Стол из бетона и дерева своими руками
Обновлено: 18.05.2024
Несмотря на то, что сегодня можно купить или заказать любую мебель, многие предпочитают самостоятельное изготовление предметов обстановки. Чаще всего мебель делают из древесины (массив, щиты, отходы), о чем неоднократно рассказывалось на портале, но сегодня речь пойдет о другом универсальном материале – бетоне. В этой статье умельцами нашего портала заливается столешница из бетона для офиса и для кухни, делается мойка из бетона и реализуются другие интересные проекты.
Содержание
- Применение бетона при изготовлении мебели
- Бетонный стол в красном и монолитные консоли
- Кухонная столешница из бетона
- Бетонная столешница с мойкой в ванную и журнальный столик в черном
- Столешница под раковину с каменной крошкой и кухонный остров в сером
Применение бетона при изготовлении мебели
Обычно бетон ассоциируется с фундаментом, перекрытиями, стяжками, лестницами и подобными массивными изделиями, которые подвергаются высоким нагрузкам в процессе эксплуатации. Изначально из бетона изготавливали только садовую мебель, но сегодня он успешно применяется и для домашней меблировки. Наиболее распространены монолитные кухни, в которых отливается не только столешница из бетона, но и перегородки. Однако встречаются и:
- бетонные кухонные острова,
- мойки с порталами для ванных комнат,
- журнальные столики,
- консоли,
- полки,
- подоконники,
- компьютерные столы.
Такую мебель изготавливают как полностью из бетона, так и в комбинации с деревом или другими материалами.
Состав раствора подбирается, исходя из сферы применения, но в большинстве случаев это цементно песчаная смесь (ЦПС) с добавлением пластификаторов. В зависимости от желаемого результата, также вводят различные наполнители мелких фракций:
- щебень,
- гранит,
- мраморная крошка,
- змеевик и другие.
В крупных изделиях, таких, как столешницы или консоли, обязательно используют металлическую сетку или арматурный каркас (металлический или композитный).
Опалубку для заливки делают либо из гладких листовых материалов (листы фанеры, ламинированной фанеры, ламината, ЛДСП), либо из доски, но для лучшей распалубки доску закрывают толстой полиэтиленовой пленкой.
Существует два способа литья – прямое и обратное, в первом случае опалубка собирается на месте, и верх заливки будет лицевой стороной, во втором – форма собирается и заливается отдельно, при установке дно становится верхом. При обратной заливке проще добиться гладкой поверхности и сократить трудоемкость финишной обработки.
Чтобы столешницы, особенно, с бетонными же мойками, красиво выглядели, отталкивали влагу и не повреждались в процессе эксплуатации, бетон многократно шлифуют и обрабатывают специальными составами – упрочнителями и гидрофобизаторами.
Как и в случае со шлифованными полами такая доводка позволяет проявить структуру, придать глянец и значительно повысить сопротивляемость поверхности истиранию.
На нашем портале тему бетонной мебели несколько лет назад открыл участник с ником Dobermax , поделившийся технологией заливки консольной столешницы своими руками для компьютерного стола из бетона.
Бетонный стол в красном и монолитные консоли
Участник FORUMHOUSE
В одном из углов квартиры стоял старый, потертый стол, а мне как раз нужно было порепетировать с бетоном, и решил я создать бетонную столешницу. Собрал опалубку, арматуру в стены, связал и залил. Бетонная столешница готова.
Для бетонирования умелец использовал стандартную ЦПС, черновую выравнивающую смесь для пола и финишный наливной пол. Арматура стеклопластиковая, толщиной 4 мм, в стену «утоплена» на 8 см (насколько сверла хватило), каркас связан с шагом 15 см.
Сначала залил необходимое основание из ЦПС (пескобетон без наполнителя), чтобы не пришлось выравнивать под финишный слой, поверх пескобетона залил выравнивающую смесь. После распалубки поверхность столешницы из цемента хорошо отшлифовал, прогрунтовал и приклеил по кромке полиуретановый молдинг на несколько мм выше поверхности.
Он не только защитил край от сколов, а домочадцев от довольно острого края, но и упростил заливку финишного состава. Так как «наливайка» уже колерованная и с выраженным глянцем, дополнительных манипуляций со столешницей не понадобилось.
После того, как бетонная столешница своими руками была сделана, Dobermax залил еще универсальную бетонную консоль «подоконник-стол-кровать» и что-то вроде барной стойки.
Суть в том, что бетон «парит» в воздухе, будучи очень прочным и надежным. Технология своеобразная, но мучений не много: опалубка, армирование, заливка, шлифовка, финишная отделка. Результат мне нравится.
Кухонная столешница из бетона
Тема оказалась востребованной, и в обсуждение влились и другие ценители бетонных столешниц для кухни и других самоделок. Dmitrich069 сначала планировал использовать готовый бетон для заливки кухонной столешницы (толщина 50 мм), но в результате остановился на обычной ЦПС.
После отвердевания отшлифовал и отполировал поверхность.
Турбо-чашка, зерно 00, нужна для грубой обработки бетона для столешницы. Зерно алмазов очень крупных размеров, малейшее неловкое движение, и яма глубиной 1-2 мм. У меня так случилось, когда открутился кожух для пылесоса, получил глубокую яму от диска в форме полукруга. Потом нужно закрыть поры – цемент с водой (1/2) и полировка зерном 50. Далее мягкие диски на резиновой вязке (черепашки), зерно 50, 100, 200, 400, 800, 1500, 3000.
Умелец советует сначала полностью отшлифовать бетон (болгарка с регулировкой, 3000-3500 оборотов), а уже после пропитать упрочнителем и отполировать, так как после пропитки даже небольшие риски не убираются.
И еще один нюанс – песок должен быть без глины и обязательно просеянный через мелкое сито, иначе при шлифовании посторонние включения просто вырывает, и остаются раковины.
Чтобы убрать раковины и следы от алмазной чашки, пришлось снять весь упрочненный слой, повторно отшлифовать бакелитовым кругом и отполировать (в три подхода с упрочнителем).
После пропитки гидрофобизатором цвет бетона столешницы стал насыщеннее, вид – изысканнее.
Самодельная мебель: технология заливки и обработки бетона
Как я "каменную" столешницу делала
Случайно наткнулась в инете на инструкцию по самостоятельному изготовлению столешницы из "литьевого" мрамора "на коленке" - в домашних условиях. Прочитала, прониклась. Просмотрела полуторачасовой фильм, в котором, казалось, рассказывались все нюансы.
Уй, как я обрадовалась! Сделать "каменные" столешки для планируемой кухни, затратив на это примерно в 5 раз меньше бабла, чем если бы заказывать - что может быть приятнее? По расчетам, их стоимость приближалась к дсп-шным, хорошего качества. Так "каменные" же по-любому круче! Нет ничего страшнее Кнопкиной, окрыленной какой-либо идеей.
Для начала я задумала сделать обеденный стол. Семья у нас большая, поэтому размер 1х1,5 метра, и то хотелось бы больше, да габариты гостиной не позволяют. В случае неудачи, рассудила я, его вполне можно будет использовать в беседке.
Разработчик метода обещал прислать ингредиенты. Погуглив, удостоверилась, что цены предлагает божеские. Ну и почему бы не? Чувак старается заработать, как, в общем-то, и все.
Посчитала, заказала: 9 кг полиэфирной смолы, отвердитель, полтора литра гелькоута (он используется как финишный слой), 9 кг каменной крошки разных цветов, разделительный состав. Настоящий камень: мрамор, гранит и змеевик, а не молотая разноцветная пластмасса, которую предлагают большинство производителей. Ух, круто!
Первую ошибку я допустила еще до начала процесса, по причине неосведомленности и похуизма поставщика.
Из двух предложенный фракций камня, мелкой и крупной, я выбрала мелкую, 0,5-1мм. Но поставщик внезапно уточнил, что мелкого белого мрамора нет, есть 1-3мм. И я согласилась на крупный. Оставив размеры гранита и змеевика такими же, как были и не купив специального наполнителя для смолы (микрокальцит - это я теперь знаю, что он нужен). Это в результате повлияло в результате на внешний вид столешницы и расход смолы. Потому что между крупными гранулами смолы, конечно, помещается больше, чем между мелкими.
Производство столешниц в наше высокотехнологичное время поставлено на поток, технологии отработаны, больших расходов на оборудование не требуют, но, конечно, кое-что должно быть. В частности, компрессор, распылительный пистолет и шлифмашинка для финишной обработки. Это немного, если делать столешки на заказ. При изготовлении "для себя, любимого", стоимость оборудования выйдет дороже, чем если просто пойти и заказать готовые в любой фирме. А так-то все просто. Вкратце - берется основание (матрица), к примеру, мдф, напыляется 2-3 слоя размешанной в смоле пластиковой крошки, подсушивается, закрывается слоем гелькоута (тоже напылением), затем, после окончания процесса полимеризации полируется. Вуа-ля - столешница готова. При изготовлении встроенной мойки, конечно, изготовление "матрицы" усложняется, но процесс остается неизменным.
По предложенной "гаражной" технологии "пирог" столешницы заливается "наоборот". Самым первым идет финишный слой - гелькоут - наносимый кистью, после частичной полимеризации на него мажется смола, засыпается каменной крошкой, которая прилипает к поверхности. Излишки стряхиваются. Все подсушивается, процесс повторятеся еще раз, после чего вклеивается подготовленный лист дсп. На видео присутствовала еще и мойка, и все это легко снялось с опалубки и было уже почти готово к эксплуатации - только дырку в мойке просверлить.
Для начала надо было сделать опалубку.
У меня завалялся большой лист ЛДСП, его-то я и предназначила для сей высокой миссии.
Установила горизонтально, вытерла дочиста, расчертила контуры будущей столешницы
Приклеила на двухсторонний скотч бортики из обычного пластикового уголка (сама придумала, в видео про это ни слова).
Силиконом сгладила внутренний угол между лдсп и уголком. Подождала, пока высохнет силикон.
После этого надо нанести Blue wax - разделитель на восковой основе. Без него гелькоут приклеится к лдсп намертво, и снять столешницу потом можно будет разве что топором.
И тут я совершила второй косяк. Который, конечно, потом исправила, но изматерилась вся с большими трудозатратами. На видео используется какой-то хитрый спирт, он просто наносится и размазывается. А разделитель на основе воска, оказывается, надо как следует располировывать. Знала бы я заранее, что это за гадость, лучше поискала бы спирт. Короче, я радостно намазала поверхность этим самым воском, и, с некоторым трепетом размешав гелькоут с отвердителем, намазала его кистью на все это безобразие.
Это был третий косяк. Хотя в видео рекомендовали наносить гелькоут в расчете 1 кг на 1 м кв., на самом деле надо было сделать это в два этапа. Потому что равномерно нанести толстый слой этого гелькоута кистью - та еще задача. По консистенции он более всего напоминает густой и совершенно не текучий кисель. При нанесении кистью остаются полосы, где толще, где тоньше. Они сами не растекаются, и при попытке размазать попросту собираются в другие полосы. Из-за этого на поверхности готового изделия теперь чуть заметно, но все же просматриваются участки как будто с уменьшенной резкостью изображения.
Гелькоут вонюч, как носки горного тролля сто бочек краски химзавод. Испарения вроде как ядовиты, но у меня потом даже голова не болела. Приподняв ворота, я оставила под ними небольшую щелочку для вентиляции и пошла спать. Это бы четвертый мой косяк, который повлек за собой не самые приятные последствия. По инструкции, дальнейшие манипуляции следовало проводить наутро: 12 часов - оптимальное время для частичной полимеризации гелькоута.
Придя утром, я с ужасом обнаружила, что через вроде бы небольшую щелочку каким-то образом просочился соседский кот, и, конечно же, не смутившись невероятной химической вонью, смачно пробежался по свеженанесенному гелькоуту. Размазав его лапами во все стороны.
Таких следов было порядка двух десятков, кое-где гелькоут свезен до основания, рядом - огромные бугры.
"Чтоб ты отравилась, сволочь шерстяная, когда будешь лапы вылизывать", - мстительно пожелала я.
Ситуацию нужно было как-то исправлять. Гелькоут застыл до состояния резины, ни сошлифовать его, ни срезать не представлялось возможным. Подождав сутки, пока он застынет полностью, я сняла наждачкой все "гребни", замазала впадины свежезамешанным гелькоутом (хорошо, что я догадалась оставить немного!), и снова стала ждать. После, вновь сошлифовав образовавшиеся выпуклости, приступила к созданию основного слоя, самой красоты, так сказать :)
Размешав смолу, залила ею лдсп, намазала на бортики, разровняла по всей поверхности.
Но делать ровную поверхность, за которую взгляду не зацепиться, мне показалось скучным. Поэтому я нарезала из бумаги листьев. И налепила в произвольном порядке. Далее надо было насыпать первый слой каменной крошки. И тут меня подстерегло последствие моего необдуманного согласия на более крупную фракцию. Я планировала смешать белый мрамор и красно-коричневый гранит, а зеленым змеевиком сделать листья. На деле же крупный мрамор и мелкий гранит смешивались, примерно как рис с манкой. Т.е. весь гранит моментально просыпался в нижний слой, сделав поверхность гораздо темнее изначально задуманной, да еще и с неравномерным цветом. Налепив бумажные листья, я засыпала все мраморно-гранитной смесью, кое-как отковыряла бумагу, добавила в те места смолы, пальцем провела линии-стебли и засыпала образовавшиеся проплешины зеленым змеевиком.
Засыпав рисунок, я налила еще смолы и рассыпала второй слой крошки.
Собственно, можно было этого и не делать. Тогда бы смолы хватило на финишный слой. В зеленой миске - смола. В другой - остатки каменной крошки.
Заранее я подготовила трехслойную вкладку, - как было описано в инструкции. Толщиной всего в 3см. Насверлила в ней дырок для выхода смолы, и вклеила внутрь столешницы.
И с чувством выполненного долга отправилась спать.
Наутро выяснилось, что смола при застывании ушла внутрь и оголились бока. Пришлось докупать банку автомобильной смолы и доливать. После шлифовки я все это замазала гелькоутом, т.к. полиэфирные смолы содержат стирол, а гелькоут не выпускает его наружу.
Про проблему стирола я знала с самого начала, и допускала, что если не удастся добиться отсутствия запаха, то стол будет жить на вернаде, на свежем воздухе, где его стирол никому не помешает. Две недели я выдерживала столешницу рядом с печью, прогревала ее, переворачивая и прислоняя к теплому боку то одной, то другой стороной, чтобы вышел весь стирол. И она почти не пахнет, только если очень тщательно принюхиваться.
После вытаскивания из опалубки обнаружилось, что подлый Blue wax превратился в белый налет, который не смывается ничем. Вообще ничем. Что я только не пробовала. В конце концов пришлось снимать его шлифмашинкой. А после - отполировывать то, что осталось.
На торцах кое-где длинные вмятины, возникшие прои отслойке гелькоута вследствие пересушки. По всей поверхности - малозаметные расплывчатые полосы от неравномерного нанесения гелькоута. Кот оставил на память кое-где следы в виде каверн (их можно мазнуть гелькоутом и зашлифовать)
И в завершение всего столешницу повело, выгнуло "лодочкой". Потому что смола дает усадку, а дсп-шная вкладка не дает. И нужно, оказывается, лить слой смолы поверх вкладки. А ее у меня не хватило, т.к. крупный мрамор. Короче, все через одно место.
Столешница из дерева и бетона
Наш автор так и сделал, нашел подходящее сухое деревце свалил его и на месте распилил вдоль. После того он его хорошенько зашлифовал, причем края оставил неровными, потому как они будут предавать столешнице еще больший сказочный вид.
Давайте же детально рассмотрим как автору удалось сделать такую красивую столешницу и что для этого ему понадобилось.
- спил дерева
- цемент М-500
- песок
- гран-отсев
- эпоксидная смола
- отвердитель
- красящий пигмент (для бетона)
- воск
- арматура
- проволока
- доска ДСП
- шурупы
- гвозди 200 ки
Инструменты
- бензопила
- шуруповерт
- молоток
- плоскогубцы
- емкость для раствора
- шлифовальная машинка
- рулетка
- наждачная бумага
Процесс создания столешницы из дерева и бетона.
И так первым делом автор раздобыл сухое дерево и сделал продольный спил. Затем пропустил через шлифовальный станок. В доске могут быть углубления и неровности, всевозможные трещины, их нужно заполнить эпоксидной смолой. В эпоксидную смолу добавляется отвердитель, он служит для ускорения процесса отвердевания. После высыхания смолы, поверхность еще раз зашлифовывается. Затем автор готовит форму для заливки бетонного раствора. И так на фото видно что доска направлена лицевой стороной вниз, сбоку прикручены длинные шурупы, они нужны для сцепления и армирования бетона и дерева. Так же для большей прочности в конструкцию добавляется арматура. Раствор готовится из цемента марки М-500 с добавлением красящего пигмента, а так же гран-отсева и песка в пропорции 1:2 потому как столешница должна быть повышенной прочности. И так доска предварительно уложена в форму, далее форма заполняется раствором. После того как форма будет благополучно заполнена раствором ее нужно немного встрясти или создать механическую вибрацию, чтоб из бетона вышли пузырьки воздуха. Пока столешница будет сохнуть ее желательно периодически смачивать водой, так цемент приобретет большую прочность. После того как высохнет цемент, автор снимает каркас формы, раскручивает и снимает доски. ВНИМАНИЕ! делать это нужно предельно аккуратно, дабы не повредить возможно неокрепшие участки столешницы. Вот столешница извлечена из формы и теперь можно ее зашлифовать, делает это автор при помощи болгарки и вот такой насадки. После обработки в столе появятся сколы, их мастер заполняет приготовленным цементным раствором. Снова дает просохнуть поверхности. Затем производит шлифовку с добавлением воды (мокрое шлифование) Далее производится финишное шлифование с добавлением воска. Так же автор подготовил массивное основание для столешницы, потому как ее вес будет довольно таки большим и нужна крепкая опора. Столешница устанавливается и крепится с нижней части прикручивается шурупами к дереву. Вот такой замечательный обеденный стол получился у нашего автора, причем на его изготовление мастер потратил минимум средств, когда как в магазине такой стол обойдется в месячную зарплату, а может и больше. ВКонтакте где вам всегда помогут дельным советом и объяснят что не понятно, или же Вы сами захотите поделиться своим творчеством. Мы Вам всегда рады!
Столешница из дерева и бетона своими руками
Существует огромное многообразие видов столешниц, они отличаются как по виду та и по форме . Мастера научились соединять практически несовместимые вещи в одно целое. Во многих интересных работах используют и объединяют такие материалы как (дерево, стекло, металл и бетон) . В данной работе автор будет использовать три основных элемента , это будет дерево, бетон, и металл, как элемент будет служить внутренней конструкцией будущей столешницы.
Для того чтобы сделать подобную столешницу своими руками нам понадобится :
- - пила;
- - струбцина;
- - уровень;
- -шпатель;
- - губка;
- - болгарка со шлифовальными дисками;
- - газовая горелка;
- - наждачная бумага.
- - бревно;
- - стальная арматура;
- - болты из нержавеющей стали;
- - пигменты для покраски бетона;
- - воск для полировки бетона;
- - полиэтиленовая пленка;
- - эпоксидная смола;
- - пиломатериалы;
- - основание стола.
Первым шагом будет - выбор древесины. Породу можно выбрать любую, которая понравится, или же ту, которая имеется. Главное, чтобы дерево было прочным и заблаговременно высушенным.
Берем бревно и вырезаем доску. В данной статье древесным материалом выбран такой сорт дерева как Кедр. Все неровные боковые края доски оставляем, они нужны для того, чтобы передать природную красоту древесины.
Толщину доски можно использовать пять-семь сантиметров. Если же у вас не имеется подходящее оборудование и навыков для распила древесины лучше всего будет заказать данную заготовку в ближайшей пилораме.
Когда доска готова, нужно максимально тщательно отшлифовать поверхность. Если имеются какие-либо неровности и поверхностные выемки их нужно заполнить эпоксидной смолой. При этом нужно быть максимально аккуратным, чтобы в процессе не было пузырьков воздуха.
Если все-таки пузырьки появились нужно использовать газовую горелку. Подносим и прогреваем поверхность, при этом старайтесь долго не удерживать ее на одном месте, так как можно испортить древесину. Оставляем доску и ждем, пока высохнет смола.
Когда поверхность окажется сухой нужно взять наждачную бумагу с зернистостью 220 и пройтись по поверхности. Далее отполировать воском.
Следующим шагом будет изготовление каркаса столешницы.
Для этого нужно взять пиломатериалы и соорудить придуманную форму. Конструкция должна быть не габаритной, так как в дальнейшем готовое изделие может получиться тяжелым, а это нам не нужно. Внутреннюю строну каркаса нужно обработать специальным составом, это для того, чтобы застывший бетон в последующем без труда отстал от нее.
Берем доску и кладем по центру каркаса. По бокам доски вкручиваем болты из нержавейки, это для того, чтобы была максимальная фиксация бетона с деревом.
На дно каркаса кладем вдоль доски арматуру определенной длины, это так же будет служить дополнительным укреплением изделия.
Далее разводим высокопрочный бетонный раствор, при этом добавляем в него специальный красящий пигмент, он должен равномерно раствориться. Когда раствор готов, заливаем его в готовую форму. Это нужно делать очень аккуратно. Нужно максимально исключить попадание воздуха. Зазоров между доской и бетоном не должно быть. Для того, чтобы бетонный раствор лучше всего садился - с наружной стороны проходимся шлифовальной машинкой, она создает вибрацию, таким образом, раствор заполняет все пустоты.
После того, как залили бетонную поверхность проходимся правилами и выравниваем ее. Оставляем сохнуть. В данном случае этот процесс ускорять не стоит, просто накрываем полиэтиленом. При жаркой погоде на улице поверхность желательно протирать водой при помощи губки.
Когда бетон окончательно затвердел, снимаем короб и шлифуем болгаркой с разными насадками. От самой крупной постепенно переходим к мелкой.
После шлифовки на бетоне могут образовываться небольшие углубления, это означает, что в процессе заливки попал воздух и остались пузырьки. Все эти выемки просто заполняем раствором бетона и даем высохнуть, а далее снова шлифуем.
Теперь проводим мокрую шлифовку, то есть, смачиваем водой поверхность и шлифуем. Так как поверхность скользкая нужно быть максимально острожным, не забывайте о технике безопасности.
Покрываем столешницу воском и тщательно полируем.
В завершение берем столешницу и устанавливаем на готовое основание стола. Стоить заметить, что оно должно быть крепким и могло выдержать всю массу готовой столешницы. В данном случае основание стола было собрано из толстого бруса в связке с металлическими уголками в качестве крепления.
Теперь осталось дело за малым – определяем то самое место в доме, где будет стоять эксклюзивный обеденный стол. Устанавливаем и радуем себя и гостей данным изделием.
Читайте также: