Стол из фанеры на чпу
Обновлено: 24.04.2024
Всем привет и с наступившими праздниками. Сегодня продолжу рассказывать свою историю про домашнюю мастерскую, и речь пойдет про чпу фрезерный станок.
К прошлым постам у коментирующих возникло очень много вопросов по поводу качества станков, и прямоты рук владельцев. Отвечу - я не претендую на звание профессионала и ни в коем случае не претендую на советы окружающим, я любитель и рассказываю свою историю. До этих станочков в руках держала только лобзик и ручную пилу по дереву, ну еще швейную машинку и оверлок, но это другая история)), поэтому ошибок я допустила довольно много. Но станки работают третий год и пока со своими задачами полностью справляются. О качестве с высоты полученного опыта сейчас я рассуждаю немного по-другому, чем на момент покупки, но о своем выборе не жалею ни капельки, так как за те деньги, которые мы с мужем отложили на совместное дело, купить более качественные станочки было можно, но только с сильно худшими характеристиками. Если вы знаете где можно купить качественные станочки (фрезерник 150*100, лазерник руида 60*90 трубка 100в) бюджетом до 250к за все, очень прошу написать где и как это возможно.
Сегодня же я расскажу об установке, настройке, первом пуске и доработках фрезерного ЧПУ станка.
По-хорошему, станок надо ставить так, чтобы к нему был подход со всех сторон, но в наших условиях ограниченного места, нам пришлось выбрать место в углу, то есть подойти можно только спереди и сбоку (что в дальнейшем оказалось не очень удобным, но терпимым). Изначально, еще перед приездом станка, мы с мужем собрали стол под станок, очень простенький: два листа фанеры, 4 куска бруса 10см, и 5-ти сантиметровые бруски для усиления конструкции и укосин. Стол получился большой, станок влез хорошо, а управление поместилось под стол, так-же под столом у нас склад. Фанеру мы заказываем распиленную на 6 частей толщиной 3мм, 4мм и 6мм. Под столом как раз образовалось три стопочки. Под стол отлично поместился компьютер, а мониторы на стену. Все расположилось крайне удачно и удобно. Стол выставили по уровню и прикрутили к полу. Три длинных Т8 лампы над станком отлично освещают рабочую поверхность. Поскольку у меня в одном помещении находится и лазерный и фрезерный станок их надо как-то отделять, для этого сбоку к потолку прикреплена занавеска для ванны, а у фрезера сделана заслоночка, чтобы стружка не так сильно разлеталась. Конечно, приходится после каждой работы на фрезерном станке делать уборку с пылесосом и компрессором, но в таком довольно небольшом пространстве других вариантов просто нет. Через пару месяцев использования было замечено, что фрезер начал резать не совсем ровно по высоте. Разобрались быстро, стол в середине просел, муж добавил три подпорки в центральной части стола - до сих пор полет нормальный.
После того, как все подключено надо подружить станок с компьютером, и вот здесь начались небольшие проблемки. С той версией ПО и драйверами, которые прислал производитель станок отказался запускаться. После небольшого общения со службой поддержки скачали более старый драйвер и более новый Candle, и все заработало.
При первом пуске и довольно продолжительное время после, ставились эксперименты и тесты режимов работы: какой задавать ход, какое заглубление, какие фрезы для какого материала больше подходят. Все это было прочитано в справочной литературе, так-что было понятно от чего отталкиваться, но все равно в итоге настройки довольно сильно отличаются от эталонных. Тренировалась я на вырезании жирафов (игрушек для сына) разной толшины и из разного материала. Мне станок был нужен для мягких пород дерева, оргстекла и пенопласта. И для каждого материала в течение пары дней я подбирала подходящую фрезу, скорость подачи и шаг заглубления. Шпиндель Makita, который установлен на этом станочке не имеет водяного охлаждения, но для моих нужд этого и не требовалось - он ни разу не перегревался.
Станочек хорошо режет, если его не сильно нагружать. Основное правило - чем дольше ждешь, тем качественнее изделие получится. Однозначно этот станок не подойдет для каждодневного использования, особенно при больших объемах (разве что резать пенопласт, чем я и занималась), также он довольно тяжело берет материалы тверже чем сосна и береза, особенно с большим заглублением. Хотя для начинающего он вполне подходит - для того чтобы понять принцип работы, поучиться делать макеты или работать с мягкими материалами.
Примерно чуть меньше чем год после покупки сгорела управляющая плата. Просто при присоединении к компьютеру станок перестал обнаруживаться. Обратились в техподдержку, они без вопросов выслали новую, заменили мы сами.
Все фрезы заказывали в Китае. Там дешевле, ну а мне для пробы пера самое то. Ох сколько фрез я поломала)) Но часть фрез оттуда так и не доехала, денежку вернули. Оказалось, что не доехали самые ходовые. Ну что, Авито мне в помощь! Муж отправлен к частнику, который занимается перепродажей. У него были куплены основные фрезы однозаходные, двухзаходные, трехзаходные малых диаметров. Купила много, так как опыт в поломке фрез уже имелся. Могу сказать, что китайская оснастка вполне сносна, особенно для моих целей, особых проблем с ней замечено не было.
Самая основная проблема возникла с переходной цангой на хвостовик 3,175мм и 4мм. Ее я заказала из Китая, но она не пришла, а половина фрез, включая самые ходовые у нас под диаметр хвостовика 3,175мм. Я думала, что в Москве уж точно найду, но не все оказалось так просто. В одном месте я нашла переходник в 20раз дороже, а в другом написано, что есть, а на самом деле нет. Что ж , оформляем из Китая, но резать то надо сейчас. Ищем дальше, а дальше по вменяемой цене в Ростовской области, г. Новошахтинск. Делать нечего, заказываем, и на наше счастье все пришло довольно быстро. А из Китая не пришло вообще.
Из опыта теперь я знаю на что обратить внимание:
- Стол должен быть ровный. Если даже в каком-то месте немного просел, этот станок все чувствует и на его рабочем поле уже есть погрешность по оси Y, что очень заметно при резке изделия.
- Тонкие фрезы быстро ломаются, особенно если немного выставили не ту глубину реза.
- Чтобы изделие было качественное и красивое, нужно потратить больше времени на обработку.
- Со станком надо подружиться)) Мне фрезерный станок нравится меньше, чем лазерный. Он это чувствует и ревнует
- Во время сохранения УП надо учитывать последовательность выборки и резки.
- Если в УП разные фрезы, НЕ забыть в начале поставить контрольную точку, иначе при смене фрезы не получится выставить уже новую фрезу в нужной начальной точке.
На самом деле больше рассказать особо нечего. Я делала в основном изделия из пенополистирола - остовы для специальных рюкзаков, с этой задачей станок справляется идеально, только убираться потом сложно, стружка электризуется и пристает ко всему. Делала развивающие игрушки для сына - проблем также замечено не было. Полочки, изделия из акрила, фасады кухонь, тарелки, плошки и т.д. Станок справляется, если его не торопить и хорошо ухаживать. Я после каждой работы пылесосила, продувала компрессором и смазывала. Станок и сейчас в работе уже почти 3 года.
Всем, кто прочитал - спасибо, добра, удачи и с наступившими и наступающими праздниками.
Как собрать самодельный фрезерный станок с ЧПУ + Чертежи и схемы!
Я давно хотел разместить серию постов по теме самодельных станков с ЧПУ. Но всегда останавливал тот факт, что Станкофф - станкоторговая компания. Дескать, как же так, мы же должны продавать станки, а не учить людей делать их самостоятельно. Но увидев этот проект я решил плюнуть на все условности и поделиться им с вами.
И так, в рамках этой статьи-инструкции я хочу, что бы вы вместе с автором проекта, 21 летним механиком и дизайнером, изготовили свой собственный настольный фрезерный станок с ЧПУ. Повествование будет вестись от первого лица, но знайте, что к большому своему сожалению, я делюсь не своим опытом, а лишь вольно пересказываю автора сего проекта.
В этой статье будет достаточно много чертежей, примечания к ним сделаны на английском языке, но я уверен, что настоящий технарь все поймет без лишних слов. Для удобства восприятия, я разобью повествование на «шаги».
Предисловие от автора
Уже в 12 лет я мечтал построить машину, которая будет способна создавать различные вещи. Машину, которая даст мне возможность изготовить любой предмет домашнего обихода. Спустя два года я наткнулся на словосочетание ЧПУ или если говорить точнее, то на фразу "Фрезерный станок с ЧПУ". После того как я узнал, что есть люди способные сделать такой станок самостоятельно для своих нужд, в своем собственном гараже, я понял, что тоже смогу это сделать. Я должен это сделать! В течение трех месяцев я пытался собрать подходящие детали, но не сдвинулся с места. Поэтому моя одержимость постепенно угасла.
В августе 2013 идея построить фрезерный станок с ЧПУ вновь захватила меня. Я только что окончил бакалавриат университета промышленного дизайна, так что я был вполне уверен в своих возможностях. Теперь я четко понимал разницу между мной сегодняшним и мной пятилетней давности. Я научился работать с металлом, освоил техники работы на ручных металлообрабатывающих станках, но самое главное я научился применять инструменты для разработки. Я надеюсь, что эта инструкция вдохновит вас на создание своего станка с ЧПУ!
Шаг 1: Дизайн и CAD модель
Все начинается с продуманного дизайна. Я сделал несколько эскизов, чтобы лучше прочувствовать размеры и форму будущего станка. После этого я создал CAD модель используя SolidWorks. После того, как я смоделировал все детали и узлы станка, я подготовил технические чертежи. Эти чертежи я использовал для изготовления деталей на ручных металлообрабатывающих станках: токарном и фрезерном.
Признаюсь честно, я люблю хорошие удобные инструменты. Именно поэтому я постарался сделать так, чтобы операции по техническому обслуживанию и регулировке станка осуществлялись как можно проще. Подшипники я поместил в специальные блоки для того, чтобы иметь возможность быстрой замены. Направляющие доступны для обслуживания, поэтому моя машина всегда будет чистой по окончанию работ.
Файлы для скачивания «Шаг 1»
Шаг 2: Станина
Станина обеспечивает станку необходимую жесткость. На нее будет установлен подвижной портал, шаговые двигатели, ось Z и шпиндель, а позднее и рабочая поверхность. Для создания несущей рамы я использовал два алюминиевых профиля Maytec сечением 40х80 мм и две торцевые пластины из алюминия толщиной 10 мм. Все элементы я соединил между собой на алюминиевые уголки. Для усиления конструкции внутри основной рамы я сделал дополнительную квадратную рамку из профилей меньшего сечения.
Для того, чтобы в дальнейшем избежать попадания пыли на направляющие, я установил защитные уголки из алюминия. Уголок смонтирован с использованием Т-образных гаек, которые установлены в один из пазов профиля.
На обоих торцевых пластинах установлены блоки подшипников для установки приводного винта.
Макеты в категории «Мебель, диваны, вешалки, сундуки, столы выполненные на лазерном станке»
Вешалки
Диваны и кровати
Комоды
Кресла качалки
Кровати детские
Мебель детская
Полки
Полки детские
Скамейки
Столы
Стулья и кресла
Сундуки
Табуреты
Шезлонги
Шкафы
Мебель — основная часть любого жилья, от которой будет зависеть уют и комфорт в доме. Поэтому к ее выбору нужно отнестись серьезно. Многие привыкли покупать мебель в различных магазинах, но можно пойти другим путем. Вы можете выбрать любой понравившийся макет и сделать его лазерную резку.
Это один из самых интересных разделов, в котором расположены макеты мебели, диванов, вешалок, сундуков, столов. Здесь представлены различные шаблоны для изготовления мебели. Главная особенность этой мебели в том, что она имеет необычную форму. К примеру возьмем вешалку для одежды и детскую кровать. Макет вешалки изготовлен в виде платья. И это уже интересно! Также у нее есть орнамент, благодаря чему, поместится сразу несколько вещей. Детские кроватки имеют форму полумесяца и различных машин. Ребенок будет не только рад новой кровати, но и станет спокойно отправляться спать.
Чтобы изготовить основу макета из этой категории, вам понадобиться более прочный материал такой как: мебельный щит, ЛДСП, МДФ. И для дополнения конструкции вы можете использовать фанеру, ХДФ, дерево или ДВП. Для резки макетов можно использовать станок ЧПУ (числового программного управления), фрезер или печать.
В категории макеты мебели, диванов, вешалок, сундуков, столов для лазерной резки доступны бесплатно и за оплату. Чтобы изготовить изделия в первичном дизайне надо использовать технологию резки. Для получения изделия применяйте предложенные материалы авторами, такие как: фанера, ДВП, МДФ, ХДФ, акрил, дерево. Применяйте файлы свободно или закажите по данной стоимости. Рисунки могут быть использованы, как графические составляющие для крафта других товаров, взяв за базу элементы, чтобы получить подобное или похожее. Для воплощения используются ЧПУ станки, а также другое промышленное и рекламное оборудование.
Дизайнеры расширяют и дают найти векторные макеты под многие запросы и потребности. Зайдите в его профиль и посмотрите другие варианты, размещенные на сайте. Ежедневное обновление, помогает обогатить ассортимент предлагаемых изделий. Файлы для скачивания нашего каталога представлены в форматах CDR, DXF. Они готовы для производства, а также для планшетной печати, ковки, в том числе и для увлечения и хобби. Напишите ваше мнение на загруженные вектора — это подскажет другим при выборе. Если сами рисуете и хотите поделиться или продать, загружайте в список — ведь наш проект создан людьми для людей. В категории можно скачать или оплатить чертежи мебели: чертежи столов, чертежи садовой мебели, макеты вешалок и комодов, чертежи полок и стульев, чертежи параметрической мебели и другие.
Почему шаблоны в виде CDR и DXF? За частую CORELDRAW применяет множество производств, резчиков, рекламных агентств, разработчиков макетов, дизайнеров векторной графики и инженеров. Материал по работе с программами читайте в разделе статьи. Видео ролики по работе с графическими редакторами смотрите в видео.
Отмечайте страницы в избранное или делитесь с друзьями с помощью ссылок и социальных кнопок.
МАКЕТЫ ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ | ЧЕРТЕЖИ
Всех приветствуем в нашем сообществе!
Чертежи параметрической мебели (и не только) из фанеры, МДФ и др. для ЧПУ фрезеровки и лазерной резки!
МАКЕТЫ ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ | ЧЕРТЕЖИ запись закреплена
Стул ""Треугольник". Версия 2.0 с нишей для ноутбука. 3D визуализация. Если понравилось, поставьте лайк Стул "Треугольник" V2. Измененная версия, более практичная! С нишей для ноутбука или книжки
Шикарный
Стульчик детский "растущий"! Материал фанера. Формат DWG.Всем привет! Кто нибудь заморачивался сертификацией параметрической мебели, для последующей продажи и установки в общественных местах?
Это если на скорую руку в стандартах Акерблума.
Если поможет кто с фрезеровкой шверта отправлю модели. Доточим, допилим, подправим скамью если потребуется. Расплачусь за работу по шверту модельками, если что надо еще подрисую.
Сделаю файлы в обмен на фрезеровку детали - шверт для парусного катамарана. Есть у кого станок с полем в 2 метра и более? Шверт 1900[ 450мм. По Z 60мм.
На картинках собственно нужный мне шверт и скамейка под стеклопластик ( как пример), завтра положу сюда же. вариант работы с фанерой под фрезер.
Всем привет, кто сталкивался с такими композитными фрезами? Как себя ведут? У меня ломаются. Но есть, те, кто работает. Причём ломаются на первых 5 минутах работы. Режимы разные фреза 8*42 рабочая 20000 оборотов, 5м/мин проход 8мм- то, что продавец сказал. 2,5м/мин 18000 оборотов фреза 6*22 проход 4мм в этих режимах и 5 минут не прожили. Возникает вопрос - правильность режима нарушена или брак?
Одни предположения, все режут наугад. Давайте по науке. Есть расчетные формулы режимов резания для разных материалов т.е. об/мин=(1000×V)/(П×d), подача=f×z×об/мин, скорость резания по дереву 200-450, подача на зуб для фрезы 6мм - 0,09 ну и т.д. найдите формулы и посмотрите расчет. Глубина за проход, в зависимости от твердости дерева, макчимум 1,5d. Я в шоке когда пишут что фанеру 15мм режут за один проход фрезой 3мм. Конечно можно резать, если выдержит фреза, но грохот, визг, свист будет сумасшедший и фреза долго не проработает. Сам эксперементировал. Я режу по расчетным параметрам +- несколько процентов, в зависимости от вида фрезы, у меня в идиале шума фрезы вообще нет, только характерный хруст. Ломается фреза значит: неправильные параметры резания, люфт станка, цанга брак или износ, брак фрезы, даже программа управления может косячить и т.д. Надо искать причину, но я за РАСЧЕТНЫЕ ПАРАМЕТРЫ резания, а не от балды.
Резьба по дереву. ЧПУ. Делаем жертвенный стол для станка.
Для создания стола нам понадобятся крыльчатые гайки (Мебельные, забивные) М6 и кусок фанеры толщиной 18 мм. Размер фанеры делаем под свой станок, я же буду использовать свои размеры. Размер обрезной у меня 1000х500 мм, размер столешницы 1200х600 мм. И так начнем.
Размеры крыльчатой гайки М6 (наружный диаметр 19 мм, наружный диаметр втулки 7,5 мм, высота гайки 12 мм) Это главные размеры которые нам нужны.
Для работы с вектором я пользуюсь программой Illustrator, но можно все сделать и сразу в АртКаме. Я же, все таки предпочту для статьи сделать в иллюстраторе, познакомив вас с этой замечательной программой. Открываем программу Illustrator, создаем новый документ. я задал значения формата обрезного 500 мм ширина и 1000 высота.
Если у вас не отображаются с краев линейки то нажмите клавиатурное сокращение Сtrl+R (это же клавиатурное сокращение работает и в программе Photoshop). Щелкните по появившемся линейкам правой кнопкой мыши и выберите единицы измерения мм.
Отступаем от края верхнего и бокового по 30 мм, из линейки вытягиваем направляющие и ставим перекрестье. На палитре инструментов выбираем "Эллипс" и рисуем круг, на верхней палитре выставляем точные значения круга диаметр 20 мм (Наша гайка М6 имеет диаметр 19 мм, она должна входить в углубление). Что бы видеть края круга установите обводку в 0,5 pt. (все действия показаны на скрине ниже)
Далее делаем отверстие для втулки, которое имеет диаметр 7,5 мм. Мы же сделаем 8 мм. Опять инструментом "Эллипс" рисуем круг и выставляем точные значения в 8 мм. Размещаем малый круг по средине большого и центруем их. Для центрирования кругов выделите рамкой оба круга и нажмите, на верхней панели кнопку "Горизонтальное выравнивание по центру", а затем "Вертикальное выравнивание по центру"
Далее нам надо размножить наши круги по всей поверхности заготовки с определенным шагом, а именно через каждые 60 мм по вертикали и горизонтали. Для этого выделяем два круга и жмем сочетание клавиш Ctrl+G, этим мы сгрупировали наши круги, затем на верхней вкладке выбираем "Эффект - Исказить и трансформировать - Трансформировать"
В появившемся окне выставляем галочку Просмотр, копий ставим 7, Перемещение по горизонтали выставляем 60 мм. Жмем ОК.
Опять выделяем наш первый, сгруппированный круг и так же выбираем "Эффект - Исказить и трансформировать - Трансформировать". Выскочит предупреждение:
Жмем "Применить новый эффект". Откроется опять окно трансформации, опять ставим галочку Просмотр, копий ставим 15, Перемещение по вертикали выставляем 60 мм. Жмем ОК.
Все. Сохраняем сцену: Файл-Сохранить Как - называем файл и сохраняем в расширении АI.
Открываем АртКам. Создаем новую модель, размеры каждый ставит свои (мои же размеры 500х1000 мм). В верхнем меню выбираем "Векторы - Импорт" и указываем на наш сохраненный файл формата АI.
Выбираем инструмент "Преобразовать", с правой стороны откроется панель преобразования, находим раздел "Поворот" в нем выставляем что поворачивать нам надо по часовой стрелке на 90 градусов" жмем кнопку "Применить", после этого в верхнем меню жмем клавишу "По центру модели" или клавиатурное сокращение (F9).
Снимаем выделение с изображения. Далее выделяем только наружную окантовку и удаляем ее.
Рамкой выделяем все круги, щелкаем правой кнопкой мыши, выбираем "Сгруппировать векторы" либо используем клавиатурное сокращение Ctrl+G.
Выделяем сгруппированные круги и опять в верхнем меню жмем клавишу "По центру модели" или клавиатурное сокращение (F9).
Все, теперь мы можем приступать к написанию управляющих программ. Разгруппировываем наши круги и выделяем круги диаметром 20 мм.
Для надежности после выделения всех кругов сгруппируйте их (Ctrl+G). Переходим на вкладку 3D Вид. В окне с правой стороны щелкаем по строке "Траектории" снизу отобразятся вкладки, опускаемся до вкладки 2D Траектории и выбираем "Создать траекторию выборки"
Настраиваем окно 2D выборки. На вкладке "Векторная связь" выбираем "Выбранные векторы" конечную глубину ставим в 5 мм, этого достаточно для толщины нижней опоры гайки. На вкладке "Плоскость безопасности" в графе Безопасная Z: выставляем 5 мм. Вкладка "Список инструментов" щелкаем по кнопке добавить и выбираем фрезу, я остановился на концевой фрезе 6/6/13/57 настройки фрезы смотрите на скрине. Вкладка "Стратегия обработки" устанавливаем Растр. Обязательно устанавливаем галочку на против функции "Наклонное врезание". Вкладка "Материал" определяем материал, у меня он 18 мм, ноль выставил по верхней поверхности.
Читайте также: