Стол для циркулярной пилы hitachi
Обновлено: 20.05.2024
Скоро лето, а значит, что в скором времени многие из вас возобновят труды в своих дачных домашних мастерских. Хорошим приобретением к лету может стать дисковая пила. Она способна помочь как в работе по хозяйству, строительстве так и для работы в мастерской. Сегодня разберем на какие характеристики ручных циркулярных пил стоит обратить внимание при выборе, в частности с прицелом на установку пилы в стол, для создание самодельного распиловочного стола. Такой стол, пусть даже самодельный - это отличный помощник в мастерской.
В продаже очень много дисковых пил с различными характеристиками. Быстро сузить круг поиска и найти подходящую именно вам, помогут следующие рекомендации. Во первых, обратите внимание на диаметр пильного диска и мощность пилы .
Диаметр диска следует выбрать исходя из ваших потребностей в толщине материала, который вы будете пилить. На мой взгляд, для большинства работ в мастерской вполне достаточно иметь глубину пропила 50-70мм. В принципе, с такой глубиной можно распилить даже брус 100мм, если делать пил с обоих сторон. Чтобы добиться такой глубины пропила, подойдет пила с диаметром диска 185-210мм. Особого смысла брать пилу с бОльшим диском (235мм) я не вижу. В тоже время, если вы знаете, что вам предстоит пилить лишь листовые материалы, например фанеру или ДСП, то даже глубина пропила 50мм будет излишней. В таком случае, достаточно иметь даже диск диаметром 160мм. Имейте ввиду, что при простейшей установки пилы в стол, эффективная глубина пропила будет скрадываться на толщину крышки вашего стола. Учитывайте это при выборе диаметра диска.
По мощности, на мой взгляд, для установки в стол не стоит брать пилу менее 1500Вт. Также я считаю что важной функцией является поддержание оборотов под нагрузкой. Это поможет вам иметь более чистый рез. В тоже время, при стационарной установке пилы, ее вес особого значения не имеет.
Помимо этого, при выборе важно обращать внимание на отсутствие люфтов в конструкции. Помните, что при установке в стол, пила будет крепиться главным образом за подошву, соответственно будет лучше, если при фиксации глубины пропила, люфты будут отсутствовать. Для иллюстрации негативного влияния люфтов смотрите это видео:
Приятным дополнением в выбранной вами модели пилы может стать наличие специальных отверстий в подошве для крепления инструмента к столу. Однако, на мой взгляд, это именно дополнение, а не обязательное условие. Ведь, всегда можно либо просверлить отверстие в нужном месте подошвы, либо осуществить крепление иным способом.
Далее привожу несколько примеров дисковых пил, подходящим под наши критерии. Обратите внимание на большой разброс цен - можно выбрать пилу имея даже небольшой бюджет. Но не забывайте оценить прочность конструкции пилы и отстствие люфтов в магазине перед покупкой.
Выбор лучшей циркулярной пилы для установки в стол
Станок циркулярный HITACHI C10RD
Регистрируйтесь на сайте и получайте специальные цены уже с первой покупки!
Данный товар доставляется
по предоплате.
Глубина пропила под углом 45°
Глубина пропила под углом 90°
36 мес.| вес | 26.1 кг |
| Вес нетто | 25 кг |
| Глубина пропила под углом 45° | 63 мм |
| Глубина пропила под углом 90° | 73 мм |
| Три фазы | нет |
| Диаметр диска | 250 мм |
| Посадочный диаметр | 30 мм |
| Использование | напольный |
| Профессиональный | нет |
| Напряжение | 220 В |
| Размеры рабочего стола | 640x470 |
| Питание от аккумулятора | нет |
| Коды товара производителя | C10RD |
| Мощность (Вт) | 1600 Вт |
| Макс. обороты | 4800 об/мин |
| Инструкция |
Станок циркулярный HITACHI C10RD
HITACHI C10RD – циркулярный станок с широким алюминиевым столом. Характеристики: мощность – 1600 Вт; скорость вращения – 4800 об/мин; диаметр диска – 250 мм; толщина реза 90о/45о – до 73/63 мм; рабочая площадка – 640x470 мм (до 970х890 мм). Особенности: для прямых и угловых пропилов; отсек для хранения различных приспособлений; удлинители стола в комплекте; пылеотвод; защита от перегрузки.
Технические характеристики циркулярного станка HITACHI C10RD
- Мощность: 1600 Вт;
- Обороты: 4800 об/мин;
- Диаметр круга: 250 мм;
- Посадочный диаметр диска: 30 мм;
- Глубина пропила (90о) (макс.): 73 мм;
- Глубина пропила (45о) (макс.): 63 мм;
- Размер рабочего стола: 640x470 мм;
- Вес нетто: 25 кг.
- удлинители стола;
- пильный диск;
- адаптер для подключения пылесоса.
Описание станка HITACHI C10RD циркулярного
Настольная пила HITACHI C10RD предназначена для работы с заготовками из древесины. Конструкция станка позволяет обрабатывать даже крупногабаритные доски – за счет выдвижной части длина рабочего стола увеличивается до 970 мм.
Диаметр пильного диска 250 мм. Это дает возможность совершать глубокие пропилы – при обработке под углом 90о толщина реза может достигать 73 мм. Подвижный рабочий стол так же позволяет проводить обработку под углом (до 45о).
Для точного следования линии реза в комплекте предусмотрены угловой упор и параллельная направляющая.
Дополнительно станок укомплектован адаптером для подключения пылесоса – стружка и опилки не засоряют линию пропила.
DIY любительский распиловочный стол
Всем добрый день! В ходе обсуждения одного из моих обзоров, в комментариях участниками было предложено сделать обзор на распиловочный стол, на котором я работаю. В данном обзоре я расскажу, как на скорую руку я сделал распиловочный стол, из того, что было, плюс немного купленного по мелочи. Детальная SketchUp модель стола, со всеми элементами и компонентами, к обзору прилагается.
Я уже давно задумывался о распиловочном столе, но было огромное количество других дел, и он, естественно, откладывался до лучших времен. Затем, когда в прошлом году выдалась более-менее спокойная зима, я наткнулся на ряд видео по самодельным распиловочным столам и понял, что это то, что пора сделать.
В очень многих видео обзорах столы делают настолько серьезно, да еще и всегда на фоне полностью оборудованных мастерских с кучей станков, что порой посмотришь на свои условия работы и сомневаешься, а браться ли.
Я в этом обзоре расскажу как сделал стол в достаточно спартанских условиях, имея в руках циркулярную пилу, УШМ, шуруповёрт и фрезер (как раз здесь и был первый раз опробован фрезер, который новый лежал в коробке три года).
У меня была ручная циркулярная пила Hitachi С6SS, дешевая, но как оказалось, очень надежная машина, пережившая и выполнившая на стройке такой объем работ, что её в пору поставить на постамент, и на видное место в мастерской. Но так как любой инструмент должен работать до конца, ей было предложено новое место.
После завершения основного этапа строительства дома, у меня остался целый лист фанеры 21 мм (ФК 4/4), который простоял в одиночестве 3 года, и пришло время его куда-то приспособить.
В тот момент я не делал отдельный проект стола, вся идея и представление, как я это вижу, сложились в голове, поэтому делал прямо по месту, и основные узлы и материалы подбирались походу реализации, глазами пробегал то тому, что лежало в кладовке, мастерской, в ящиках с метизами и крепежом и прочей мелочовкой.
Соответственно, не делалось какое-либо моделирование, однако для данного обзора я перенес уже рабочий стол в 3D-модель в SketchUp, постарался представить все составные элементы, единственное не прорисовал гайки и саморезы, это было уже лень, и мне уже показалось больше тратой времени, так как и так в принципе понятно и, если что, я поясню по ходу обзора.
В модели показано, как и что собрано, послойно можно убрать укрупненные элементы, возможно кому-то эта модель будет полезна для повторения или как идея для своей реализации.
И так, взял лист фанеры 21 мм, разметил и выпилил циркулярной пилой основание стола с размерами 1100 мм х 820 мм
Размеры стола большие, но нужен был именно универсальный стол, на котором можно напиливать и мелкие детали, так и листовые материалы крупного формата, фанеру, ЛДСП для корпусной мебели.
Затем перевернул полученный лист, разметил, положил циркулярную пилу с поднятым диском на лист, карандашом обвел по контуру подошвы пилы, и фрезером с пазовой фрезой выбрал материал в полученной проекции подошвы на глубину около 12 мм. Подошва циркулярной пилы затем вставляется в полученное углубление.
С пилы предварительно снимается ручка и защитный кожух диска.
По контуру подошвы пилы в листе основания стола были сделаны 4 отверстия под болты М8. С верхней части основания (обратной) были установлены усовые гайки М8. Подошва пилы устанавливается в углубление и прижимается через усиленные шайбы болтами М8 к основанию стола.
Затем ослабляем механизм регулировки глубины реза пилы, включаем пилу в розетку и, нажимая на пилу, пропиливаем основание стола на полную глубину, с обратной (рабочей) стороны стола у нас появился диск.
Тут самый важный момент — при установке пилы в углубление не перепутать её направление, в какую сторону должен вращаться диск (диск со стороны рабочей поверхности стола должен вращаться на себя), я пока примерял, чуть не перепутал, хорошо вовремя заметил.
Кстати, в модели в Sketchup я использовал пилу из 3D Warehouse, и если посмотреть на фото моего стола, то привода пил в SketchUp модели (Makita) и в реале (Hitachi) зеркальны, расположены с разных сторон пилы. Нашел только такую модель пилы, её и оставил, главное правильно указал направление вращения диска. Пилы всё равно у всех разные.
Уже в таком виде на столе можно пилить:
— располагаем основание стола на стульях / табуретках / ящиках (я расположил в мастерской одной стороной на полку стеллажа, другой на спинку стула у стены);
— относительно диска пилы, с помощью длинной линейки, рисуем осевую линию реза.;
— берем длинный алюминиевый уголок (или брус, или ровную доску), размещаем по угольнику относительно линии реза, крепим струбцинами к столу — и у нас есть импровизированный временный параллельный упор.
Таким способом я далее пилил все остальные детали стола, пока он потихоньку собирался.
Первым делом я решил выпилить кожух пилы для обеспыливания. Первый раз в жизни я смог мгновенно, без подгонки получить полностью идентичные детали, как братья близнецы.
Кожух — четыре стенки из фанеры 10 мм, дно из куска ДВП. Склеиваем всё на ПВА и саморезы.
Для подключения пылесоса я сделал отверстие в нижнем углу короба биметаллической коронкой под канализационный фитинг 50 мм. Для крепления фитинга к корпусу, я нарезал обрез фитинга на сектора, вставил фитинг, нагрел сектора и загнул их к стенке короба, затем по каждому сектору прошелся мелкими саморезами, зазоры с обратной стороны залил термоклеем. Получилось крепко, и от неосторожного движения шлангом пылесоса фитинг точно не вырвет из корпуса.
Для крепления короба к столу использовал металлические уголки 30х30, а также 15х30 для замка. Сделал из нарезанных фанерных пластин 6 мм дремелем плоские проушины, приклеил их к столу, в них вставляются уголки короба. С другой стороны короба с помощью металлической пластины и саморезов сделан своеобразный замок.
Подключаем пылесос, пробуем- вся пыль внутри, в лицо уже не летит.
Выпиливаем на столе продольные ребра жесткости, и клеим их к основанию на ПВА и саморезы. К этим же ребрам далее будем крепить и направляющие профили параллельного упора.
Так как поверхность будущего стола должна быть гладкой для нормального скольжения заготовок и материалов, а фанера ФК 4/4 никак не способствует нормальному скольжению, надо было что-то придумать с покрытием. Вообще для таких столов обычно используют ламинированную фанеру, но её продают у нас только огромными листами, да и основной идеей было использовать существующий лист фанеры.
Тут удачно подвернулся большой корпоративно-рекламный плакат из вспененного ПВХ, толщиной 4 мм., отпечатанный только с одной стороны, соответственно чистая белая обратная сторона отлично подошла как облицовочный материал для стола.
Сразу скажу, что вспененный ПВХ для таких целей не самый лучший материал. Я не знаю сколько он прослужит, но на нем остаются борозды и царапины от острых торцев пропускаемых деталей. Пока это не критично, и может вообще не будет критично, возможно в будущем придется и поменять, или покрыть сверху тонким листом другого материала. Для этих целей вообще подошел бы лист из оргстекла, но его не было.
Для будущих кареток и толкателей необходимо в основание стола заложить направляющие из алюминиевого профиля в виде швеллера 15х10х1. Для установки в основание были размечены и сделаны фрезером с пазовой фрезой поперечные пазы под алюминиевые профили. Так как сверху стола будет лежать ПВХ лист 4 мм, то соответственно глубина паза составила 6 мм.
Далее надо было делать параллельный упор. В качестве основного элемента упора был использован алюминиевый профиль 40х40х2 (который использовал для выравнивания ранее). Для улучшения жесткости, веса конструкции упора, а также удобства монтажа последующих деталей, было решено вклеить в профиль деревянный брус 30х30. Клеил также на МОМЕНТ МВ-100. Другие детали упора также же делал из профиля и вклеенных двойных реек из фанеры шириной 40мм.
Для поперечного перемещения и фиксации упора была выбрана система из С-образного стального профиля, слайдеров из доски дубового паркета и квадратной шайбы на длинном болте М8. Головку болта хорошенько обточил, квадратная толстая литая шайба (от балочного крепежа кабельных трасс) имела углубление, куда была утоплена головка болта и посажена на двухкомпонентный эпоксидный клей.
С обратной стороны болта, который проходит через поперечный прижимной элемент упора, была установлена круглая ручка с усовой гайкой М8 (ручку также сделал из фанеры прямо на пильном диске)
Квадратная шайба со слайдерами заводится с С-профиль, относительно которого и перемещается конструкция упора, при закручивании ручки упора мы прижимаем квадратную шайбу к наружным стенкам С-профиля и фиксируем упор относительно стола. Также квадратная шайба не даёт болту проворачиваться в профиле при закручивании ручки.
С обратной стороны стола также разместил С-профиль, и хотел сделать подобную же систему, но побоялся, что упор будет сильно подклинивать при перемещениях, и мне нужна фиксация и с обратной стороны тоже, мне нужна ровность упора относительно осевой линии с обеих сторон, а с фиксацией только в одной точке не всегда получается, где будет ровно, а в каком-то положении и +2-3 мм, возможно не идеальность С-профиля, хотя на вид он ровный.
Была придумана конструкция гораздо проще: внизу С-профиля разместил деталь-бегунок, с зафиксированной в нем шпилькой М8, и через промежуточный элемент и упор просверлил отверстие и вывел наверх ответную часть шпильки, на которую посадил другую ручку с усовой гайкой М8. Теперь закручивая ручку я через шпильку прижимаю бегунок к С-профилю и таким образом фиксирую дальнюю часть упора относительно стола.
Работа с упором получается следующая:
— ослабляю обе ручки на упоре;
— перемещаю упор в нужном направлении;
— угольником замеряю необходимое расстояние от упора до осевой линии отреза в нижней части упора;
— фиксирую нижнюю часть ручкой;
— проверяю расстояние от упора до осевой линии отреза в верхней части упора;
— фиксирую верхнюю часть ручкой;
— можно пилить.
Для работы с деталями и заготовками на столе были изготовлены простая каретка и небольшой толкатель с направляющими слайдерами.
Конструкция каретки и толкателя выполнена из остатков ЛДСП 16 мм, в толкателе еще использован алюминиевый профиль 40х40х2. Слайдеры для направляющих сделал из дуба, отрезал тонкие рейки от доски дубового паркета.
Слайдеры к кареткам клеил на ПВА и дополнительно саморезы.
Для улучшения скольжения дубового слайдера в направляющем алюминиевом швеллере, я дубовые рейки пропитываю аэрозольной силиконовой смазкой, дерево её впитывает и отлично перемещается в профиле без закусываний.
Помещение мастерской в доме очень небольшое, поэтому стол должен быть разборным (не нужен — разобрал), да и переносным, чтобы можно было вынести на улицу для проведения работ. Поэтому стойки стола было решено сделать в виде съемных вертикальных рам с укосами.
Снизу стола, в виде фанерных реек, были приклеены ответные детали с усовыми гайками М8 для крепления рам стоек к столу болтами с шайбами.
Для электроподключения пилы я установил прямо рядом с пилой розетку, в неё подключается штатная сетевая вилка пилы. Розетку я подключил от контактора, управление контактором осуществляется блоком кнопок ПУСК/СТОП, установленным на отдельной пластине с лицевой стороны стола. Питание контактора — отдельным длинным кабелем к розетке в стене. Кнопка включения на пиле зафиксирована стяжкой.
Для сбора пыли и опилок пылесосом также использую самодельный циклон из ведра, крышки и канализационных фитингов:
Какие есть проблемы и что планирую доделать:
— небольшое биение диска, я пока не совсем понял, проблема с валом, или с самим диском (использую такой), но расстояние между осевыми линиями отреза с обеих сторон диска (ширина пропила) составляет 4 мм. В принципе не критично, пилим относительно полученной линии отреза, но хочется, чтобы все ровно было, попробую заменить диск;
— сделать вкладыш нулевого зазора из листа алюминия, хотя в ходе работы я заметил, что образование сколов с обратной стороны распиливаемого листа можно уменьшить, если уменьшить высоту вылета диска, например сделать 15 мм для фанеры 10 мм, видно значительно меняется угол выхода зуба из материала;
— сделать устройство регулировки вылета пилы, высоту вылета сейчас устанавливаю посредством штатного механизма фиксации, но для этого нужно полностью снять короб, что не очень удобно, надо делать лифт;
Стол работает, очень даже неплохо, то что получилось на нем сделать — можно увидеть в других моих обзорах. Для непрофессионального использования вполне хватает. Сделать было несложно, быстро, и затраты небольшие.
Конечно есть гораздо более совершенные конструкции, но на них нужно больше времени и средств.
Если есть дополнительные вопросы/критика/замечания/предложения по улучшению, то думаю всем будет полезно, так как на mysku комментарии — большой кладезь знаний.
Читайте также: