Стол перевертыш для двух станков
Обновлено: 24.04.2024
Как я уже писал в одной из прошлых заметок , при увлечении столярным делом как хобби на начальном этапе вполне достаточно исключительно ручного инструмента. Это действительно так при небольшом количестве и малой сложности изготавливаемых изделий. Однако со временем многие мастера начинают замечать, что на выпиливание деталей лобзиком и последующую шлифовку тратится достаточно много времени. Ведь как бы хорош не был ваш навык пиления лобзиком, все равно прямой рез редко получается идеально ровным и почти всегда требуется доводка детали ленточной шлифовальной машиной. Именно для ровного прямого реза многие мастера задумываются о приобретении циркулярного станка .
Стоимость такого станка велика и возникает вопрос целесообразности такой дорогостоящей покупки для своего хобби. Я тоже задумался, стоит ли мне покупать эту вещь, если я планирую использовать ее не чаще одного или двух раз в неделю для того чтобы сделать несколько распилов? Я решил, что не стоит. Тем более, что такому станку есть более простая и дешевая альтернатива, которая в тоже время способна обеспечить достаточный уровень качества и скорости прямолинейно пиления. Это альтернатива – установка ручной циркулярной пилы в стол . Способ широко известен, в интернете можно найти множество вариантов самостоятельного изготовления. Далее я расскажу о своем варианте: я старался все сделать максимально просто.
В первую очередь необходимо основание для стола . Его можно сделать самостоятельно из брусков либо взять за основу старый ненужный стол, если он у вас есть. В моем случае у меня был старый стол из ИКЕА, с которого я снял крышку. Каркас стола (размер 760х760мм) оказался довольно крепким – на фото видно, что ножки крепятся к царгам металлическими уголками. Предварительно затянув болты на уголках и выровняв геометрию, я соединил ножки внизу для увеличения жесткости конструкции. Для этого я взял бруски 30х40, чтобы соединить ножки по периметру, и рейки 20х30 для соединения крест-накрест (крепление – саморезы). В будущем можно будет сделать там полку для мелочей.
Для крышки стола я взял наверное самый бюджетный материал – нешлифованную фанеру 15мм. Для удобства транспортировки и экономии времени на пилении лобзиком, попросил прямо в магазине выпилить мне крышку стола в размер (1000х800мм). В крупных магазинах или на базах обычно есть такая возможность. Размеры крышки я выбирал из соображений удобства работы с заготовками, размеров имеющегося подстолья и размеров помещения мастерской. Если место в вашей мастерской ограничено, придется пойти на компромисс в размерах крышки стола - оцените какой размер вам реально необходим исходя из наиболее часто обрабатываемых заготовок. К слову, размеры стола вышеупомянутой Макиты - 726х984мм.
Пару слов о самой пиле . Основными критериями выбора были: глубина пропила, наличие плавного пуска и внушающая доверие металлическая подошва. Руководствуясь принципом « приемлемое качество за адекватные деньги », и посмотрев отзывы, остановился на пиле Интерскол ДП 210/1900ЭМ. Пока ничего ни хорошего, ни плохого о ней сказать не могу – мало пользовался. Паспортная глубина пропила под 90 градусов у этой пилы 75мм, соответственно при использовании столешницы из фанеры 15мм, эффективная глубина пропила должна остаться 60мм, что вполне удовлетворяет моим нуждам. Я пишу здесь «должна остаться» потому, что по факту получилось немного меньше, но об этом позже.
Далее переворачиваем столешницу вверх дном и приступаем к основному этапу – разметке . Я называю разметку основным этапом, потому что от правильного позиционирования пилы на этом этапе зависит успех всего предприятия. Распиловочный стол с кривым резом довольно бесполезная вещь, поэтому внимательно проверяйте перпендикулярность пилы к краям столешницы. Также учтите, что царги стола могут мешать расположению пилы слишком близко к краю стола. Я выбрал положения пильного диска на 50мм левее середины стола.
После разметки я взял кусок фанеры 10мм и сделал из нее ограничительную планку по периметру всей подошвы пилы. Для этого я обвел подошву и выпилил лобзиком и прикрепил на саморезы к столешнице. Эта деталь нужна, чтобы зафиксировать пилу в рабочем положении и избежать смещения пилы из-за вибрации.
Затем нам нужно прикрепить пилу к столешнице. Подошва пилы слева имеет два отверстия, удобные для крепления (на фото видно только одно). А вот слева подходящих отверстий нет. Поэтому я зашлифовал узкую полоску из фанеры 10мм и использовал её как проставку между подошвой пилы и прижимающей деталью из той же фанеры и скрепил эту конструкцию саморезами.
Для собственно крепления пилы к столешнице использовал болты М6, под которые просверлил отверстия и обработал их с лицевой стороны стола перьевым сверлом на 12мм, для того чтобы утопить шляпки болтов. Также использую шайбы, шайбы гровера и самоконтрящиеся гайки. Вернее для первого пропила беру обычные гайки, так как пилу еще нужно будет снимать, но потом заменю на самоконтрящиеся.
После затяжки болтов делаю пропил в столешнице. Для этого нужно сначала снять расклинивающий нож, чтобы от не мешал сделать пропил, но потом, конечно ставлю нож на место. После первого пропила я снял пилу со столешницы и при помощи лобзика удлинил пропил для того, чтобы в пропил поместился расклинивающий нож. Также слегка расширяю пропил в стороны, чтобы исключить задевание пильного диска о столешницу.
Как видно на фото, получилось довольно хорошо - диск перпендикулярен столу. Вот собственно и все - распиловочный стол готов к работе! По финансам получилось 6500 руб. сама пила, плюс 1000 руб. на фанеру, бруски и крепеж. Согласитесь, затраты не сравнимы с настоящим распиловочным станком, к тому же при необходимости пилу можно демонтировать из стола и использовать для других целей по хозяйству. С другой стороны такой " полуфабрикат " стола не имеет всех аксессуаров, которые есть у заводского станка и не дает такого же уровня комфорта мастеру. Но, кое-что все таки можно сделать: вывести кнопку включения/выключения на ножку стола, удобный параллельный упор, ящик для сбора стружки и, в идеале, еще каретку для поперечного реза. Об этих аксессуарах обязательно напишу в следующих заметках. Кстати, в связи с появлением в мастерской первого станка, появилась идея соорудить циклон из обычного пылесоса. Об этом тоже напишу в будущем.
Напоследок, две рекомендации из разряда " как не нужно делать ":
1. Столешницу лучше располагать "по волокну" - волокна столешницы параллельны пильному диску. Мне кажется, будет меньше трения заготовки о стол во время продольного пиления.
2. Максимальная глубина пропила в итоге оказалась всего 50мм (вместо расчетных 60мм). Как видно из фото ниже, это получилось из-за того, что корпус пилы упирается в болт и проставку из фанеры с левой стороны от диска. Это я поправлю, конечно. Но вам рекомендую учитывать такие нюансы с самого начала.
Поворотный стол для 2 станков
Для настольной циркулярной пилы я сразу после покупки сварил простую подставку, делал как временную, но это временное растянулось аж на 12 лет. И вот, все же я решил "добить" эту тему, и сделать нормальный стол, и сразу же делать с поворотной столешницей, чтобы можно было закрепить на ней, и легко использовать сразу два станка.
Раму и столешницу решил делать из профильной трубы 50х50х1.5 Нарезал заготовки по размеру.
в верхних перекладинах сразу же разметил и просверлил отверстия под поворотную ось столешницы.
Закрепил детали боковой стенки в струбцинах, проверил углы, диагонали и сварил.
К боковым стенкам приварил нижние перекладины.
Основание стола готово
Аналогично, с помощью угловых струбцин собрал поворотную столешницу, так же проверил углы, диагонали и сварил.
С помощью струбцин соединил столешницу с основанием и просверлил в ней отверстия для оси. Пока временной. Все проверил, вращается отлично.
По бокам ножек приварил упоры для колесиков и сами колесики. Колесики пришлось делать выносными, т.к. циркулярка у меня достаточно большая, мне приходилось "биться" за каждый см. высоты.
Временную ось заменил на трубу 1/2 дюйма, ее толщины вполне хватает для веса двух станков.
Для фиксации столешницы относительно основания сделал 4 запора. Пошел самым простым путем, две проходных гайки и болт 12х60. Болты потом заменил на отрезки шпильки 12, с приваренными к ним гайками барашкового типа, чтобы было проще крутить рукой.
Для крепления пилы приварил к раме 2 отрезка профильной трубы 20х40, разметил крепежные отверстия, закрепил на столешнице пилу и провел первые испытания, результат оказался положительным. Столешница вращается очень легко, достаточно ее просто легонько придерживать рукой при повороте.
Снизу основания приварил упоры для нижней полки.
А к боковым стенкам удерживающие пластины для боковых стенок .
Для рейсмуса сначала планировал сделать столешницу из фанеры, потом решил, как и для циркулярки приварить профильную трубу 20Х40, в таком варианте будет проще убирать опилки из внутренностей циркулярки. Провел очередную примерку и испытание уже с двумя станками, все вращалось отлично. Разобрал и приступил к грунтовке и последующей окраске.
После чего к основанию прикрепил нижнюю полку и к боковинам стенки из алюминия. Боковые стенки сделал с зазорами т.к листы алюминия у меня были узкие, а покупать новые как-то совсем не хотелось.
Установил на место столешницу, все отрегулировал, проверил и приступил к установке станков на их места.
При необходимости могу работать с циркуляркой,
А если понадобится рейсмум, то за пару минут (необходимых на откручивание 4 удерживающих болтов) меняю пилу на него.
Как бонус, освободилось место на стеллаже.
Когда станки не нужны, они стоят у стенки и не мешают. :)
Более подробно можно посмотреть в видео.
Метки: стол для станка, подставка для станка.
Комментарии 14
Войдите или зарегистрируйтесь, чтобы писать комментарии, задавать вопросы и участвовать в обсуждении.
а какой высоты получилась столешница?можете размеры скинуть?
Высота рабочей поверхности пилы 96 см.
Размеры конечно могу измерить, но смысл в этом? Я же делал под конкретную пилу, под другую и размеры будут другие, в т.ч. и высота.
сам сейчас делаю стол подставку передвижной под комбо станок и ни как не могу определится с высотой и размерами столешницы… станок типа ФПШ-5м
Имхо, надо исходить из той высоты, которая удобна именно вам для работы, ну и чтобы безопасно было работать.
Отличная конструкция!
— автору на заметку))
Может 3-й приладит
Если бы у меня была мастерская размером как у Джеймса, я может быть и 4 в ряд забабахал бы. ;)
А так то, у него сделан рабочий стол, с возможностью подъема 3 станков.
Видел что-то подобное в соц сетях, только из дерева. У вас конструкция какая-то «сыроватая»
Опорные колёса не поворачиваются на 360*, так как опоры поворотные то нужно какие-то ещё дополнительные фиксирующие опоры чтобы стол не повернулся во время работы (стопоры на колёсах не помогут, опоры крутятся вокруг своей оси).
Для работы с циркулярной пилой высота может и нормальная но вот для работы с рейсмусом маловато, рисовал подобную подставку и понял что из-за разности высот рабочих столов станков они не совместимы на таком поворотном столе, ну или придётся нагибаться когда работаете на рейсмусе.
Дажа при работе с хорошей аспирацией при работе на одном станке, опилки будут сыпаться на нижний станок, нужно между ними проложить лист из чего-либо, а то будут вечные качели с опилками.
На ютюбе есть варианты как из дерева, так и из металла.
То, что колеса не поворачиваются на 360 согласен — это минус, но это обусловлено было тем, что приходилось "бороться" за каждый см. высоты, поэтому не хотелось их делать снизу стола, а если бы делал их полностью поворотными на выносных консолях, то длинна этих консолей была бы большой, и они бы мешались под ногами. Тк я двигать этот стол буду достаточно редко, то исполнение в таком варианте меня вполне устраивает.
Этот тип колес при нажатии фиксатора блокирует не только вращение колеса, но и поворот вокруг оси.
Высоту я рассчитывал для более удобной работы с циркуляркой, тк при работе с ней нужно не только удобство, но и максимальная безопасность.Да и высота рейсмуса вполне приемлемая, я ведь не на производстве, где мне придется с утра, до вечера запускать в него заготовки в неудобной позе, для нечастой работы вполне подойдет и такая высота.
Столешницу не стал делать специально, потому что в таком исполнении опилки проще убрать пылесосом, чем вытягивать их из щели между основанием пилы и плоскость столешницы.
Хорошая идея- поворотный стол. Тоже сейчас изобретаю подставку под такую пилу. 👍
Все гуд!
Тоже ремонт, тоже варю углорез…
Вчера подогрели подшипникми завтра начну сборку.
Идея хороша. Но это надо порядком возбудиться, чтобы такое изваять. Что стало последней каплей? Места мало в мастерской?
Да, рейсмус занимал много места на полке, вот и пришлось заняться.
А кроме того, на таком столе очень удобно обслуживать внутренности циркулярки, перевернул, и все перед тобой.
Стол перевертыш для рейсмуса своими руками- МК
В предыдущей статье я рассказал о 2 вариантах изготовления стола перевертыша для 2 станков. Эти варианты мне не подошли, хотя очень заманчивые. Летом буду мастерскую обустраивать и вот как в поговорке- начал готовить сани летом) Т.е. стол для рейсмуса делаю своими руками заранее, в импровизированной мастерской- сделанной на зиму из второго этажа садового домика. Мастерская у меня будет маленькая – всего 12 кв.м.. Это обычный контейнер 20футовый.
Идея данного стола родилась из видеоролика одного из Российских мастеровых, он же взял идею с журнала Wood Мастер №6 2011.
Данную идею пришлось адаптировать под свои материалы- которые были в наличии. Идея мне понравилась тем, что я могу данный стол прятать под верстак, на котором будет торцовка. В случае необходимости стол для рейсмуса можно достать и использовать как для работы в мастерской- так и для работы на участке- колеса запроектировал большие. Мастерская находится в садовом товариществе- не исключено воровство- стол делаю не приметным, под верстаком и не поймешь- что в нем есть какой то станок. Ну все, приступаем к сборке. Процесс изготовления стола для рейсмуса можно посмотреть ниже.
Описание мастер-класса
Сделал замеры рейсмуса, учел высоту колес и верстака, под которым будет храниться стол для рейсмуса и на листочке накидал чертеж каркаса.
Мои исходные данные рейсмус Jet 12, верстак высота 85см, колеса диаметр 10см, общая высотка колеса с опорой-13см. В наличии фанера 18мм и 8мм. Если у вас что то подобное- можете воспользоваться моими размерами.
Заготавливаем бруски на каркас. Для этого распускаю доску 50мм на бруски и строгаю
Пилим в размер бруски на торцовке
Собираем каркас стола для рейсмуса.
Для этого пилим соединения брусков. Сразу оговорюсь –я не столяр и не краснодеревщик, делаю как могу, мои методы могут отличаться от общепризнанных и правильных. Работы выполняю торцовкой+ ручной фрезер. Стол для фрезера еще не сделал, поэтому пазы получились не очень ровными но для данной конструкции вполне сгодятся.
Клею боковые элементы каркаса стола
Т.к. струбцин больших нет- пришлось собирать аж 3шт в кучу. Получилась полная ерунда, геометрия каркаса получилась никакой. Пришлось как обычно- на уголки
После того, как собрали боковые элементы каркаса стола-собираем оставшиесяэлементы. Сборку решил делать на основании стола- на листе фанеры 18мм.
В углы вклеил дополнительные бруски- все таки каркас получается без 1 поперечины- жесткость не надлежащая, а вес рейсмуса большой.
Прикручиваю боковые стенки стола- фанеру 8мм
Вместе с сынишкой(5,5 лет) прикручиваем колеса к основанию стола
Собираю столешницу из 2 листов фанеры 18мм. Паз под ось столешницы- перевертыша фрезерую. Расчет был на то что я вставляю в паз алюминиевый квадратный профиль и в него шпильку на 12мм- опять же что было в наличии. Но потом передумал- шпилька все же острая и быстро сотрет даже алюминиевую трубу. Решил купит круглый прут на 14мм и его поставить
Устанавливаем рейсмус на столешницу и делаем запоры столешницы из алюминевойго куска толщиной 4мм найденного в гараже
В принципе стол трансформер для рейсмуса готов. Остались мелкие доработки:
Читайте также: