Стол из эпоксидной смолы под мрамор

Обновлено: 19.05.2024

Случайно наткнулась в инете на инструкцию по самостоятельному изготовлению столешницы из "литьевого" мрамора "на коленке" - в домашних условиях. Прочитала, прониклась. Просмотрела полуторачасовой фильм, в котором, казалось, рассказывались все нюансы.

Уй, как я обрадовалась! Сделать "каменные" столешки для планируемой кухни, затратив на это примерно в 5 раз меньше бабла, чем если бы заказывать - что может быть приятнее? По расчетам, их стоимость приближалась к дсп-шным, хорошего качества. Так "каменные" же по-любому круче! ~~Нет ничего страшнее Кнопкиной, окрыленной какой-либо идеей.~~

Для начала я задумала сделать обеденный стол. Семья у нас большая, поэтому размер 1х1,5 метра, и то хотелось бы больше, да габариты гостиной не позволяют. В случае неудачи, рассудила я, его вполне можно будет использовать в беседке.

Разработчик метода обещал прислать ингредиенты. Погуглив, удостоверилась, что цены предлагает божеские. Ну и почему бы не? Чувак старается заработать, как, в общем-то, и все.

Посчитала, заказала: 9 кг полиэфирной смолы, отвердитель, полтора литра гелькоута (он используется как финишный слой), 9 кг каменной крошки разных цветов, разделительный состав. Настоящий камень: мрамор, гранит и змеевик, а не молотая разноцветная пластмасса, которую предлагают большинство производителей. Ух, круто!

Первую ошибку я допустила еще до начала процесса, по причине неосведомленности ~~и похуизма поставщика~~.

Из двух предложенный фракций камня, мелкой и крупной, я выбрала мелкую, 0,5-1мм. Но поставщик внезапно уточнил, что мелкого белого мрамора нет, есть 1-3мм. И я согласилась на крупный. Оставив размеры гранита и змеевика такими же, как были и не купив специального наполнителя для смолы (микрокальцит - это я теперь знаю, что он нужен). Это в результате повлияло в результате на внешний вид столешницы и расход смолы. Потому что между крупными гранулами смолы, конечно, помещается больше, чем между мелкими.

Производство столешниц в наше высокотехнологичное время поставлено на поток, технологии отработаны, больших расходов на оборудование не требуют, но, конечно, кое-что должно быть. В частности, компрессор, распылительный пистолет и шлифмашинка для финишной обработки. Это немного, если делать столешки на заказ. При изготовлении "для себя, любимого", стоимость оборудования выйдет дороже, чем если просто пойти и заказать готовые в любой фирме. А так-то все просто. Вкратце - берется основание (матрица), к примеру, мдф, напыляется 2-3 слоя размешанной в смоле пластиковой крошки, подсушивается, закрывается слоем гелькоута (тоже напылением), затем, после окончания процесса полимеризации полируется. Вуа-ля - столешница готова. При изготовлении встроенной мойки, конечно, изготовление "матрицы" усложняется, но процесс остается неизменным.

По предложенной "гаражной" технологии "пирог" столешницы заливается "наоборот". Самым первым идет финишный слой - гелькоут - наносимый кистью, после частичной полимеризации на него мажется смола, засыпается каменной крошкой, которая прилипает к поверхности. Излишки стряхиваются. Все подсушивается, процесс повторятеся еще раз, после чего вклеивается подготовленный лист дсп. На видео присутствовала еще и мойка, и все это легко снялось с опалубки и было уже почти готово к эксплуатации - только дырку в мойке просверлить.

Для начала надо было сделать опалубку.

У меня завалялся большой лист ЛДСП, его-то я и предназначила для сей высокой миссии.

Установила горизонтально, вытерла дочиста, расчертила контуры будущей столешницы

Приклеила на двухсторонний скотч бортики из обычного пластикового уголка (сама придумала, в видео про это ни слова).

Силиконом сгладила внутренний угол между лдсп и уголком. Подождала, пока высохнет силикон.

После этого надо нанести Blue wax - разделитель на восковой основе. Без него гелькоут приклеится к лдсп намертво, и снять столешницу потом можно будет разве что топором.

И тут я совершила второй косяк. Который, конечно, потом исправила, но ~~изматерилась вся~~ с большими трудозатратами. На видео используется какой-то хитрый спирт, он просто наносится и размазывается. А разделитель на основе воска, оказывается, надо как следует располировывать. Знала бы я заранее, что это за гадость, лучше поискала бы спирт. Короче, я радостно намазала поверхность этим самым воском, и, с некоторым трепетом размешав гелькоут с отвердителем, намазала его кистью на все это безобразие.

Это был третий косяк. Хотя в видео рекомендовали наносить гелькоут в расчете 1 кг на 1 м кв., на самом деле надо было сделать это в два этапа. Потому что равномерно нанести толстый слой этого гелькоута кистью - та еще задача. По консистенции он более всего напоминает густой и совершенно не текучий кисель. При нанесении кистью остаются полосы, где толще, где тоньше. Они сами не растекаются, и при попытке размазать попросту собираются в другие полосы. Из-за этого на поверхности готового изделия теперь чуть заметно, но все же просматриваются участки как будто с уменьшенной резкостью изображения.

Гелькоут вонюч, как ~~носки горного тролля~~ ~~сто бочек краски~~ химзавод. Испарения вроде как ядовиты, но у меня потом даже голова не болела. Приподняв ворота, я оставила под ними небольшую щелочку для вентиляции и пошла спать. Это бы четвертый мой косяк, который повлек за собой не самые приятные последствия. По инструкции, дальнейшие манипуляции следовало проводить наутро: 12 часов - оптимальное время для частичной полимеризации гелькоута.

Придя утром, я с ужасом обнаружила, что через вроде бы небольшую щелочку каким-то образом просочился соседский кот, и, конечно же, не смутившись невероятной химической вонью, смачно пробежался по свеженанесенному гелькоуту. Размазав его лапами во все стороны.

Таких следов было порядка двух десятков, кое-где гелькоут свезен до основания, рядом - огромные бугры.

"Чтоб ты отравилась, сволочь шерстяная, когда будешь лапы вылизывать", - мстительно пожелала я.

Ситуацию нужно было как-то исправлять. Гелькоут застыл до состояния резины, ни сошлифовать его, ни срезать не представлялось возможным. Подождав сутки, пока он застынет полностью, я сняла наждачкой все "гребни", замазала впадины свежезамешанным гелькоутом (хорошо, что я догадалась оставить немного!), и снова стала ждать. После, вновь сошлифовав образовавшиеся выпуклости, приступила к созданию основного слоя, самой красоты, так сказать :)

Размешав смолу, залила ею лдсп, намазала на бортики, разровняла по всей поверхности.

Но делать ровную поверхность, за которую взгляду не зацепиться, мне показалось скучным. Поэтому я нарезала из бумаги листьев. И налепила в произвольном порядке. Далее надо было насыпать первый слой каменной крошки. И тут меня подстерегло последствие моего необдуманного согласия на более крупную фракцию. Я планировала смешать белый мрамор и красно-коричневый гранит, а зеленым змеевиком сделать листья. На деле же крупный мрамор и мелкий гранит смешивались, примерно как рис с манкой. Т.е. весь гранит моментально просыпался в нижний слой, сделав поверхность гораздо темнее изначально задуманной, да еще и с неравномерным цветом. Налепив бумажные листья, я засыпала все мраморно-гранитной смесью, кое-как отковыряла бумагу, добавила в те места смолы, пальцем провела линии-стебли и засыпала образовавшиеся проплешины зеленым змеевиком.

Засыпав рисунок, я налила еще смолы и рассыпала второй слой крошки.

Собственно, можно было этого и не делать. Тогда бы смолы хватило на финишный слой. В зеленой миске - смола. В другой - остатки каменной крошки.

Заранее я подготовила трехслойную вкладку, - как было описано в инструкции. Толщиной всего в 3см. Насверлила в ней дырок для выхода смолы, и вклеила внутрь столешницы.

И с чувством выполненного долга отправилась спать.

Наутро выяснилось, что смола при застывании ушла внутрь и оголились бока. Пришлось докупать банку автомобильной смолы и доливать. После шлифовки я все это замазала гелькоутом, т.к. полиэфирные смолы содержат стирол, а гелькоут не выпускает его наружу.

Про проблему стирола я знала с самого начала, и допускала, что если не удастся добиться отсутствия запаха, то стол будет жить на вернаде, на свежем воздухе, где его стирол никому не помешает. Две недели я выдерживала столешницу рядом с печью, прогревала ее, переворачивая и прислоняя к теплому боку то одной, то другой стороной, чтобы вышел весь стирол. И она почти не пахнет, только если очень тщательно принюхиваться.

После вытаскивания из опалубки обнаружилось, что подлый Blue wax превратился в белый налет, который не смывается ничем. Вообще ничем. Что я только не пробовала. В конце концов пришлось снимать его шлифмашинкой. А после - отполировывать то, что осталось.

На торцах кое-где длинные вмятины, возникшие прои отслойке гелькоута вследствие пересушки. По всей поверхности - малозаметные расплывчатые полосы от неравномерного нанесения гелькоута. Кот оставил на память кое-где следы в виде каверн (их можно мазнуть гелькоутом и зашлифовать)

И в завершение всего столешницу повело, выгнуло "лодочкой". Потому что смола дает усадку, а дсп-шная вкладка не дает. И нужно, оказывается, лить слой смолы поверх вкладки. А ее у меня не хватило, т.к. крупный мрамор. Короче, все через одно место.

Как столик за 700 тысяч сделать своими руками за 30? Личный опыт

Иногда при оформлении интерьера загородного дома и отделке помещений хочется чего-то эдакого — необычного, стильного и не как у всех. Главная проблема — авторские и действительно качественные работы, например, дизайнерская мебель, дорого стоят. Но при наличии «прямых» рук и огромного желания можно сделать вещь, которая не уступит работам маститых мастеров. В этой статье мы расскажем:

Как сделать оригинальный столик с необычной столешницей в виде морского берега
Как правильно работать с эпоксидной смолой

Столик для дома, один на миллион

Для начала покажем, что получилось у пользователя портала с ником aboba .

А теперь расскажем, как сделать такой столик, не имея большого опыта в столярных работах. Но для начала, предыстория проекта.

У меня дом в стадии отделки, но давно хотелось сделать что-то своими руками. И вот, в один из вечеров, сидя на диване, я понял, что мне не хватает столика. Некуда даже поставить кружку. Стал искать подходящую мебель, но на отечественных просторах интернета мне ничего не приглянулась. Полез на заграничные сайты и увидел столик, который меня, что называется, зацепил. Вот он.

Пыл пользователя охладила цена на авторскую работу – более 10 тыс. евро. Т. к. душа требовала именно такой столик, а приобрести оригинал не было возможности, aboba решил сделать его самостоятельно. Единственное — внести некоторые коррективы в соответствии со своими умениями.

Камень, как у столешницы на фото выше, однозначно не моё, да и инструмент для его обработки нужен соответствующий, а вот дерево мне подходит, хотя я и не столяр. Из него и решил делать столик.

Собрав по крохам информацию о технологии изготовления такой мебели и просмотрев все доступные видеоролики, пользователь выработал концепцию. Основой столика станет карагач, чья фактурная древесина и свойства высоко ценятся краснодеревщиками.

Купив необходимый объём, aboba обрезал заготовки по нужному размеру, начерно обработал и склеил два куска в столешницу, посадив их на шканты.

Важно: заготовки перед склеиванием нужно хорошо подготовить. Убрать все дефекты древесины, сучки, места, поврежденные насекомыми. Полости заливались бесцветной эпоксидной смолой. Излишки ошлифовывались. По словам aboba, два крупных дефекта в местах больших сучков он не стал заливать эпоксидной, а вырезал фрезером до крепкой основы, превратив в заводи на «древесном» берегу.

Выждав неделю, чтобы заготовка как следует схватилась, пользователь принёс столешницу в гостиную, положил на табурет и стал думать, на какой высоте её закреплять и какое делать основание.

Если ножки, то какие? Из дерева, металла и какой формы. Перебрав несколько вариантов, включая совсем дизайнерский, как на фото ниже, aboba остановился на геометрии основания, как у оригинала – кубе.

Подстолье формировалось из фанеры толщиной 2 см, собранной в «пакет» и посаженной на клей.

Операции по доводке основания стандартные: обработка рубанком, шлифовка и покрытие специальным маслом.

Следующий этап — разметка «береговой линии» на столешнице.

Я вспомнил школьные уроки рисования и изобразил волнистую линию берега, риф и две заводи.

Далее, взяв ручной фрезер, пользователь, как скульптор, отсёк от заготовки всё ненужное.

Инструментом aboba работал первый раз в жизни, но, после небольшой тренировки, всё получилось, как надо.

Третья стадия — изготовление «воды» из прозрачной эпоксидной смолы, колерованной красителем в цвет морской волны. Для этого изготовили «ванночку» — форму из фанеры по габаритам столешницы.

Углы формочки пользователь проклеил малярным скотчем в один слой. Стыки проклеены внахлёст, чтобы избежать протечек. Чтобы эпоксидка не приклеилась к скотчу, его можно покрыть тонким слоем силикона или жидкого мыла.

Важно: к заливке эпоксидной смолы нужно подойти со всей ответственностью. Помимо защиты рук (одеть перчатки), органов глаз (очки) и дыхательных путей (респиратор), надо выгнать пузырьки воздуха феном. Если этого не сделать, они так и останутся в слое «воды». Хотя с пузырьками (в виде застывшей газировки) можно поэкспериментировать при изготовлении дизайнерских работ с эпоксидной смолой.

Важно: в данной работе эпоксидная смола заливалась слоем толщиной не более 1 см в сутки. Т. к. толщина столешницы 70 мм, то процесс растянулся на неделю. Окрашивался сразу весь объем эпоксидной смолы, до добавления отвердителя , чтобы избежать перепадов по цвету. Столешница полностью, со всех сторон, покрыта эпоксидкой, включая её нижнюю часть.

Причём это вышло случайно. Смола из-за высокой текучести проникла под столешницу, прижатую грузом. Толщина слоя снизу составила около 2 мм.

Перед заливкой эпоксидки надо посмотреть её характеристики и обязательно прочесть рекомендации производителя по толщине допустимого слоя, заливаемого за один раз.

Пузырьки воздуха из смолы выгоняются под действием воздушного потока от горячего фена. При этом поверхность эпоксидки полностью разглаживается и становится прозрачной. По моему опыту, выгонять воздух феном нужно, периодически повторяя это действо на протяжении минимум 2-3 часов после заливки, особенно при слое смолы в 5-10 мм.

После того как полимер набрал прочность (через 7 дней), форумчанин разобрал опалубку и приступил к монотонному процессу устранения мелких дефектов, шлифовке и полировке изделия.

Затем столешницу соединил с «ногой», посадив их на клей и шканты, предварительно отфрезеровав соответствующее углубление на обратной стороне. Следующим этапом стала финишная полировка столешницы и нанесение краскопультом трех слоев глянцевого лака.

По словам пользователя, самые грубые недочёты он убирал ротационной шлифмашинкой. Затем выводил плоскости, шлифовал и полировал столешницу эксцентриковой шлифовальной машинкой. Зерно менялось последовательно: 80, 120, 180, 220, 240, 280, 320, 400, 500, 600, 800, 1000, 1500, 2000. Несмотря на все усилия, даже после «двухтысячного» зерна поверхность оставалась матовой. Не помогли даже специальные полировочные автомобильные пасты. Только нанесение финишного слоя лака выправило ситуацию и столик, что называется, «заиграл» глянцем.

Мебель с натуральным камнем стоит очень дорого: поэтому муж сделал стол со столешницей из эпоксидной смолы, которая имитирует мрамор

Красивый стол с изогнутыми ножками и поверхностью, имитирующей мрамор, в стиле "сделай сам" кажется вам чем-то невероятным? Оказывается, это вполне реально и даже не очень сложно. Эпоксидная смола может стать отличной заменой мебели из натурального камня.

Необходимые материалы и инструменты

Лист фанеры ДСП 10×20 см толщиной 2 см.
Лист ДВП 200×100 см.
Три бруса 5×10×20 см.
Клей для дерева.
Дюбельные винты 3 см.
Дюбельные винты 6 см.
Саморезы по дереву 5 см.
Краска для ножек.
Белая краска.
Грунтовка.
Эпоксидная смола.
Изопропиловый спирт.
Желаемые металлические оттенки красителя для будущего мрамора (в нашем случае это были черный и коричневый).
Фен.
Дрель.
Рулетка.
Шлифовальный аппарат.
Лобзик.
Мастерок.
Деревообрабатывающая система для карманных отверстий.
Ленточная пила.
Фрезер.
Циркулярный станок.
Дисковая пила.
Строительный миксер.

1. Распечатайте шаблон и вырежьте одну из ножек будущего стола

Сначала распечатайте шаблон на широкоформатном принтере. Размер бумаги должен составлять 100x75 см. Вырежьте шаблон ножницами и поместите его в верхнюю левую сторону двухсантиметровой фанеры. С помощью карандаша перенесите рисунок на ДСП, после чего используйте ленточную пилу, чтобы вырезать эту первую деталь. Затем используйте орбитальный шлифовальный станок и очистите все шероховатые края. Эта деталь важна для получения точной формы, по которой вы будете ориентироваться для создания остальных ножек.

2. Подготовьте остальные шаблоны и расположите их на листе фанеры

Они должны включать три детали для создания средней опоры и шестнадцать для четырех других ножек. Чтобы сделать основу промежуточной опоры, точно так же, как в первом пункте, напечатайте ее на широкоформатном принтере и вырежьте ножницами. Затем перенесите рисунок на ДСП и выпилите форму с помощью пилы.

Как только две основы будут готовы, перенесите рисунки всех необходимых деталей на цельный лист фанеры, разместив их как можно теснее друг к другу.

3. Вырежьте все детали и склейте их между собой

Используйте комбинацию лобзика и ленточной пилы, чтобы вырезать все части. Отрежьте их немного больше, чем отметка карандашом, так как это будет первый грубый разрез. Поместите оригинальный шаблон внизу и грубый кусок сверху. Сожмите две части вместе и с помощью фрезера, у которого есть сверло фрезерной отделки, пройдитесь по периметру ножки. Это сделает черновую часть в точности как оригинальный шаблон.

Каждая ножка должна состоять из четырех кусочков фанеры. Склейте их вместе, используя клей для дерева и жидкие гвозди, чтобы границы не разъехались. Сожмите все кусочки с помощью пресса и дайте клею высохнуть в течение необходимого времени.

4. Срежьте угол 45° с каждой ножки

Поставьте одну из ножек на плоскую поверхность и нарисуйте две точки, как показано на рисунке. С помощью циркулярного настольного станка режьте под углом 45° от одной точки к другой. Чтобы разрез был идеально прямым, положите ножку на настольную пилу и прикрепите деревянный брусок с помощью пистолета с жидкими гвоздями в специальную прорезь.

Теперь положите одну ножку на край опорного промежуточного элемента и нарисуйте линию следующей дуги ножки. С помощью лобзика доведите обе линии до точного соответствия друг другу. Сделайте это с двумя средними опорами, но основу оставьте целой.

5. Соедините все детали ножек между собой

Возьмите одну из ножек и приклейте ее к самой первой средней опоре. Используйте гвозди, чтобы закрепить ножку на предназначенном месте. Затем приклейте обрезанную среднюю опору поверх основной. Дополнительно используйте скобы, чтобы держать все детали вместе. Затем приклейте оставшиеся ножки к промежуточной опоре. Зажмите все детали и дайте клею высохнуть.

На этом этапе вы можете покрасить ножки, если точно определились с цветовой гаммой изделия. Пока краска будет сохнуть, вы займетесь столешницей.

6. Сделайте столешницу из ДВП

Параметры самой столешницы - 165×90 см. Также необходимы четыре боковые детали - две 140×9 см и две 80×9 см. Если вам необходимы другие размеры будущего стола, вы можете подогнать их в зависимости с легкой пропорцией всех элементов.

Используя подходящие шурупы, наметьте все места скрепления боковых деталей между собой, а затем и крепления к столешнице с обратной стороны. Вы пока не можете соединить их, так как иначе не удобно будет наносить эпоксидную смолу. Но все места для шурупов должны быть готовы.

7. Нанесите эпоксидную смолу

Чтобы получить мраморный эффект на этом кухонном столе, вам понадобится много разной краски. Сначала смешайте белую краску и грунтовку, нанесите два слоя на столешницу и дайте высохнуть. Рассчитайте, чтобы у вас осталось еще около двух литров этой белой смеси, добавьте в нее примерно два литра эпоксидной смолы. Перемешайте все это строительным миксером, добавьте еще немного белой краски и снова перемешайте. Затем нанесите полученную смесь на столешницу и боковые панели. Старайтесь распределять ее как можно более равномерно.

Смешайте каждый металлический краситель с 91% раствором изопропилового спирта и нанесите их на стол в произвольном порядке. Распределите краску по столешнице с помощью фена - именно он позволит добиться таких расплывчатых оттенков, какие встречаются в настоящем мраморе. Как только будете довольны, выровняйте поверхность столешницы при помощи мастерка - на ней не должно быть волн, пузырьков и неоднородных мест.

Столешница и все боковые детали должны высыхать не менее суток. Как только вы убедитесь, что к ним можно спокойно прикасаться, соедините боковые детали между собой, а затем присверлите их к столешнице.

8. Прикрепите столешницу к ножкам

Из остатков фанеры или ДВП вырежьте две детали 70-сантиметровой длины, которые будут около десяти сантиметров в ширину и около пяти толщиной.

Эти бруски следует присоединить к ножкам с помощью саморезов. Они нужны только для устойчивости столешницы и не несут никакой декоративной функции. Вам не нужно красить и обрабатывать их, так как бруски полностью скроются под боковыми деталями столешницы. Тем не менее, если вы все-таки хотите оформить эти деревяшки и покрасить такой же краской, что и ножки, лучше сделать это заранее, чтобы к моменту финальной сборки изделия они были полностью готовы к использованию.

Теперь вам лишь необходимо присоединить столешницу к ножкам, а точнее, к их креплениям. Контролируйте все вкручиваемые винты, чтобы они не прошли сквозь лицевые части, иначе весь декоративный элемент стола будет безнадежно испорчен. После соединения проверьте мебель на прочность: сделайте давление руками, покачайте столешницу, проверьте устойчивость ножек. Конечно, эпоксидная столешница далеко не такая тяжелая, как мраморная, но она все равно имеет свой вес, а потому, прежде чем эксплуатировать свое изделие, нужно его тщательно испытать.

Вот и все, классический стол с имитацией мраморной столешницы, который вы сделали своими руками, полностью готов. Но вы не должны забывать, что смола является достаточно мягким материалом и даже после полного застывания нуждается в бережном отношении.

Во-первых, резать продукты прямо на ней, как на мраморной доске, не стоит - от ножа в поверхности вашего стола останутся царапины и углубления, которые испортят эффект натурального камня. Также не стоит ставить горячие кастрюли, тарелки и другую посуду прямо на стол - используйте специальные коврики и подставки под горячее, чтобы в смоле не образовались вмятины.

Эффект мрамора эпоксидной смолой

Как сделать эффект мрамора эпоксидной смолой. Имитация красоты мрамора литьевой эпоксидной смолой набирает популярность. Такая техника выводит элемент интерьера – столешницу, подставку, картину – на новый уровень.

Работа несложная, но требует вкуса и некоторых художественных навыков. Желательно иметь образец – фото настоящего камня. Заметьте, что прожилки античного мрамора ветвятся, но никогда не пересекаются.

Материалы, инструменты

Основой послужит дерево, металл, бетон, пластик. Из многих типов эпоксидных смол по степени густоты наиболее подходящая – АРТ ПРО 2.0. Она устойчива к УФ, самовыравнивается, безопасна при контактах с пищей.

Дополнительно потребуются пигменты: основной белый; чёрный, серый, бежевый для формирования «прожилок»; металлизированные – для получения эффекта 3D.

Понадобятся кухонные весы, ёмкости, палочки для смешивания густой смолы с пигментами, фен для волос, газовая горелка. Желателен строительный уровень для фиксации основы в горизонтальном положении. Стол защитит плёнка или плотная бумага, кромку борда – малярная лента.

Для домашних мастеров у нас есть полные наборы для творчества.

Пора приступать

Помещение для работы должно проветриваться, иметь температуру 22 – 24 °C. Перчатки, очки обязательны.

Ровно установите сухую обеспыленную основу. Смешайте (4 – 5 мин.) компоненты смолы в пропорции, указанной в инструкции. Композиция среднего размера – диаметром 30 см – потребует 240 – 260 грамм. Работу с готовой смесью желательно закончить за 1 час.

Разделите смолу. 60 – 70% пойдёт на основу, остальное разделите на равные части по количеству пигментов, которые будут использоваться.
Для основы используется белый пигмент. Перемешайте его со смолой так, чтобы оставались единичные прозрачные прожилки. Это добавит композиции натуральности. В другие стаканчики добавьте не более 5% пигмента. Бежевый лучше развести в остатках от белой смеси.
Равномерно заполните арт-борд белой основой. Отставьте на полчаса.
Тонкими струйками налейте бежевый краситель. Покачайте борд со стороны в сторону для естественного распределения добавленной краски. В результате должны получиться широкие размытые полосы. Наличие капель не добавит естественности.
Обмакните палочку, очень тонкой струйкой чёрного красителя нарисуйте прожилки. Не допускайте образования капель.
Обычным феном разгоните полоски по поверхности. Только так можно сместить верхний слой краски, а нижний оставить на месте.
Опционально чёрные полоски дублируют всплывающим пигментом золотой металлик. Его также надо подвигать струёй воздуха от фена.
Для удаления воздушных пузырьков по поверхности надо пройтись газовой горелкой. Чтобы смола не задымилась, не задерживайтесь долго на одном месте.
Отверждение закончится через 24 часа. В это время готовая работа должна быть защищена от пыли, насекомых.

Теперь надо снять малярную ленту, покрыть кромку акриловой или художественной краской. Когда готовая поверхность не идеально ровная, её покрывают финишным слоем прозрачной смолы.

В некоторых случаях шлифованная поверхность предпочтительнее зеркальной. Этого эффекта добиваются матирующими красителями или шлифшкуркой № 320.

Это может быть интересно

Как работать с эпоксидной смолой

Двухкомпонентный полимерный состав используется в быту для склеивания материалов, в авиа и судостроении и при изготовлении лакокрасочный и отделочных материалов.

Эпоксидная смола при застывании создаёт прочную структуру, не подверженную влаге и механическим повреждениям. Затвердевший материал не токсичен, но при работе с ним необходимо знать правила разведения и соблюдать меры безопасности.

Подготовка

Процесс затвердевания необратим, поэтому ёмкость для замеса выбирайте с учётом, что её придётся выбросить.

Смесь готовится из двух компонентов, которые до затвердевания токсичны, поэтому нужно надевать перчатки, респиратор и работать в проветриваемом помещении.

Поверхность стола застелите полиэтиленовой плёнкой и приготовьте деревянную палочку или шпатель, два шприца и ёмкость для замеса.

Предметы для склеивания и форма для заливки должны быть чистыми и сухими. Оптимальная температура для работы 20-22 градуса, при влажности воздуха 60-65%.

Этапы разведения

Пропорции для изготовления эпоксидной смеси у производителей могут отличаться, поэтому перед началом работ изучите инструкцию и подберите инструмент и ёмкость с запасом 50%, исходя из необходимого объёма конечного состава.

Многофункциональная эпоксидная смесь разводится в соотношении 10:1, где 10 частей – это смола и 1 – отвердитель, но пропорции компонентов может отличаться. При работе с незнакомым составом прочитайте инструкцию производителя.

Перед началом приготовления, важно знать, что компоненты при смешивании выделяют тепло, поэтому отвердитель нужно вводить медленно при перемешивании до завершения химической реакции.

Для создания прочности в материал добавляют различные наполнители, а для мягкости – пластификатор. Цвет корректируется колеровочными составами.

Этапы разведения полимера:

Оденьте защитные средства.
Тщательно перемешайте смолу в таре и взболтайте отвердитель. Полимер имеет неограниченный срок годности, но при хранении в смоле могут образоваться кристаллы. Удалить их можно нагреванием до 40-60 градусов.
Подготовьте формы для заливки. Обезжирьте склеиваемые поверхности.
Наберите в шприцы необходимое количество компонентов.
В ёмкость для замеса вносим смолу, далее тонкой струйкой вводим отвердитель при постоянном помешивании.
Медленно перемешайте смесь до однородного состояния, чтобы не образовались воздушные пузырьки.

Для отливки крупных объектов не рекомендуется замешивать более 100-150 гр, поэтому они изготавливаются поэтапно, с полным высыханием каждого слоя.

Применение материала

При разведении эпоксидная смола имеет жидкую консистенцию, её используют для заливки в формы при изготовлении сувениров и деталей украшений.

Через 5 минут состав приобретает густоту свежего мёда – это применяется для создания полусферических форм.

Более густая консистенция достигается за 10 минут и получается состав с отличной адгезией, которым можно склеивать детали. Но нужно знать, что эпоксидная смесь не прилипает к полиэтилену, резине и силикону, поэтому из этих материалов делают формы для заливки. Для сушки объёмных моделей и толстых оснований необходимо обеспечить температуру 20-25 градусов и исключить попадание на поверхность воды.

В зависимости от толщины заливки, через 2-5 часов полимер приобретает резиновую фазу загустевания, когда не липнет к рукам, но и не полностью затвердел. На этой стадии заготовке можно придать любую форму, если закрепить её в деформированном состоянии до высыхания.

При выполнении работ по склеиванию деталей, после нанесения полимера нужно удалить излишки и прижать поверхности грузом на 24-48 часов. Для быстрой и качественной адгезии при сушке допустимо повышение температуры на 10 градусов, для этого нужно поставить предмет рядом с источником тепла.

При достаточной прочности излишки смолы можно снять наждачной бумагой, а для полировки изделий использовать мебельный спрей и специальную губку.

Применение, характеристики полиуретанового однокомпонентного клея

Сфера строительства и ремонта ориентирована на качественные отделочные материалы, незаметные скрепляющие элементы, что повышает эстетичность объектов. В отрасли часто применяется однокомпонентный полиуретановый клей.

Его популярность объясняется прочным сцеплением поверхностей, выполненных из идентичных и материалов разных структур. Клей, который доступен любому россиянину, отличается простотой применения, быстрым отвердением, долговременным эффектом.

Состав, особенности материала

Составляющие однокомпонентного полиуретанового клея, смешанные на заводе-изготовителе — композитные вещества изоцианаты. Состав и количество добавок (отвердителей, растворителей) влияет на адгезию, вязкость, скорость застывания. Рецептура тягучего материала серого цвета зависит от назначения.

Характеристики, достоинства клея на полиуретановой основе:

отвердевает, взаимодействуя с водой, или при влажности воздуха от 65%;
застывает за 1–1,5 часа, набирает полную прочность через 1–2 суток;
расход —1,2 кг на 1 кв. м.;
не требует предварительной подготовки;
схватывается при температуре от 0 до 40°C;
не имеет выраженного запаха;
при отвердевании расширяется, надёжно фиксируя пористые поверхности;
нейтрален к паркетному лаку, маслам, бензину;
высокопрочен на сдвиг, показатель силы растяжения — не больше 1,5 ньютона на 1 кв. мм;
подходит для ремонта квартир, домов, наружных работ;
устойчив к высоким, низким температурам, повышенной влажности, плесени, грибкам.

Клей прочно фиксирует разнородные поверхности без грунтовки — пластик, бетон, мрамор, гипсокартон, асфальт, керамику, резину, древесину, штукатурку, стекло, металл, кирпич, древесно-стружечные плиты, железобетон. Эксплуатационные свойства средство сохраняет при температуре -50 – +150°C.

Применение полиуретанового состава не приводит к деформации материалов из-за насыщения влагой. Клеем обрабатывают паркетные плашки, древесину, обработанную антисептиком или сырую. Крепёжное средство используют опытные строители, ремонтники и новички. За 20 минут выдержки можно подогнать склеиваемые детали без спешки, что избавляет от переделок.

Недостатки клея — высокие требования к гладкости, чистоте поверхностей, сложность удаления застывших излишков.

Сфера применения

Технические характеристики, свойства материала обусловливают эффективность, востребованность потребителями.

Использование полиуретана для строительных, ремонтных работ, в быту, промышленности:

изготавливают сэндвич-панели, ламинат, клееный брус, изоляционные детали;
выполняют отделочные работы — крепление керамогранита, мозаики, плитки мраморной и керамической;
ремонтируют стеклянные, фарфоровые, керамические предметы декора;
крепят лепнину, карнизы, плинтусы, элементы из пластика, дерева, оконные профили;
укладывают блоки, панели, полы, в том числе тёплые и паркет;
реставрируют мебель;
используют как герметик для защиты автомобильных деталей, металлических труб от ржавчины;
на стадионах, открытых спортивных площадках приклеивают к основе искусственные газоны, маты из резины.

Однокомпонентное средство на полиуретановой основе применяют для приклеивания набоек, дополнительных подошв при ремонте обуви. Чтобы охватить большее количество потребителей, изготовители выпускают марки клея, различные по количественному соотношению компонентов.

При работе с клеящим составом соблюдают правила техники безопасности. В закрытых непроветриваемых помещениях надевают респиратор, защищающий органы дыхания. Защитные очки, резиновые перчатки предохраняют глаза, кожу от попадания клея, который может вызвать раздражение, симптомы аллергии.

Правила использования

Технология применения однокомпонентного полиуретанового клея при холодном способе склеивания:

Рабочие поверхности очищают от пыли, строительного мусора. Масляные пятна, пролитую краску удаляют растворителем или спиртом. Чтобы детали стали идеально гладкими, их шлифуют. Удобно состав распылять из аэрозольного баллончика. Если средство расфасовано в банки, подготавливают шпатель.
Тонким слоем клей распределяют по поверхностям. Выдерживают четверть часа, прижимают детали друг к другу или пару минут прокатывают валиком. Если материалы пористые, наносят второй клеевой слой. После 5-минутной выдержки сдавливают. Первичное отвердение происходит за 20–40 минут при равномерной плотной фиксации. Полностью состав застывает через сутки или двое.
Чтобы в спешке не наделать ошибок, при работе с плиткой, паркетом, другими мелкими деталями обрабатывают клеем не всю основу, а частями. На качестве склейки это не отразится, зато работа будет выполнена без спешки, суеты.
Легче удалить излишки полиуретана в местах стыков сразу, пока состав не застыл. Если время упущено, вместо ветоши, смоченной в спирте, пользуются стамеской.
Шпатель чистят сразу до затвердевания вещества или оттирают от клея салфеткой, увлажнённой ацетоном.

Механическое воздействие при неполном отвердении клея приводит к его разжижению. Поэтому момент эксплуатации отодвигают до полного застывания клея. Если у соединяемых деталей из древесины влажность меньше 8%, поверхность предварительно сбрызгивают водой, просушивают.

При изготовлении сэндвич-панелей применяют мокрый способ склеивания. После нанесения полиуретана детали смачивают, пропускают через прокатный пресс. Преимущества этой технологии — более прочный крепёжный шов за счёт вспенивания состава. Горячий метод эффективен при производстве брусчатки, резиновой плитки. Детали покрывают клеем, помещают на 20 минут под пресс, разогретый до 80–140°C.

Чтобы избежать покупки фальсификата, товар заказывают на заводе или у его официальных дилеров. Килограмм полиуретанового клея стоит 250–400 рублей. Перед ремонтом рассчитывают количество клея в соответствии с площадью помещения, нормой расхода. С запасом покупать однокомпонентный полиуретан нет смысла, так как срок годности ограничивается одним годом.

Как сделать столешницу для раковины из искусственного мрамора с использованием эпоксидной смолы

Эпоксидная смола используется не только в промышленности, но и для творчества. Она дает возможность использовать свое воображение, делая из простых предметов необычные и полезные вещи. В этой статье вы найдете поэтапный план изготовления «мраморной» столешницы при помощи смолы и обычного грунта.

Эпоксидная смола

Скорее всего, любой человек хотя бы раз в жизни слышал слово «эпоксидка». Эта разновидность синтетических смол применяется как в производстве, так и в домашнем хозяйстве. Вот лишь несколько вариантов использования этого вещества:

Изготовление ювелирных украшений.
Реставрация мебели.
Изготовление продуктов из стекловолокнита.
Производство клеев, пластмасс, пластоцементов.
Добавление декоративных элементов предметам интерьера.

Плюсы и минусы материала

Эпоксидная смола обладает следующими преимуществами:

Низкая стоимость. Отреставрированный стол с экпоксидкой обойдется гораздо дешевле, чем покупка новой мебели.
Простор для творчества. Смолу можно использовать разными способами. К примеру, в комбинации с древесиной или «пряча» внутрь прозрачного материала цветы и другие предметы.
Универсальность. Застывший материал легко поддается шлифовке, поэтому может принимать практически любую форму.
Эксплуатационные свойства. Мебель, сделанную из смолы, можно обрабатывать и чистить любыми веществами.
Влагостойкость. Столешница, покрытая прозрачным материалом, надежно защищена от попадания влаги, поэтому прослужит в несколько раз дольше.
Износостойкость. Застывшая эпоксидная смола становится очень прочной, не боится механических повреждений. А во время эксплуатации на ней не появляются трещины и сколы.

Необходимые материалы

Отреставрировать можно как туалетный столик, так и кухонный стол. Помимо этого вам будут нужны:

Эпоксидная смола.
Краситель для нее (черный и белый).
Шлифовальная машина и наждачная бумага.
Электрическая дрель и отвертка.
Электронные весы.
Строительный скотч.
Газовая горелка.
Строительный фен.
Пленка.
Расходные материалы: перчатки, пластиковые емкости, шпатели для смешивания.

Около года назад мой муж получил в подарок эпоксидную смолу. Некоторое время она лежала без дела, а потом он решил использовать ее, чтобы обновить столешницу в нашей ванне. Он планировал заменить мойку и смеситель, поэтому решил заодно отремонтировать и тумбу. Вот что он сделал для этого:

Снял раковину и кран.
Помыл столешницу и обезжирил ее.
Затем проклеил края строительным скотчем, который должен был защитить стены и сам тумбу от попадания краски. Чтобы скотч держался лучше, он использовал штифты.
Затем он покрасил столешницу и туалетный столик белой грунтовкой в 2 слоя. Потребовалось около 12 часов, прежде чем материал окончательно затвердел.
После он заклеил все пространство вокруг тумбы пленкой. Важно было сделать это как можно тщательнее - от эпоксидной смолы, попавшей на стену или пол, избавиться сложно.

Изготовление столешницы из искусственного мрамора

Прежде чем начать работать непосредственно с эпоксидной смолой, убедитесь, что температура в комнате не менее 23 градусов. Если она будет меньше, то есть риск того, что вещество просто не застынет. Вот что вам нужно сделать дальше:

Поместите контейнер с материалом в миску с теплой водой на несколько минут.
Возьмите 3/4 эпоксидной смолы и смешайте ее с разбавителем, чтобы снизить вязкость. Вы можете использовать обычный лак для ногтей или специальное вещество.
Отлейте небольшое количество в пластиковую чашку. Эту часть нужно будет смешать с черной краской, чтобы создать разводы, имитирующие мрамор.

Имитация камня

С помощью эпоксидной смолы чаще всего имитируют мрамор. Но вы можете использовать силу своего воображения и использовать любые цвета, которые вам понравятся.

Смешайте эпоксидную смолу с белой краской, вылейте ее на поверхность и распределите валиков. Не забудьте прокрасить боковые части - для этого лучше использовать небольшую кисть.
Возьмите черную краску и узкой палочкой нанесите небольшие черные полосы на стол. Расплывшись, они должны создавать на поверхности мраморный узор.
Распределите краску, используя мокрую губку и строительный фен. Используйте газовую горелку, чтобы размягчить материал. Однако будьте осторожны и делайте перерывы, поскольку от слишком высокой температуры материал может загореться.

Результат

Завершение работы

Обратную сторону просто загрунтуйте. После того как эпоксидная смола схватится, снимите скотч и пленку. Мой муж ждал слишком долго, поэтому изолента успела застыть вместе с материалом. А ему пришлось отделять ее при помощи ножа и наждачной бумаги.

Потребуется около 3 дней, чтобы тумбочка высохла и была готова к использованию. Для финальных штрихов нужно отшлифовать поверхность, а после установить на место раковину и кран. Столешница получит новую жизнь, а ванная будет смотреться очень приятно с обновленной мебелью.

Еще несколько идей по использованию смолы

Если у вас остался материал и вы хотите использовать его, то можете сделать еще несколько предметов интерьера. К примеру, сделать необычный стол из двух досок. Посередине будет располагаться прозрачная часть, сделанная из смолы.

Подготовить дерево: отшлифовать, придать нужную форму, покрыть лаком. Лучше выбирать материал с отчетливо выраженной текстурой.
Поместить древесину в форму и зафиксировать.
Залить между досками слой эпоксидной смолы.
Если во время работы в составе образовались пузырьки, то их устранить пластиковой вилкой.
Дождаться высыхания материала.
Повторить процесс, пока смола не достигнет нужного уровня.
Отшлифовать поверхность.

Эпоксидная смола при правильном применении позволяет сэкономить деньги и создать по-настоящем уникальные предметы мебели.

Читайте также: