяжелых и больших вещей добираясь до дна. Даже отвертку сделанную и 1 мм прутка легко найти в таком ящике — ей просто негде теряться.
И так высота ящиков: 5, 5, 10, 10, 15 см.

Размеры (глубина и ширина) снимались по факту получившихся проемов. Стенки верстака сделаны из ДСП, нищи тоже. Ящики делал из чего попало. Короче стенки мне нарезали на распиловке (друзья из обрезков сделали). Фасады из МДФ. Дно я сделал из 9мм ОСП (пришлось купить).
ОСП пили сам. Взял у друзей циркулярку, перевернул, просверлил в станине 4 отверстия для саморезов (разрешили). Все прикрутил к обрезкам ОСП и эту конструкцию прикрутил к большому основанию от мощного поддона для кирпичей. Получился распиловочный станок, ну почти :) Фоток нет. Положил его на борта прицепа и пилил прямо перед гаражом. Сложно конечно :) Размеры выставлял рулеткой, в нужных местах прикручивал направляющие бруски.
И так донышки я нарезал за пару вечеров. Стенки ребята накромсали. Оставалось собрать ящики и повесить на место. Лицевые части прикрутил через бруски изнутри.
Далее просто муторная подгонка направляек по месту.
Ручки сделал из веревки — они не выступают от ящика, при этом ящики заподлицо с ножками. То есть нет выступающих частей или ниш. Веревочные ручки удобно свисают и легко дергаются на себя. Соответственно ящики длинной 55 см (из 60 возможных).

По факту использования могу сказать, что пока проблем нет. Кроме того, что лист ржавеет местами, главное не давать ему сильно покрываться ржавчиной. В принципе он съемный, может быть заменю на нержавейку.
Тиски в принципе тоже съемные, при желании — пока не нужно было. Часто прикручиваю листогиб. Гайки пока не вваривал. Сделал подставку под ТИГ гарелку, тоже крепится к верстаку на болт.

На этой фотке показано в каком бардаке делался верстак. После создания ящиков почти весь хлам убрался по своим местам. Главное что инструмент теперь всегда легодоступен.

Верстак для гаража и мастерской

Приветствую всех!
Верстак в гараже это одна из самых нужных вещей!
Верстак стал моей первой серьезной работой с металлоконструкциями и их сваркой))). Поэтому, это мое тренировочное изделие))). Весь металлопрокат был запасен моим отцом еще в советское время и лежал без дела, поэтому мои затраты на данное изделие были минимальными)
Итак, обо всем по порядку:
1. Столешница – размеры 203х87 см.:
-металл на рамку: Уголок 50х50х5 мм. – 203 см. х 2 шт., 87 см. х 2 шт. Запиливаем под углом 45 градусов и варим рамку;
-металл на перемычки рамки: Уголок 50х50х5 мм. – 86,5 см. х 4 шт. По концам заготовок осуществляем выборку одной полки 50 мм. и 5 мм. в другой полке. Делаем для того, чтобы в процессе приварки поперечины образовали единую плоскость с рамкой. Заранее продумываем, где будут установлены тиски и размещаем одну из перемычек на необходимом расстоянии.

2. Стойки (ноги) верстака: Уголок 50х50х5 мм. – 90 см. х 4 шт. Отпиливаем, привариваем.

3. Между двумя стойками верстака (по его длине) привариваем поперечную планку на расстоянии 15 см. от пола. Уголок 50х50х5 мм. – 200 см.

4. Между двумя стойками верстака (по его ширине) привариваем планки на расстоянии 15 см. от пола. Уголок 40х40х4 мм. – 84,5 см. х 2 шт. По концам заготовок осуществляем выборку одной полки 50 мм. и 5 мм. в другой полке. Делаем для того, чтобы в процессе приварки поперечины образовали единую плоскость с поперечной планкой.

5. Далее начинаем формировать ящики (тумбы) верстака. Готовим детали: уголок 40х40х4 мм. – 74 см. х 4 шт. Привариваем их на расстоянии 60 см. от каждого края верстака, если считать по длине верстака.

6. Соединяем свободные концы ранее приваренных заготовок. Готовим детали: уголок 40х40х4 мм. – 81 см. х 2 шт. С одной стороны заготовки осуществляем выборку 40 мм. Делаем для того, чтобы в процессе приварки поперечины образовали единую плоскость под полку верстака. Другой конец заготовки приваривается встык.

7. Соединяем полученные рамки ящиков верстака с крайними стойками (ногами) верстака: уголок 40х40х4 мм. – 51,5 см. х 2 шт. (у меня получилась разница по месту 0,5 см., т.о. одна деталь вышла 51 см.).

8. Оба каркаса ящиков в верстаке готовы.
9. В левом ящике я предусмотрел две полки. Одна уже сформирована, для другой полки готовим детали: уголок 40х40х4 мм. – 84,5 см. х 2 шт. Привариваем их на высоте 35 см. от нижней полки.

10. Привариваем к стойкам (ногам) верстака площадки из металла толщиной 6 мм. Размер площадки 7 см. х 7 см. Эти площадки позволят в дальнейшем облегчить передвижение верстака, а также прикрепить к полу гаража.
11. На этом этапе предварительно зачистил сварочные швы и покрасил рамку верстака (можно конечно это сделать после завершения всех сварочных работ).

12. На получившийся каркас верстака уложил лист толщиной 6 мм. Габаритные размеры листа 203 см. х 87 см. Лист был гнутый, поэтому просверлил его в нескольких местах и притянул болтами. Затем прихватил его со всех сторон сваркой, снял болты и заварил места сверления и зашлифовал их.

13. Обезжирил получившуюся столешницу и покрыл преобразователем ржавчины. Рабочую поверхность верстака краской не покрывал.

14. Далее устанавливаем верстак на свое место и крепим его анкерами 10 х 150 мм. Всего я использовал 4 анкера: 2 анкера на стене, 2 анкера на пол. Сверлим металл, бурим бетон и устанавливаем анкеры.

15. На правой тумбе верстака я решил сделать ящик (сейф) для инструмента, чтобы можно было его закрывать на замок. Сначала была идея делать несколько выкатных ящиков под инструмент, но впоследствии от этой идеи я отказался.

16. Первое, что нужно сделать ящика это дверь. Готовим детали: лист 4 мм. с габаритными размерами 70 см. х 54,5 см., уголок 40х40х4 мм. – 63 см. х 2 шт., 49 см. х 2 шт. Из уголка готовим усиливающую рамку на дверь, затем привариваем ее к листу. Заранее проверяем, как спозиционировать рамку на листе.

17. Привариваем петли к двери и к верстаку. На одной части петли, которая приваривается к верстаку дополнительно приварил кусочек листа 4 мм., чтобы петли были на одной плоскости с каркасом верстака.
18. Устанавливаем замок. Также сделал с обратной стороны двери страховочные уголки, в случае если спилят петли, то дверь с петель не снять. С противоположной стороны от петель приварил на каркас верстака кусок арматуры 10 мм. длиной 68 см., как страховку от поддевания края двери монтажкой.

19. Далее устанавливаем заднюю стенку ящика. Лист 4 мм. – 58 см. х 73 см.
20. Формируем полки ящика. Всего в ящике будет 3 полки. Одна полка уже есть – нижняя часть ящика, осталось еще две. Готовим детали: уголок 40х40х4 мм. – 82,5 см. х 4 шт. По концам заготовок осуществляем выборку одной полки 40 мм. и 4 мм. в другой полке. Делаем для того, чтобы в процессе приварки образовалась единую плоскость с остальной частью ящика и возможно было впоследствии приварить боковые листы на ровную поверхность. Расстояние между полками 25 см.

21. Нижний лист ящика до начала приварки полок положил на свое место. Побоялся, что его потом не установлю (хотя напрасно). Размеры листа: Лист 4 мм. – 58 см. х 82 см.
22. Устанавливаем правую стенку ящика. Лист 4 мм. – 70 см. х 85 см.
23. Устанавливаем левую стенку ящика. Лист 4 мм. – 74 см. х 83 см. Сверху привариваемого листа можно сделать усиление кусками уголка (приварить их к столешнице, а потом к ним приварить лист).
24. Зачищаем все сварочные швы.
Над верстаком на стене закрепил фанеру толщиной 15 мм., чтобы впоследствии размещать на ней необходимый инструмент. Фанера закреплена на расстоянии 4-5 мм. от столешницы верстака. В случае если производить на верстаке работы, связанные с вибрационным воздействием (бьем, колотим и т.д.), то это расстояние спасет нас от падения инструмента со стены на верстак)))). Габаритные размеры фанеры 152,5 см. х 152,5 см., — 1 шт., 65см. х 152,5 см. – 1 шт.
26. Из фанеры 15 мм. изготовил полки в ящики верстака: 58 см. х 84 см. – 2 шт. (левый ящик), 58 см. х 79 см. – 2 шт. (правый ящик).
27. Красим все элементы и вот такой результат получился.

Пока делал верстак, попутно еще и тиски восстановил: восстановление тисков
Зная общую потребность в основных материалах, для себя можете посчитать затраты по ценам вашего региона:
— уголок 50х50х5 мм. – 14,86 м.;
— уголок 40х40х4 мм. – 14,53 м.;
— фанера 15 мм. (152,5 х 152,5 см.) – 3 листа;
— лист 6 мм. – 203х87 см.;
— лист 4 мм. – 3 листа 100 см. х 200 см. (70 см. х 54,5см, 58 см. х 73 см., 58 см. х 82 см., 70 см. х 85 см., 74 см. х 83 см).
— арматура диам. 10 мм. – 68 см.;
— анкеры 10 х 150 мм. – 4 шт.;
— петли приварные – 2 шт.;
— электроды МР-3 – 1 пачка (3 кг.);
— краска по металлу 3в1 – 2 литра;
— краска ПФ-115 – 3 литра.
Из всех материалов, использованных для верстака я купил фанеру, замок, электроды, петли и краску. Остальное все уже было в наличии.
Всем удачи и пока!

23 апреля 2020 Метки: верстак в гараж , верстак в мастерскую , верстак своими руками , недорогой верстак , самодельный верстак , слесарный верстак

Металлический верстак в гараж своими руками

Верстак является одним из наиболее важных и необходимых устройств в гараже. На рынке есть множество их разновидностей, но можно собрать конструкцию самостоятельно своими руками. В качестве основы для неё чаще всего используется металл, который отличается надёжностью и долговечностью.

Чертежи и размеры

Чтобы собрать качественный верстак для гаража, необходимо изначально определиться с его габаритами. При составлении чертежа особенное внимание следует уделить высоте столешницы. Оптимальным вариантом этого показателя является расстояние от локтевого сгиба стоящего прямо человека до пола.

Не следует делать слишком большую ширину. Это связано с ограниченными размерами гаража и необходимостью часто работать, когда внутри помещения стоит автомобиль. Потребуется место для прохода людей, поэтому оптимальная ширина конструкции варьирует в пределах от 50 до 80 см.

Материалы и инструменты

Для того чтобы собрать верстак в гараж своими руками, потребуются такие инструменты, как:

сварочный аппарат с электродами;
уровень;
шуруповёрт;
дрель;
болгарка, оборудованная шлифовальным диском и кругом для резки металла;
рулетка;
электрический лобзик, предназначенный для раскроя фанерных листов.

Следует также использовать защитные приспособления и спецодежду. Для выполнения процедуры потребуются следующие материалы:

квадратная труба 6Х4 см, длиной в 24 м и толщиной в 2 мм;
полоска стали шириной в 4 мм, длиной в 8 м, толщиной 4 мм;
лист стали для держателей ящиков толщиной в 2 мм;
фанерный лист толщиной в 1,5 см;
шурупы;
анкерные болты;
уголки 5Х5 см, длиной в 6,4 м и толщиной в 4 мм;
уголки 4Х4 см, длиной в 6,75 м и толщиной в 4 мм;
лист стали для столешницы 2,2Х0,75 м, толщиной в 2 мм;
деревянные доски толщиной в 5 см;
направляющие для ящиков в столе;
саморезы по металлу;
краска по металлу и дереву.

Инструкция по изготовлению

Верстак, который будет сконструирован из указанных материалов, обладает длиной в 2,2 м и шириной в 75 см. Такие внушительные габариты позволят расположить в углах стола тиски, наждак и прочий инструментарий.

Сборка основы

Конструирование каркаса верстака проводят по следующему алгоритму:

Раскраивают материал на составные частицы. Профильная труба необходима для того, чтобы сформировать основу. Уголок из стали требуется для создания ребёр, придающих механизму прочности. Его разделяют на несколько частей, после чего на нём собирается силовая основа. Она пригодится в изготовлении окантовки для столешницы. На неё впоследствии сверху поместят доски. Для того чтобы сконструировать направляющие, на которых будут зафиксированы боковые панели, требуется использовать стальную полоску. Она пригодится в качестве основы кронштейнов, которыми скрепятся фанера и коробки. Ящики стола выполняются из фанерных листов.
После этого переходят к свариванию силовой основы устройства. Процедура начинается с соединения частей столешницы — двух труб по 220 см и двух по 75 см. Каркас требуется сварить таким образом, чтобы сверху на него поместить ещё одну основу, которая бы состояла из уголков. Внутрь неё укладываются доски от столешницы. Для того чтобы провести армирование столешницы, необходимо наварить ещё ряд труб из стали через каждые 40 см. Они нужны для выполнения функций рёбер прочности.
Следующим этапом в сборке верстака является приваривание по его краям четырёх боковых ножек. Длина каждой из них составляет 90 см. Для того чтобы конструкция стала более крепкой, необходимо приварить силовые промежутки между ножками устройства.
После этого базовую основу следует считать законченноц и переходят к свариванию конструкции для коробок. В этом случае используют трубы из стали, на основе которых делают каркасы квадратной формы. Их необходимо приварить к столешнице с обеих боков стола. За счёт наличия продольных рёбер прочности происходит их укрепление.
Затем начинают изготавливать основу для столешницы. Для этого потребуются четыре уголка из стали. Длина двух из них составляет 220 см, а длина двух остальных – 75 см. Необходимо так сварить эту конструкцию, чтобы внутри неё размещались деревянные доски.
Каркас на основе уголка помещается на основу из труб, после чего приваривается. В результате должна получиться столешница усиленного типа. Высота её составляет 8 см, а внутри устройства находятся рёбра жёсткости.
Заключительный этап в конструировании верстака из металла состоит в сваривании панельной обрешётки, на которую закрепится инструмент. В этом случае требуется один уголок из металла, длина которого составляет 220 см, и ещё четыре уголка с длиной в 95 см. Два из этих элементов фиксируются на боковых частях конструкции, а ещё два располагаются в центре. Они необходимы для общего укрепления устройства. Панель для инструментов фиксируется к столешнице путём приваривания.
Основа, выполненная из труб и уголков, полностью готова. Эту конструкцию необходимо усилить. К боковым частям стола привариваются кронштейны, нарезаемые из полосы стали. Количество этих деталей равняется 24.
В центральной части всех кронштейнов необходимо просверлить по одному сквозному отверстию. Они нужны для того, чтобы прикрепить задние и боковые стенки фанерного стола к металлической основе верстака.

Сборка ящиков для стола

Данный процесс состоит из следующих этапов:

Фанерный лист необходимо нарезать на заготовки, которые соединяются между собой с использованием шурупов. Количество изготовленных коробок должно варьировать в зависимости от того, какие именно инструменты планируется хранить внутри них. Для мелких деталей потребуется около трёх ящиков, тогда как для хранения запчастей крупных габаритов хватит и двух ящиков. Их допускается расположить как по обеим сторонам стола, так и сконструировать выдвижные конструкции на одной стороне, а с другого бока разместить обычные полки открытого типа.
По завершении сборки шуфлядок необходимо между боковыми частями отделов приварить металлические полосы для коробок, оборудованные специальными отверстиями. С внутренней стороны к этим дырочкам будут фиксироваться салазки для направляющих коробок.
Следом за этим в основу столешницы начинают укладывать доски. Толщина их должна составлять 50 мм. Деревянный материал требуется раскроить на различные заготовки необходимой длины. Если в наличии имеются длинные доски, то потребуются три заготовки длиной в 219 см и шириной в 24,5 см. Если есть только короткие доски, делают такие заготовки, которые можно расположить поперёк стола. С этой целью древесину шириной в 20,5 см измельчают на десять заготовок, длина которых составляет 74 см.

Завершающие работы

После сборки ящиков выполняют следующие шаги:

Перед тем как древесина будет размещена внутри основы стола, её необходимо тщательно обработать антисептическим препаратом. Это позволит защитить заготовки от порчи жуками и другими вредными насекомыми, а также от гниения.
Важным этапом в конструировании верстака является покраска всех металлических элементов. Данная процедура применяется для того, чтобы предохранить устройство от повреждения ржавчиной. Предпочтительнее использовать антикоррозийную атмосферостойкую разновидность покрытия. Особенное внимание необходимо уделить сварочным швам.
Если на поверхности механизма имеются неровности и капли металла, их нужно основательно зачистить, прежде чем переходить к покраске. С этой целью применяют угловую шлифовальную машинку, снабжённую диском для обработки металла.
Устройству дают время на то, чтобы высохла краска, после на столешницу начинают укладывать доски. Не следует слишком сильно прижимать их друг к другу внутри основы. Причиной этого является способность дерева усыхать и расширяться после смены влажности и температурных условий. Между заготовками необходимо сохранить зазор шириной в несколько миллиметров.
Поверхность досок предварительно зашлифовывают. Это поможет уложить лист из металла поверх дерева. Вдоль всего периметра стола необходимо зафиксировать доски на каркасе с использованием саморезов.
После этого начинают крепить верхний лист из стали. Допускается приварить его к столешнице, но внутри устройства расположены деревянные заготовки, и есть риск того, что они воспламенятся от искры. Поэтому в целях безопасности лист крепится к деревянным доскам при помощи скрытых саморезов.
Перед этим необходимо обработать металлические поверхности средством для преобразования ржавчины. Такой укрывной материал внешне напоминает лакокрасочное прозрачное покрытие. Оно имеет способность быстро восстанавливаться и предотвращает развитие коррозии.
Стальную столешницу можно покрасить той же самой, которая использовалась для покраски каркаса. Это улучшит эстетический вид устройства, но через какое-то время краска начнёт царапаться.
На направляющие устанавливают собранные ящики, после чего фанерный лист прикрепляют к боковинкам, силовому щиту и полкам. После этого фанеру следует покрыть специальным защитным составом.
Затем необходимо правильно оформить силовой щит. К нему можно прикрепить саморезы или крючки для каких-либо вещей. Для удобства работы за верстаком к нему можно присоединить настольную лампу с изгибающейся стойкой.
На верстак устанавливают тиски. Это тяжёлый инструмент, ввиду чего не рекомендуется прикреплять его непосредственно к столешнице. Вместо этого следует расположить прокладку из металла толщиной в 10 мм между стальным листом и тисками. В ней необходимо проделать сквозные отверстия. Дырки просверливают в тех же местах на столешнице, после чего скрепляют конструкцию при помощи анкерных болтов.

Примеры обустройства

Существует много вариантов размещения самодельных верстаков в гараже. Наиболее удачные из них представлены на картинках.

Установить верстак в гараже нужно так, чтобы он в любом положении не мешал автомобилю. Также он не должен затруднять проход по помещению и перемещение объёмных запчастей. Желательно разместить конструкцию в каком-либо отдалённом углу.

Собрать верстак самостоятельно довольно просто. Процесс занимает немного времени и позволяет сэкономить деньги на покупку готового устройства.

Как сделать сварочный стол своими руками?

Для людей, которые постоянно работают со сваркой, необходимым предметом является удобный сварочный стол. Это изделие выступает не только в качестве подходящего рабочего места, но и в качестве места заземления. Имеющиеся в продаже готовые конструкции стоят немало, поэтому есть смысл поговорить о том, как сделать такой стол своими руками.

Требования к самодельным столам

Перед началом работы по монтажу сварочного стола следует учесть основные требования, которые касаются изготовления. Например, должна быть предусмотрена возможность заземления сварочного оборудования. Данное условие является наиболее важным.

А также следует помнить, что стол для сварщика изготавливают только из безопасных и негорючих материалов, которые, кроме того, должны обладать достаточно хорошей устойчивостью к низким температурным режимам.

Прочность изделия тоже играет важную роль. Стол должен выдерживать нагрузку от 100 до 150 кг. Обязательно наличие специальной вытяжки. На одной из боковых сторон конструкции нужно разместить небольшой вентилятор для отвода с места работы вредных испарений, образующихся в процессе сварки.

Стол должен быть оснащен поддоном. Его располагают под столешницей. А нужен он для того, чтобы в нём скапливался мусор, образующийся в процессе сварочных работ. Конструкция должна предусмотривать место для хранения необходимых инструментов и материалов. Еще одним требованием для стола является наличие точечного и достаточно яркого освещения.

Лучшим вариантом в данном случае будет система, состоящая из нескольких небольших светодиодных источников.

Инструменты и материалы

Заранее приготовьте все необходимое для изготовления стола. Вам понадобится следующий набор инструментов:

сварочный инверторный аппарат и электроды для него;
пассатижи;
дрель;
свёрла по металлу;
молоток;
измерительная линейка;
карандаш для необходимых разметок;
рулетка;
угольник;
фреза;
метчик, предназначенный для резьбы;
пила для металлических изделий (вместо нее можно использовать электрическую болгарку);
струбцины (всего нужно 3 элемента С-образного вида);
вытяжка.

Кроме вышеперечисленных инструментов, следует подготовить магнитное основание. Оно позволит значительно упростить обработку маленьких деталей, которые практически невозможно удерживать вручную. Можно подготовить и несколько зажимов, что дают возможность поддержки конструкции под определенными углами.

А также нужно подготовить и материалы. Их количество легко посчитать, опираясь на обозначения, которые даны на чертежах. Но к обозначенным цифрам лучше прибавлять 15-20%, которые могут понадобиться в непредвиденных случаях (поломки, ошибки в расчетах и так далее).

Кроме того, понадобятся различные дополнительные фиксаторы в случае необходимости. Такие элементы будут нужны, если вы решите изготовить сварочный стол, у которого столешница сможет подниматься и опускаться до нужного уровня.

Иногда используют специальные конструкции для фиксации ножек к напольному покрытию. Часто это делают при помощи болтовых соединений.

Схема изготовления

На просторах интернета сегодня любой человек сможет найти огромное количество различных схем и чертежей, которые позволяют создать сварочный стол разных типов (складной, сборочный, поворотный). Рассмотрим наиболее простой вариант изготовления.

Сварочный стол состоит из большого количества деталей. Их рекомендуется изготавливать по отдельности. В конце, когда все заготовки будут сделаны, можно будет приступать к окончательной сборке.

Верхняя крышка

Литые столешницы использовать не следует. Лучше сделать новую сварку для верхней крышки. Для этого рекомендуется взять профильную трубу (оптимальный размер составит 60х40х2 мм). Решетка, расположенная внутри рамы, также выполняется из профиля, но меньшего размера.

Все элементы нарезаются при помощи электрической болгарки. Торцы на срезах обязательно тщательно зачищают, чтобы не было неровностей. После этого заготавливается верхняя рама, при этом ее диагонали должны быть максимально идентичными.

Затем профили, которые предназначены для внутренней части, аккуратно нарезаются соответственно размерам уже готовой каркасной конструкции. Позже их вставляют друг в друга, расстояние между ними при этом должно составлять около 30-50 мм. Поверх рамы закрепляют швеллера. Если в дальнейшем потребуется регулярное удлинение этой части стола, то тогда к столешнице дополнительно крепят откидные панели. На поверхность верхней части можно установить медный кант, он нужен для того, чтобы производить очистку электродов.

Ножки

Чтобы сделать эти детали, лучше взять трубы круглой формы с диаметром не менее 50 мм (если нет круглой, вполне пойдет квадратная). Длина одной заготовки должна быть около 760 мм. Стойки прочно свариваются по углам к заготовленной столешнице.

Увеличение жесткости

Когда ножки будут полностью закреплены к верхней части, для их большей прочности можно сделать специальную обвязку в нижней части стоек. Для этого от напольного покрытия надо отступить примерно 20-25 см, после чего произвести сварку ножек между собой уголком (30х30 либо 40х40 мм).

Уголок при этом варится к напольному покрытию своей ровной стороной. Делают это для того, чтобы в сформировавшуюся середину можно было уложить лист толстой фанеры или ДСП. Таким образом, будет изготовлена полка для хранения необходимых сварочных инструментов и материалов.

Во время изготовления и крепления ножек следите за тем, чтобы их не перекосило. К раме их присоединяют строго под прямым углом. В противном случае конструкция будет неустойчивой – на ней сложно будет работать.

При желании к стойкам можно отдельно приварить небольшие колесики, чтобы стол можно было переместить при необходимости. А также можно сделать несколько крючков для размещения кабеля.

Ручка

Важно сделать ручку максимально удобной, чтобы значительно облегчить наклон конструкции, а также перемещение сварочного стола. Для этого берут прут из металла с диаметром не менее 10 мм. Чтобы придать форму детали, следует применить молоток или тиски. Присоединять заготовку нужно к несущей раме столешницы. Для большего удобства лучше приварить сразу две такие ручки.

Вентиляционная система

Она предназначена для того, чтобы в процессе сварки человек не вдыхал вредные испарения. Лучше всего предварительно приобрести готовую вытяжку и установить ее к столу.

Как правило, вентиляционный механизм устанавливается слева от столешницы. Его размещают на высоте не менее 1,3-1,5 метров над ней.

Кабелепроводы и фиксаторы

Чтобы рабочая зона была максимально безопасной для человека, все силовые кабели должны быть организованы. Наиболее простым вариантом для фиксации является простой крючок. Такие детали приваривают по периметру изделия. А также для этой цели нередко берут специальные пластмассовые кабелепроводы.

Роликовые колеса

Такие детали не являются обязательными, но они значительно облегчают перемещение стола. Наибольшая устойчивость конструкции достигается только при наличии четырех небольших колес. Можно приобрести уже готовые элементы в магазине. К изделию они прикрепляются посредством сварки.

При изготовлении нужно сделать отделение для размещения сварочного оборудования. Чаще всего его производят из древесины или металлической основы.

Из данных материалов при помощи инструментов вырезают изделие, внешне напоминающее поддон. С заготовки убирают все неровности и шероховатости, если они имеются. Готовую нишу устанавливают в нижней части конструкции. Некоторые столы оснащаются целыми секциями для хранения, включающими несколько маленьких выдвижных ящиков и отдел с открытыми полками.

Дополнительный кожух

Этот элемент дает возможность очистки электродов от образовавшихся при работе окалин и другого мусора. Его выполняют из металлического листа, при этом допустимо брать основу почти любой толщины. Перед присоединением дополнительного кожуха нужно будет произвести приварку небольшого металлического прутка к ножкам с одной стороны, а после этого приступить к закреплению готовой детали. Сделать это также можно при помощи сварки или болтов.

Когда все отдельные детали стола будут полностью готовы, лучше провести тщательную зачистку образовавшихся сварочных швов. Если поверхность была изготовлена из металлических трубок, металлоконструкция должны быть сформирована в виде решетчатой поверхности с промежутками между ячейками (расстояние между ними составляет примерно 4-5 см).

Сборка

Собирать отдельные элементы сварочного стола следует в строго определенном порядке. Сначала к столешнице приваривают ножки и монтируют нижнюю обвязку. Затем приступают к созданию усилителей для стоек, привариванию опор и установке роликов.

Позже переходят к формированию защитного короба стола и монтажу ниши для инструментов. На заключительных этапах проводят зачистку сварочных швов и покрытие конструкции грунтовкой и краской.

Перед нанесением краски стол лучше покрыть антикоррозийным веществом, который позволит изделию прослужить более длительный срок. Чаще всего покраску осуществляют при помощи баллончиков или краскопульта. Если вы делали стол с колесами, их нужно сразу обернуть в полиэтилен, чтобы на них не попала краска. Иначе они могут заклинить в одном положении.

Для отделки таких столов оптимальным вариантом станут жаростойкие эмали, которые можно приобрести почти в любом строительном магазине. После нанесения и высыхания поверхность можно немного отжечь горелкой, что поможет сформировать прочное покрытие, устойчивое к низким температурам.

Чтобы работа в последующем была более комфортной, готовый стол можно оснастить различным вспомогательным оборудованием.

Размеры

Перед началом работы нужно сразу определиться с габаритами будущего сварочного стола. При этом нельзя руководствоваться готовыми промышленными чертежами, потому что создание изделий таких размеров в домашних условиях практически невозможно.

Оптимальной общей высотой будет значение в 1,3-1,5 м (с учетом ограждения для защиты). Размеры непосредственно рабочей зоны могут значительно варьироваться, но не превышать 1х0,8 м. Отдельно высота столешницы может находиться в пределах от 0,7 до 0,85 м.

Меры безопасности

В процессе создания данного стола самостоятельно стоит руководствоваться некоторыми важными правилами безопасности. Нужно помнить, что существует опасность поражения электрическим током, поэтому все работы нужно выполнять максимально осторожно.

А также не следует забывать о том, что имеются риски неблагоприятного воздействия электрической дуги на органы зрения, попадания раскаленных металлических частиц на открытые кожные покровы и в глаза.

Перед началом работ стоит осуществить несколько важных мероприятий. Заранее проверьте качество электрической цепи и состояние изоляции всей питающей проводки, точно продумайте заземление (заземлению обязательно подлежат вспомогательные электрические инструменты). После изготовления стола проконтролируйте, чтобы он был максимально устойчивым.

После установки включите и проверьте работу вентиляционной системы. Она должна исправно функционировать, забирая из воздуха вредные примеси.

Если вы размещаете сварочный стол в гараже или в мастерской, не забывайте, что он должен быть на расстоянии не менее 5 м от горючих и других легковоспламеняющихся веществ. Длинные изделия лучше делать для просторных помещений. В процессе сварочных работ при монтаже стола обязательно нужно воспользоваться защитной маской, защитой для органов дыхания и перчатками.

О том, как сделать сварочный стол своими руками, смотрите далее.

Как сделать слесарный верстак своими руками?

Изготовить слесарный верстак своими руками может каждый, кто умеет обращаться со сварочным аппаратом. В статье представлены чертежи верстака и размеры стола по ГОСТу, но никто не запрещает сделать верстак конкретно под свои задачи.

Особенности

Слесарный верстак – это, по сути, стол, на котором выполняются работы с металлом и деревом. К нему предъявляются такие требования.

Прочность и жёсткость. Станок предназначен для работы с ударной нагрузкой.
Устойчивость. Он не должен шататься.
Удобство использования.
Приемлемая стоимость.

Промышленные верстаки со стандартными размерами не всегда можно разместить в мастерской. Да и качество материалов у них непредсказуемое.

Поэтому большинство домашних мастеров предпочитают делать верстаки своими руками. Это не только значительно экономит деньги, но и позволяет получить именно ту конструкцию, которая нужна.

Перед самостоятельным изготовлением обратите внимание на ряд особенностей.

Только грамотно спроектированный верстак будет удобным и эргономичным, поэтому всегда учитывайте рост и комплекцию мастера. Высота рабочей поверхности должна находиться на уровне пупка. При работе руки должны быть слегка согнуты, а кисти быть на уровне брючного ремня.
Длина стола не имеет большого значения. Но в просторных помещениях её рекомендуется делать больше для обработки более крупных деталей. В рабочем положении желательно дотягиваться руками до краёв стола или в крайнем случае делать полшага-шаг в сторону.
Если верстак большой, конструкцию можно сделать разборной. Но учтите, что болтовые соединения менее прочные, чем сварные. Альтернатива – сделать несколько верстаков, поставить их рядом и соединить болтами.
Ширина (или глубина) стола находятся в пределах 50–60 см. Этого вполне достаточно.
Хорошо, если верстак имеет нишу для ног, тогда с ним удобно работать сидя. Если её нет, на нижней полке можно разместить больше инструментов, а жёсткость всей конструкции повышается.
Слесарный верстак в принципе не имеет избыточной прочности. Чем жёстче конструкция – тем лучше, ведь на столе работают тяжёлыми инструментами с ударной нагрузкой.
Особое внимание уделите устойчивости. Если верстак будет шататься, не получится нормально работать. В особо тяжёлом случае он всей своей массой упадёт на человека, и тогда не избежать серьёзных травм. Поэтому станки для тяжёлых работ крепятся к полу или (и) стене анкерными болтами.
Некоторые столы имеют 6 и более ножек. Это прочнее, но на кривом полу он будет качаться (а в большинстве мастерских пол неровный). Поэтому ножки должны иметь регулировку по длине. Кстати, для большинства верстаков хватит и 4-х ножек.
Центр тяжести должен находиться как можно ниже, поэтому на нижних ярусах должны лежать самые тяжёлые инструменты. Некоторые мастера дополнительно приваривают балласт. Чем верстак тяжелее – тем лучше, поскольку он становится устойчивее и меньше реагирует на удары. Правда, транспортировать его тяжелее, но это необходимо крайне редко.

Это, пожалуй, всё, что касается общих требований. Приступаем к проектированию.

Подготовительный этап

Грамотное проектирование – это залог успешной работы. Габариты верстака должны соответствовать размерам помещения и росту мастера, а конструкция – видам выполняемых работ. При этом стол может быть прямым или угловым (П-образным делать стол не рекомендуется).

Можно воспользоваться компьютерным проектированием. Для построения 3D-моделей есть множество программ (Компас 3Д, SOLIDWORKS, AutoCAD), которые имеют библиотеки материалов и крепежа. В них можно рассчитать затраты материала, подобрать необходимый прокат и скорректировать конструкцию. Более того, встроенное в них ядро позволяет виртуально приложить усилия и определить слабые элементы конструкции.

Необходимые размеры можно взять, если измерить свой рабочий стол рулеткой.

Кроме того, в процессе работы всегда можно посмотреть тонкости конструкции. А ещё одно преимущество моделирования – по заготовленной модели можно сделать чертежи и заказать работу профессиональному сварщику.

Если с моделью не получилось, всё равно нужно подготовить эскизы и чертежи в удобном для вас масштабе (необязательно по ГОСТу). Без проектирования обойдутся только очень опытные мастера, и то результат не всегда будет положительным.

Мы приведём несколько интересных схем слесарных верстаков с основными размерами:

здесь синим цветом показаны металлические элементы, а жёлтым – деревянные;
ещё пара достойных конструкций.

Материалы и комплектующие

Как видите, верстаки сильно отличаются по конструкции, и материалы могут быть самые разные. Обычно это то, что есть в гараже, но они могут быть и покупными.

Например, для изготовления каркаса такого верстака потребуются:

уголок 50х50х4 длиной 6,4 м;
труба 60х40х2 длиной 24 м;
уголок 40х40х4 длиной 6,75 м;
полоса 40х4 длиной 8 м.

Всего нужно 121 кг металла. Его количество может отличаться в зависимости от размеров.

Для такой модели понадобится:

225 м квадратной трубы;
8 м уголка;
10 м полосы размером 40х4 мм.

Размеры проката могут варьироваться. Главное правило – чем он больше, тем прочнее и тяжелее конструкция.

Для столешницы нужен лист металла толщиной 2–5 мм. Если будут очень сильные нагрузки, размер можно увеличить вплоть до 40 мм.

Такой толстый участок может быть небольшим и использоваться как наковальня, а другая часть столешницы быть относительно тонкой. Главное – обеспечить надёжность соединения.

Продумайте и другие моменты.

Для ящиков и инструментального щита потребуется фанера толщиной 5 мм. А если вы захотите сделать розетку, понадобится удлинитель и провод.
Кроме того, нужны болты с шайбами и гайками.
Для отделочных работ нужны грунтовка, краска и лак.

Необходимые инструменты

Для изготовления верстака нам понадобятся:

«болгарка» или ножовка по металлу;
отрезные и наждачные круги для неё;
пила для дерева;
сварочный аппарат и принадлежности к нему;
дрель;
рулетка;
мел для разметки.

Во время работы может понадобиться что-то другое. Но редкие инструменты не нужны, хватит стандартного набора для автослесаря или механика.

После того как всё готово, приступаем к изготовлению.

Инструкция по изготовлению верстака

Поскольку каждый делает стол «для себя», приводить в статье точные методики нецелесообразно. Но общий алгоритм для разных конструкций одинаковый.

После всей подготовки и изготовления чертежей приступаем к сварке нашего будущего верстака.

Металлического

Начать можно с изготовления столешницы.

Сделайте деревянный щит толщиной 4–6 см. Он нужен для амортизации ударов и тишины при работе. Сначала просушите древесину, а затем пропитайте её средствами от гнили и жуков-короедов.
При желании в нижней части присоедините полосы толстой резины по всему контуру.
Накройте щит металлическим листом и зафиксируйте его саморезами.

После этого изготавливаем каркас.

Разрежьте прокат или круглую трубу на части необходимой длины. Желательно сразу убрать заусенцы и скруглить острые грани. Каркас можно сделать из уголка размером 20х20х3 мм.
Будет правильно, если предварительно вы зачистите металл от грязи и ржавчины.
Сварите все отрезки в нужной конфигурации. Для прочности на сварные швы навариваются дополнительные накладки или делаются распорки.

Можно изготовить ножки отдельно или вертикально приваривать отрезки профиля к раме столешницы.

После монтажа основных элементов наварите продольные и поперечные полосы. Чем их больше, тем лучше, с точки зрения прочности.

Из уголка сделайте направляющие для ящиков.

Зафиксируйте столешницу в верхней части верстака. Это можно сделать болтами или сваркой. При этом лучше сначала наложите столешницу и тогда сверлите отверстия. Иначе при монтаже они могут сильно не совпасть, и их придётся сверлить заново.

Для безопасной работы на верстаке нужно использовать болты с потайной головкой. Углубления для них делаются зенковкой или большим сверлом (им нужно снять фаску под головку болта).

Зачистите все швы. Они должны быть аккуратными и не иметь капель металла.

Основное правило – длина и площадь сварного шва при стыковке деталей должна быть наибольшей. Для этого можно сделать дополнительные пропилы или фаски в свариваемых элементах.

Добавьте менее ответственные детали.

Если ваш верстак будет с полкой, для неё понадобится лист фанеры или ДСП.
Из дерева или тонкого металла сделайте ящики для инструментов. Их размер зависит от ваших предпочтений. Не забудьте вырезать или приварить ручки, чтобы их можно было выдвинуть.

Если вы хотите инструментальный щит, то к задней стенке верстака вертикально приварите полосы. Затем к ним нужно прикрепить лист фанеры.

Инструменты закрепляются на колышках или гвоздиках.

Далее, покройте металлические части грунтовкой в 2 слоя, а затем краской. Столешницу обработайте преобразователем ржавчины.

Более наглядно процесс работы показан на видео.

А если вам нужна менее монументальная конструкция, можно изготовить верстак из дерева.

Деревянного

Такой верстак больше подходит для столярных работ, чем для слесарных. Даже самое прочное дерево не выдержит больших нагрузок, поэтому можно сделать металлический каркас и деревянную столешницу.

Чисто деревянный верстак проще изготовить и стоить он будет дешевле. Вот примерно как он выглядит.

При работе обратите внимание на некоторые особенности.

Бруски соединяются уголками или винтами.
Соединение получится более прочным, если болты будут проходить насквозь и заканчиваться гайкой.
Не забывайте подкладывать шайбы.
Дерево должно быть хорошо просушенным. Работа с сырым не допускается.
Все части такого верстака нужно покрыть антибактериальным составом и средством от жуков-короедов.

Такой верстак может быть складным (но прочность снизится ещё больше). В таком случае нужно особое внимание уделить шарнирам.

Просверлите в деталях большее отверстие, чем скрепляющий болт.
Вставьте в него металлическую трубку. Её концы должны выступать на 1–2 мм.
Между деревянными планками желательно положить стальную шайбу.
Затем соедините эти элементы болтом. Подложите широкие шайбы под болт и гайку.
Накрутите контргайку или застопорите разъёмное соединение другим способом.

Трубка нужна для того, чтобы резьба постоянно не рассверливала отверстия. Вместо неё можно на резьбу намотать, например, фольгу, но со временем она может протереться.

Вот варианты таких станков.

Не забывайте, что деревянные конструкции требуют ухода. На них не должно попадать машинное масло, растворители и другие агрессивные вещества. Да и нужно периодически смотреть, что гайки не раскрутились. Металлические верстаки такой заботы не требуют.

Читайте также: