Стол в 3d принтере

Обновлено: 18.05.2024

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Всех приветствую, господа и дамы. Я к Вам сегодня с маленьким экспериментом. Собираю себе ещё один принтер в качестве очередного проекта по самообучению (или от нечего делать — не знаю), но вот незадача — область печати у него какая-то нестандартная вышла, а именно 17×15 см, и под неё нужен стол, да и не обычный, а хотя бы чуть тёплый. Можно, конечно, раскошелиться на обычный алюминиевый стол 20×20 с Али, но он, если и влезет в корпус, то уж сильно впритык, и будет это не очень рационально.

Пришла в мою голову идея сделать себе нагревательный стол самому. Высчитал размеры, сделал модели крепления стола, распечатал их, всё померил пару раз, скатался на Юнону (рынок наш) за листом текстолита (2 мм толщина, металлизация заявлена 0,35, но по факту нет этого там и близко) и засел за изучение опыта соратников по репрапу и прочим техноизвращениям. Оказалось, немало народу уже прошло этой дорогой, причём с самыми разными результатами.

Разводить себе плату, высчитывая длину и ширину проводников как большинство, я не хотел — у меня это если бы и получилось, то явно дня через три без сна и отдыха, а этого я себе позволить не могу. Наугад совсем рисовать дорожки и зажмурившись подавать на это питание я тоже не желал. Пошёл другим путём — тем самым, который меня всегда выручает в принтеростроителных задачах. А именно — поиск по Thingiverse. Нашёл я замечательный калькулятор. В него мне пришлось внести небольшие правки, а именно сделать отводы для пайки проводов (добавлением пары линий), да и поиграть с параметрами немножко. Разводка получилась одноконтурной (длинная нитка в две змейки), но меня для первого раза устраивает. Компиляция показала 12,5 А тока на стол, но я это особо не учитывал, ибо и ширина линий при фрезеровке может уплыть и толщина металлизации мне неизвестна доподлинно. Далее экспорт в DXF, открытие в ARTCAM, и долгое нудно построение G-кода вырезания этого стола из куска текстолита Pocket-операциями, закрепление листа саморезами на столе фрезера и долгожданный запуск.

Итоговый вид стола - горячая змейка, отверстие под термистор, под крепления

Вырезание я проводил на уже засветившемся тут моём стоящем обычно без дела фрезере PortalCyclone. Я всё ещё не умею им нормально пользоваться (парадокс, но я зачем-то собрал себе станок, чтобы запускать его раз в полтора месяца), так что я вообще сомневался, что что-то получится. Вообще, я сделал сразу чуть ли не все ошибки, которые можно — явно неверно выбрал подачу резания (точнее, я её не указывал и какая-то по умолчанию встала), взял слишком большую глубину врезания и со слишком большим вылетом закрепил тонкую фрезу 1,8 мм. Вообще, мелкие точные работы мой фрезер делает очень чудесно (я логотип своей фирмы вырезал и выводил сложный корпус флешки и просто гонял разные рельефы, и мне очень понравилось), но только если всё правильно настроить. Тут же я совсем перегнул с параметрами, да настолько, что фреза резала слишком быстро и всё время была из-за этого отогнутой (собственно, про жёсткость igsru был отчасти прав в своём комментарии о том, что не верит в жёсткость моей поделки — на таких режимах она оказалась никакая, но это же и спасает фрезу от поломки, так что всё относительно), как результат дорожки получились разной ширины, а повороты «слизанными». Всё это выглядит на первый взгляд как люфт (который близок к 0 в механике, да и круги получаются круглые), который не люфт, а недостаток жёсткости.

Вырезание в процессе (на фото пыль убрана, но её много). Сначала был тихий ужас (глубина резания раза в 3 больше нужной, скорость раза в два), потом я просто смирился - жаба душила выкидывать кусок текстолита, раз я за него деньги заплатил.

В самом конце фреза по одной только ей ведомой причине соскочила и ушла в сторону, заклинив работу на ~95% (она бы ещё сломалась, если бы я не стоял рядом), и это подтверждает мысль о том, что она отходила от своей траектории не из-за люфта, а из-за напряжения; также при проходе двух соседних перекрывающихся траекторий она соскакивала на проторённую колею, что ещё больше заставляло меня нервничать, ибо жаба во мне не позволила прервать процесс и перенастроить его, запоров кусок текстолита (конечно, я взял его с запасом, но жалко), а заставляла нервно ходить рядом и надеяться, что что-то из этого всё же выйдет. Вот и вышло.

А вот и фреза застряла. Всё перекосило. Когда я её нежно выводил, я запустил только вращение, и она прогрызла себе ещё дорожку.

Так как работа была условно запорота уже в процессе вырезания стола по контуру на предпоследнем слое, то это не только не стало фатальным, но и вообще уже ни на что, собственно, не повлияло — дремель и напильник позволили вручную завершить процесс за пять минут, а дорожки при всех отклонениях в ширине, получились всё равно очень близки по параметрам к заданным, и я себе в первый раз это прощу. В завершение обработки — немного напильника по периметру и по меди, затем наждачка по лицевому слою, а потом прочистка канавок отвёрткой от медных ошмётков. Стол готов.

Собственно, сам стол готов.

В итоге я получил некоторый урок по фрезерованию, а также лучше узнал особенности работы своего же фрезера, но стол в итоге после обработки напильником вышел очень даже пригодным к использованию, так что проект не остановился. Ну, ещё я надышался пылью от текстолита и не уверен, что это очень полезно для здоровья.

Теперь о стекле. После вырезания стола я пытался с помощью подручных средств обломать до нужных размеров запасное стекло от моего многострадального HyperCybe (я стёкол купил не одно, а сразу пять, когда собирал, ибо начитался, какие же оконные стёкла хрупкие, царапаются, лопаются, выгибаются, куски стекла с моделью отваливаются и так далее, бла-бла-бла), но у меня вышла порнография какая-то. Оказалось, что стекло без стеклореза обломить очень сложно. Его не режет и даже не царапает практически ничто, только один калёный напильник под определённым углом смог прочертить прямую линию, по которой стекло всё равно отломиться целиком отказалось.

Да, стекольных дел мастер - одна из тех профессий, которые я не освоил.

Так вот. Раз первое же стекло от HyperCube уже год работает (один маленький скол и почти без царапин), следующим утром я пошёл в ту же мастерскую, заказал себе три стёклышка (на случай, если всё же что-то лопнет от перепада температур или кривых рук) размером 190×152 мм. Стекло попросил то же самое — оконное 4 мм, дома предусмотрительно и аккуратно наждачкой сгладил края, чтобы не заработать себе очередной шрам, (а моя любовь к экспериментам богато отражается на руках, да и не только на них), и на 4 канцелярских прищепках зацепил на стол. Думаю, оно тоже будет вечным.

Текстолит + стекло.

В центр стола я капнул чуть КПТ-8 (термопроводный клей у меня взял да высох, гадина), засунул туда полуживой термистор от давно кончившегося хотэнда, и прижал к текстолиту самоклеющейся алюминиевой фольгой. Оголённые части проводов (да, тот хотэнд эксплуатировался нещадно, и его жизнь потрепала) я обмотал тефлоновой лентой и приклеил той же фольгой к текстолиту. От всё того же нагревателя я отрезал красные термостойкие провода и припаял их к столу, они чуть были удлиненны кусками оранжевого провода в ПВХ изоляции, я так и оставил. Стол я поставил на 4 пружинках для термоизоляции на свой PortalCyclone, ибо фиг знает, что там случится при подаче на такую самоделку напряжения.

Термистор.

Дальше я вытащил на свет недособранный следующий мой принтер (в нём у меня уже стоит единственная свободная ардуина с рампсом, готовящиеся стать сердцем этого принтера, этому же принтеру и стол делаю), подключил термистор и стол в штатные места. Прошивка там уже стоит какая-то с поддержкой стола для тестов, так что программные переделки не требовались.

RAMPS, проводка. Оранжевые провода были припаяны к красным проводам стола ещё до этого эксперимента.

Ну, вроде бы всё готово… Ключ на старт!

Провода заменил на ПВС 1,5 мм2. Пропаял на всякий случай получше. Включил. Греются, но уже не так страшно и не дымятся точно. С холодного старта психологический рубеж в 75° (при первом запуске тут уже был провал) принтер прошёл за 1 минуту 40 секунд. А всего с 26° до 100° стол нагрелся за 2 минуты 38 секунд (замерялось от щелчка реле до числа 100 на экране секундомером). И это без утеплителя или каких-то подложек (пока). Ещё через минуту ровно стол достиг 120°, но уже не мог стабилизироваться на ней и плавал около 116-117 градусов. Значит, успех! Правда, на 120° фольга моя от нагрева отклеилась и термистор выпал (может от того и поплыли показания, а, капитан Очевидность?), но сомнений у меня нет, что комфортные и желанные 110 я получу без напряга.

Температуру я сфотографировать не могу - стол на вид такой же, а вот скриншот приложить могу. Кстати, имеет место небольшой избыток мощности: принтер замечает, что температура достигла нужной с задержкой, тут он на 113-114 щёлкнул реле и пошёл остывать. Значит, температура до 10° гулять может.

Собственно, меня всё пока что устроило на все 300%. Все проблемы тут решаемые, кроме страха, что всё это сгорит к чёртовой матери с красивым фейрверком.

Мой план: заменить провода на ПВС 2,5 мм2; приклеить термистор на термопроводный клей; найти изолирующую подложку (пробку или резину на листе оргалита, как я делал в прошлый раз), которая и нагрев ускорит и прижмёт термистор получше, если её подпружинить как следует. Разве что все пугают, что стёкла на таких режимах (нагрев, думаю, ускорится раза в полтора-два) уж очень любят лопаться, но посмотрим, посмотрим. И надо ещё подумать о предохранителе на питание стола.

Отклеилось. Буду думать.

Кстати для понимания моих требований к столу: мой текущий принтер даже с утепляющей подложкой на чёрном столе MK3 с 4 мм стеклом не выжимает больше 95° (без подложки — 75°), да и пока до этой температуры дойдёт, можно до магазина сходить, да и кофейку попить время останется.

Мне вообще ещё очень хотелось померить ток через стол, но я не смог заставить себя это сделать, хоть и прекрасно понимаю, что меня оно не укусит, но то, что он уже приличный, у меня сомнений не вызывает. В голове всё ещё остались воспоминания о первом моём включении тестера в режим измерения тока прямо в розетку (я ребёнком ещё был, у меня физика ещё в школе даже не начиналась), когда один щуп подплавился у меня в руке, провода из него током просто порвало на куски, а разъём щупа из тестера вырвало или отпаяло током из платы, забавный был тогда день рождения, да… В общем, нервирует меня эта идея с измерением токов, и я отложу измерения хотя бы до того дня, когда рак на горе свистнет. А может, и того дальше…

Правда, я решил своим китайским тестером за 200 рублей с пятилетней батарейкой таки померить сопротивление стола. Показания устаканились где-то на 2Ω. Но что-то я не верю, что на двух Омах за 3 минуты можно больше ста градусов получить на не самом маленьком столе, но хрен знает — два Ома так два Ома.

В общем, вот стол с новыми проводами. Ждёт своего будущего.

Короче, не знаю, какой вывод из всего этого сделать. Страшно мне пока этот ядерный стол использовать в принтере, но чую, что придётся — ибо принтер, кажется, я ещё прошлым летом собирать начал, как раз к грядущему лету и закончу, а без стола принтер, мягко говоря, не очень полезен в хозяйстве.

Но, как минимум, жизнеспособность идеи я подтвердил себе, да и пофрезеровал что-то более-менее сложное наконец-то, но уж я очень не люблю собирать устройства, токи в которых стол за 3 минуты нагревают до 110 градусов, плюс у кого-то коммутация таких токов приводит к полосам на модели, чего мне бы не хотелось. Боюсь я теперь своего детища, но буду внедрять потихоньку, и если не сгорю заживо, обязательно напишу о принтере с этим ужасным монстром отдельную статью.

Всем удачи и до встречи в следующих заметках сумасшедшего!

p.s. всё вышеописанное — это слепой эксперимент и импровизация, критика по нему мне будет вообще неинтересна (все свои ошибки я вижу прекрасно, да и по граблям иду сознательно, ибо хобби у меня такое), а вот от комментариев и советов на будущее не откажусь.

Подпишитесь на автора

Первый запуск FDM 3D-принтера

Несмотря на обилие видео и статей, информация в них разрознена и начинающему 3D мейкеру бывает сложно разобраться в таком обилии фактов. На самом деле все не так уж сложно, на первых этапах достаточно разобраться всего с несколькими важными нюансами.

Первое включение

Перед первым запуском принтера лучше всего изучить инструкцию. В каждом принтере могут быть свои особенности использования и настройки. Некоторые 3D принтеры умеют калиброваться в автоматическом режиме, без участия пользователя, а некоторые надо настраивать вручную.

Если в коробке не оказалось бумажной инструкции, можно скачать ее на сайте производителя. Некоторые производители наклеивают на коробку стикер с ссылкой на актуальную версию инструкции.

Перед первым запуском убедитесь, что все транспортировочные стопора удалены с 3D принтера. Можно аккуратно руками попробовать переместить экструдер по осям, чтобы убедиться, что ничто не мешает его свободному перемещению.

Калибровка стола

От калибровки стола зависит итог всей работы принтера. Очень обидно наблюдать, что модель после многих часов печати оторвалась от поверхности стола и деформировалась или “съехала”. Для того что бы этого не произошло, необходимо правильно выставить рабочую плоскость и зазор между столом и соплом.

Во многих принтерах производители стали добавлять датчик автоматической калибровки печатной поверхности. Специальный датчик измеряет расстояние от стола до сопла и составляет “карту” неровностей, которые учитываются при печати.

Датчик автокалибровки стола

Есть полу-автоматическая калибровка. В таком случае принтер при помощи датчика определяет расстояние до стола и подсказывает в какую сторону необходимо крутить регулировочный винт.

Здесь мы рассмотрим ручную калибровку рабочей поверхности самых популярных механик FDM принтеров - Prusa, H-BOT, CoreXY и т.д.

Выравнивание плоскости стола

Сначала нужно выровнять плоскость стола. Для этого при помощи регулировочных болтов необходимо выставить одинаковое расстояние между столом и соплом. В качестве щупа можно использовать все что угодно, но лучше взять щуп, рекомендуемый производителем (обычно это 0,1мм).

Калибровка стола

Нагреть стол. Стол 3D принтера изготавливается из металлической пластины, при нагреве металл расширяется, поэтому перед калибровкой стол лучше нагреть.

Максимально закрутите калибровочные болты внизу печатной поверхности. Это поможет избежать столкновения рабочей поверхности и сопла в следующем шаге.

При помощи меню переместите сопло так чтобы оно находилось над калибровочным винтом.

Разместите щуп между рабочей поверхностью и соплом, при помощи винта поднимайте или опускайте рабочую поверхность чтобы щуп оказался плотно зажат. Повторите это со всеми калибровочными болтами стола. Их может быть 3 или 4.

Переместите экструдер в центр стола и при помощи щупа проверьте зазор между столом и соплом. Если зазор такой же как над калибровочными болтами, то плоскость выровнена правильно, если зазор отличается то стоит повторить калибровку или проверить ровность печатной поверхности.

Для проверки равномерности калибровки плоскости стола можно использовать тест с квадратами.

Тест для проверки плоскости рабочей поверхности

В зависимости от размера рабочей поверхности, можно размещать тестовые квадраты в разных местах.

Тестовые квадраты на печатной поверхности 30х30 см

Для этого теста нужно напечатать несколько тонких квадратов (толщина 1 слой) на печатной поверхности. В зависимости от того, как они напечатаются, можно увидеть равномерно ли откалибрована плоскость стола.

Таблица для определения правильности калибровки стола и сопла.

Иногда печатная поверхность немного неровная сама по себе и в некоторых местах присутствуют небольшие впадины или возвышенности. Если нет возможности поменять рабочую поверхность или нет времени заново делать калибровку, можно попробовать напечатать модель на “рафте”.

Рафт - это толстая подложка которая печатается под моделью. Более толстый слой пластика лучше прилипает к печатной поверхности и “сглаживает” ее неровности.

3D модель напечатанная на рафте

Калибровка зазора между столом и соплом

Если при выравнивании рабочей плоскости был использован щуп, который совпадает с необходимым зазором между столом и соплом, то экструдер отдельно калибровать не нужно. Если у принтера 2 экструдера, то необходимо откалибровать только второй экструдер.

Некоторые 3D принтеры, например Raise 3D, приходят с завода с выровненной рабочей областью, но перед печатью рекомендуется проверить зазор между столом и соплом. Настройки могут сбиться при транспортировке.

При помощи щупа выставить расстояние между рабочей поверхностью и соплом, рекомендуемое производителем (обычно это 0,1мм). Некоторые производители рекомендуют калибровать сопло “в стол” без зазора. Расстояние между соплом и рабочей поверхностью может регулироваться калибровочным винтом, который находится у концевика оси z, программно или экструдером.

Если у принтера 2 экструдера, то калибровку необходимо повторить со вторым экструдером.

После замены сопла, термобарьера, поверхности стола или перемещения принтера - необходимо проверять калибровку зазора между рабочей поверхностью и соплом, а иногда и плоскость стола.

Загрузка филамента

После настройки печатной платформы можно загружать филамент (пластик).

В некоторых 3D принтерах процесс загрузки пластика автоматизирован и запускается из меню.

Нужно нагреть экструдер до температуры плавления пластиковой нити. Диапазон температур обычно указан на коробке или катушке с пластиком.

После нагрева экструдера до заданной температуры отожмите рычаг, который прижимает филамент в подающем механизме и продавите пластик в экструдер, пока он не начнет течь из сопла.

При необходимости зафиксируйте прижимной рычаг так, чтобы он плотно прижимал пластиковую нить к подающей шестерне. (Если рычаг не подпружинен и сам не возвращается в исходное положение).

После загрузки филамента нужно немного продавить пластиковый пруток, пока из сопла не выйдут остатки старого пластика.

Настройка параметров печати

Чтобы получить аккуратную и точную модель недостаточно хорошей механики 3D принтера, важно правильно подготовить модель при помощи специальной программы - слайсера.

Температура стола и сопла

Пожалуй, два самых важных параметра - это температура сопла и рабочей поверхности. Эти параметры могут влиять на другие настройки слайсера.

Слайсер CURA

Настройки температуры стола

Подогреваемая рабочая поверхность необходима для лучшей адгезии пластиков с высоким процентом усадки, иначе деталь просто оторвется от печатной поверхности во время печати. Но из-за слишком высокой температуры нижние слои могут размягчиться и деформироваться под весом растущей модели.

В зависимости от поверхности стола рекомендуемая температура может отличаться. Например, если ABS печатается на специальной подложке, рекомендуемая температура стола - 100 градусов, а если в качестве рабочей поверхности используется стекло с канцелярским клеем, температуру не стоит повышать выше 80 градусов.

Некоторые производители указывают рекомендуемую температуру стола на коробке или у себя на сайте. Но есть общие диапазоны температур, на которые можно ориентироваться.

PLA - 0 - 50 градусов. Во время печати пластик необходимо обдувать.

ABS - 80 - 90 градусов. Во время печати нужно избегать сквозняков.

Нейлон - 80 - 90 градусов. Во время печати нужно избегать сквозняков.

Флекс - 80 - 90 градусов. Во время печати нужно избегать сквозняков.

Настройки температуры сопла

Необходимый температурный диапазон производитель указывает на катушке с пластиком, но лучше напечатать пару небольших тестов, чтобы определить идеальную температуру для данного филамента.

Если температура сопла слишком низкая - модель получится очень хрупкая из-за слабой межслойной адгезии. Готовая модель может трескаться или расслаиваться.

При слишком высокой температуре пластик не будет успевать остывать и модель получится оплавленной или деформированной.

После замены сопла на сопло с другим диаметром или значительном увеличении скорости печати необходимо немного поднять температуру экструдера. Из-за небольшой “камеры расплава” пластик может не успевать прогреваться до нужной температуры.

Существуют экструдеры с большим объемом “камеры плавления” пластика, но они подойдут не на каждый 3D принтер и предназначены для работы с соплами большого диаметра.

Обычный нагревательный блок и блок Вулкано с увеличенной “плавильной камерой”

Печатные тесты

Для настройки некоторых параметров слайсера удобно использовать специальные тесты, а не выставлять настройки наугад. Некоторые из тестов можно печатать при каждой замене катушки с филаментом. Например, у пластика одного производителя, но с разным красителем могут немного отличаться настройки температуры.

Напечатанный кубик

Кораблик 3D Benchy

Небольшой тестовый кораблик, который позволяет оценить множество параметров 3D принтера и настроек слайсера. 3DBenchy стал настолько популярен, что энтузиасты стали придумывать для него различные забавные и практичные аксессуары.

Параметры, на которые стоит обратить внимание в готовой модели

Кораблик для двухцветной печати

Простая температурная башня

Настройка правильной температуры печати - это один самых важных факторов для получения крепкой модели с качественной поверхностью. На плавкость пластика может влиять множество факторов - качество сырья, добавление красители, скорость печати, толщина слоя и т.д.

Температурная башня с мостами и нависающими элементами

Башенки для настройки ретракта

Тест печати мостов

Тестовый мостик

Некоторые нависающие элементы допустимо печатать без поддержек, в слайсере даже есть специальные настройки для печати таких “мостиков”. Чтобы подобрать оптимальные параметры, можно использовать эту небольшую тестовую модель.

Нависание поверхности

Тестовая модель

Тест Все-в-одном

Есть печатные тесты - все в одном, но новичку может быть сложно разобраться, какие настройки необходимо корректировать. Поэтому для начала лучше печатать простые тесты, а с опытом можно пользоваться универсальными.

Печатный тест все в одном

Модель можно скачать здесь

Распространенные ошибки

Плохо прилипает первый слой

Обычно это происходит из-за неправильной калибровки печатной поверхности или недостаточной адгезии первого слоя.

Для начала нужно проверить правильность зазора между столом и соплом. При необходимости откалибровать плоскость печатной поверхности и зазор между рабочей поверхностью и соплом.

Для повышения адгезии можно использовать специальные клеи, которые наносятся на печатную поверхность. Проверить правильность температуры экструдера, стола и толщину первого слоя, в настройках слайсера. Чем выше температура экструдера, тем лучше адгезия. Первый слой обычно толще чем последующие, т.к более толстый слой пластика лучше прилипает к рабочей поверхности.

Принтер не выдавливает пластик

Если принтер перестал выдавливать пластик, а механизм подачи начинает щелкать, то скорее всего проблема в забитом сопле. Сопло можно прожечь или прочистить, но в 3D печати сопла - это расходники и лучше его сразу заменить.

Пластик пузырится при печати

Если пластик при выходе из сопла пузырится, то его необходимо просушить. Некоторые инженерные пластики, например нейлон, необходимо сушить перед каждой печатью.

Модель печатается с ошибками

Слайсер не всегда может правильно обработать модель, если в ней есть ошибки. Например, перевернутые нормали, внутренние стенки или модель не замкнута. Такие модели перед печатью нужно “пролечить”.

Модель напечатанная с ошибкой

Исправление модели при помощи Autodesk Netfabb

Итоги

Несмотря на то что 3D принтер является по сути ЧПУ станком, производители стараются максимально упростить работу с ним. Появляется множество дополнительных опций, которые позволяют начинающему пользователю не вникать в нюансы настройки и калибровки принтера, а начинать печатать сразу “из коробки”.

Виды столов для 3D принтера. Калибровка стола

Правильная калибровка стола 3D принтера, или как его еще называют Hot Bed, это очень важно. Первый слой - это как фундамент для дома, если фундамент непрочный то и дом долго не простоит.

Если плоскость печатной поверхности будет неровная то модель может частично отклеиться или деформироваться. Первый слой может совсем не прилипнуть к печатной платформе и итогом многочасовой печати станет не аккуратная 3D модель, а пластиковая лапша.

Пример неудачной печати

Поэтому очень важно правильно откалибровать стол. Печатные платформы условно можно разделить на два вида - регулируемый и нет.

Регулируемый стол крепится к принтеру при помощи подпружиненных винтов. Он не закреплен жестко по высоте и при помощи винтов можно калибровать плоскость и зазор между столом 3D принтера и соплом.

Регулировочный винт

Нерегулируемый - это печатная платформа которая жестко закреплена на корпусе принтера. Такое решение используется в дельта принтерах. Калибруют их только программно.

Нерегулируемый стол дельта принтера

Материалы печатной платформы

Материалом из которого изготавливается стол может различаться в зависимости от того подогреваемый это стол или нет.

Стол с подогревом

Существует несколько видов нагревательных элементов для платформы 3D принтера - алюминиевый, текстолитовый, силиконовый и каптоновый. У каждого из них есть свои плюсы и минусы.

Текстолитовый нагреватель - недорогой, но хрупкий и может сильно изгибаться при нагреве.

Силиконовый нагреватель - нельзя использовать самостоятельно. Обычно используется в связке с металлическим основанием.

Алюминиевый стол - дорогой, но равномернее нагревается и меньше подвержен температурной деформации, чем другие платформы.

Каптоновый нагреватель - очень дорогой, нельзя использовать самостоятельно. Обычно наклеивается на металлическое основание. Может нагреваться до 200 градусов.

Виды нагревательных печатных поверхностей

Чаще всего используется алюминиевый нагревательный стол или силиконовая грелка в связке с алюминиевой пластиной. Небольшая цена, простота обработки и высокая теплопроводность делают алюминий самым популярным материалом для изготовления подогреваемых печатных столов.

Основной плюс подогрева печатной поверхности - это повышение адгезии (прилипаемости) первого слоя пластика. Если принтер с закрытым корпусом и подогреваемой платформой - внутри создается “пассивная термокамера”. Благодаря этому пластики с высокой усадкой не трескаются по слоям во время печати, повышается слипаемость слоев (межслойная адгезия), более равномерно распределяется внутреннее напряжение при остывании.

Но есть и минусы - при нагреве металлический стол немного расширяется, а поскольку расширяться ему некуда, его начинает выгибать. Для печатной платформы размером до 200х200 - деформация будет не очень критична, но для более больших столов это становится ощутимой проблемой.

Каждый производитель 3D принтеров с большой областью печати решает проблему деформации металлического стола по своему. Например у Raise 3D - стол фиксируется по всей плоскости шпильками в 13 точках.

Фиксация нагреваемого стола Raise 3D

Стол без подогрева.

Печатная поверхность без нагревателя часто используется в 3D принтерах предназначенных для работы только с PLA и другими низкотемпературными пластиками. Например - принтеры для детей или большие принтеры с открытым корпусом.

Детский принтер с акриловой печатной платформой

Столы без подогрева изготавливают из алюминия или акрила. Если стол алюминевый то сверху нужно использовать стекло или любое другое покрытие. Алюминий - мягкий метал и даже латунное сопло, при неправильной настройке, может поцарапать или испортить его.

Нагревательный стол с алюминиевым основанием и зеркалом

Акриловые столы часто используются в недорогих 3D принтерах предназначенных для детей. Акрил сложно испортить или разбить. На акриловом столе можно печатать без стекла или другого покрытия.

Как откалибровать стол правильно, и почему на самом деле не работает метод "бумажки"

Всем доброго времени суток, в этой статье хотелось бы разрушить твердо устоявшийся миф о том, что уровень стола необходимо настраивать при помощи листа бумаги.

Да, знаю, что многие люди это делают, и у них это даже работает - нет, не работает, физика ведь та еще стерва. :)

так делают все

Для начала разберем, что происходит при классической настройке уровня стола бумажкой:

Нагрели стол и сопло, опустили(подняли) стол до уровня сопла, винтами отрегулировали уровень стола так, чтобы сопло слегка(насколько?) прижало лист бумаги, повторили по всем углам стола.

что неверно?

Лист бумаги имеет толщину 0.15-0.25 мм(вы же замеряли, да?), и выставив уровень стола таким образом вы не только сделали это на глаз, ведь бумага имеет свойство проминаться под нагрузкой, так еще и зазор между соплом и столом сделали не пойми какой.

чем грозит?

И когда принтер начнет печать, скажем, слоем 0.2 мм, то отсчет он начнет от вашего, нереального нуля, и вместо ожидаемого принтером расстояния между соплом и столом - он получит высоту слоя плюс толщину листа бумаги!

Здравствуй, родная деламинация!

А теперь представьте, что печатаете слоем 0.15 или даже 0.1 мм?

У вас зазор между соплом и столом станет в три-четыре раза больше толщины слоя!

Пожалуйста, не создавайте себе проблем на ровном месте. :)

Ноль по оси Z это ноль - сопло касается стола! И иного не дано!

как же правильно настроить?

выбросить бумажку и купить в автомагазине щуп на 0.2 мм(или набор щупов)
вручную, через слайсер или меню принтера поднять(опустить) стол на высоту 0.2 мм, т.е. толщину щупа
барашками выровнять все четыре угла стола так, чтобы щуп плотно входил в зазор между соплом и столом. Касался своей поверхностью нижней части сопла, но не задевал его боковую поверхность

Всё - стол выровнен и реально существующий ноль по оси Z совпадает с ожиданием принтера.

Пластик ложится как положено, прилипание резко улучшается.

А как же зазор? Нам нужен зазор! Без него не работает. 111

Нужен зазор - сделай его под конкретную печать.

А на этом у меня всё, всем желаю чистой печати. =)

Поворотный столик для видео на 3D принтере

Статья относится к принтерам:

Я считаю, что видео контент более интересен, чем фото! Поэтому я решил оживить посты своих работ в INSTAGRAM и VK, сделав поворотный столик для видео. Вращающиеся детали можно рассмотреть с разных сторон, а с правильным освещением можно лучше увидеть качество деталей.

Да, можно купить поворотный столик на Aliexpress, но конструктору и владельцу 3D принтеров этот вариант просто оскорбителен и не приемлем )))

Для тех кто не любит читать, можно посмотреть одноименное, расширенное видео:

Итак, давайте приступим.

Требования к конструкции и исходные данные

Необходимо спроектировать и изготовить поворотный столик для съемки изделий из доступных комплектующих и печатных деталей.
Проводов выходить не должно, питание автономное от батареи.
Столик должен вращать изделия массой до 6 кг или больше (зачем не знаю, про запас).
Иметь удобное управление и несколько режимов вращения и скорости, значит будет пульт дистанционного управления.
Вращающаяся часть должна быть съемной и нескольких цветов, для съемки темных и светлых изделий.
Размер столика максимальный (тоже про запас)

Долго думал, какой наибольший размер мне понадобится для съемки деталей и решил сделать по максимуму, что может напечатать мой большой принтер FLYING BEAR TORNADO 2 PRO. Принтер может габарит 360 мм, но я решил округлить до 300 мм.

Не у каждого, кто захочет повторить этот проект, есть принтер позволяющий напечатать окружность диаметром 300 мм, поэтому решил сделать дополнительно конфигурацию диаметром 200 мм.

Состав проекта и комплектующие

Поворотный столик состоит из напечатанных на 3Д принтере:

основания диметром 300 мм (или 200 мм);
ведущей шестерни;
ведомой шестерни (или магнитного основания);
стоек для плат (13 шт);
поворотного столика диаметром 300 мм (или 200 мм);
закрывающей шторки;
ножек из TPU пластика (3шт).

Так же потребуется крепеж:

винт М6х30 DIN912 (1 шт);
гайка М6 DIN934 (1 шт);
винт М3х6 ISO4380 (4 шт);
винт М3х10 ISO4380 (2 шт);
винт М3х6 DIN965 (4 шт);
винт М3х10 DIN965 (4 шт);
гайка М3 DIN934 (4 шт).

упорный шариковый подшипник 105х80х19 мм (8116);
радиальный шариковый подшипник 626 2Z (626ZZ)

8 шт Магнит с отверстием и зенковкой 10*7*3,5*3 мм

Arduino nano
TP4056 - Модуль зарядки
Аккумулятор 3,7В 5000 мАч (или меньше для столика диаметром 200 мм)
XL6009E1 DC-DC повышающий-понижающий преобразователь
ULN2003 stepper motor driver board
TTP223 модуль сенсорной кнопки емкостной
TSOP34836 ИК-приемник 36кГц
Пульт ДУ
IRF3205 N-канальный мосфет
SS8550 PNP транзистор
4шт резистор 10-100 кОм

Сборка

Печатаем все детали по ссылкам в конце статьи, закупаем комплектующие и приступаем к сборке.

Корпусом и несущей деталью является цилиндрическое основание. В основании есть место под большой упорный подшипник размером 105х80х19.

Сверху на подшипник накладывается опора, она же ведомая шестерня и она же магнитное основание для вращающейся части. В нее устанавливается 4 магнита с зенковкой, которые крепятся винтом с потайной головкой М3х8 и гайками М3 с обратной стороны.

Так же в эту деталь установлен радиальный подшипник 626 2Z. Он нужен чтобы центрировать упорный подшипник и не дать ему развалиться, так как конструкция упорного подшипника состоит из 3х составляющих, которые не скреплены между собой. В основание вставляется винт М6х30 DIN912 и все стягивается гайкой М6.

На шаговый двигатель надевается ведущая шестерня. Двигатель устанавливается в основание и фиксируется 2 винтами М3х8 ISO7380.

Вращающаяся часть столика состоит из круглой напечатанной пластины и закрывающей щель шторки, которую я напечатал отдельно и вклею на клей. А так же на столике имеются 4 ответных магнита.

Электронные платки решил крепить своим методом, заложив в конструкцию вот такие стойки типа защелок, которые печатаются отдельно. В основании под стойки имеются плотные отверстия. Запрессовываем в них стойки и немного капаем клея у основания. Под ардуино решил сделать просто прорези под ножки. Аккумулятор крепится планками и винтами М3х6 ISO 7380.

Так же напечатал 3 ножки из TPU пластика, чтобы вся конструкция не скользила. Для установки ножек с обратной стороны основания есть разметка мест установки.

Далее собираю и устанавливаю электронику на своё место по схеме

Ну вроде все собрано!

Управление и режимы работы

Включаем питание нажатием на логотип питания на корпусе, за которым спрятана сенсорная кнопка. Держим пока столик не начнет вращаться.

На пульту нажимаем кнопку «ОК», которая отвечает за пуск\паузу вращения, что бы остановить столик. Я, кстати, использую вот такой пульт.

Если столик бездействует 3 минуты, то питание отключается, для экономии заряда батареи.

Если забыли остановить вращение столика, то через 3 минуты столик остановится и далее выключится питание.

Заключение

Вот этим мне и нравится 3D печать… Есть идея, моделирую, ставлю печать и через некоторое время получаю, то что мне нужно. Больше 5 лет печатаю и не прекращаю этому восхищаться.

Поворотный столик получился очень хорошо! Пробовал поставить на него коробку с 3Д принтером FLYING BEAR GHOST 5 весом 15 кг, он выдержал и вращал ее.

Теперь детальки смотрятся очень красиво и более интересно. А так же можно показать детали со всех сторон и не нужно превозмогая дрожь рук снимать облёт вокруг.

Читайте также: