Стол для 3д принтера 300х300
Обновлено: 14.05.2024
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Статья относится к принтерам:
Сегодня мы расскажем о том, как спроектированы подогревные платы для RepRap'ов.
Зачем нужен подогреваемый стол?
Подогреваемый стол (heated bed) значительно улучшает качество печати, сохраняя выдавленный пластик теплым, тем самым, защищая его от выгибания. Выгибание (warping) - частая проблема при 3D печати, является следствием неравномерного остывания детали. Особенно сильно эффект проявляется с ABS-пластиком.
Внешние стороны детали остывают быстрее, чем внутренние (а давно напечатанные - быстрее свеженапечатанных) и в результате на углах модель начинает выгибаться, отслаиваться от стола (приподнимаются уголки), а на больших моделях происходит расслоение:
- Подготовить поверхность печати: тонкий слой клея ПВА, растворенный в ацетоне ABS-пластик (т.н. ABS-juice), термоскотч (каптон), синяя малярная лента (именно синяя!), оргстекло, лак для волос, '3D-лак', ситалловое стекло, сахарный сироп и, похоже, народ уже перепробовал всё, что можно положить, намазать или наклеить. :D
- Печать детали на подложке (raft). Подложка увеличивает площадь соприкосновения со столом, поэтому углы модели гораздо труднее оторвать от стола. Бывают цельные подложки, либо отдельные на углах, именуемые 'ушами'.
Оба пути могут использоваться одновременно, иногда от отчаяния даже приклеивают скотчем 'уши' к столу.
Но даже этих способов не всегда достаточно, чтобы сохранить модель, поскольку изгибающие силы могут быть слишком большими. Выручит подогреваемый стол. Он поддерживает температуру модели выше точки деформации (HDT) - для ABS-пластика это около 96 градусов - в течение всего процесса печати. Это гарантирует, что пластик будет оставаться податливым и не начнет скручиваться, отрываясь от стола.
В комбинации с термокожухом вполне можно печатать объемные модели из ABS. Еще не стоит забывать, что к горячим поверхностям пластик пристает лучше. А некоторые составы, намазываемые или наклеиваемые на стекло (например, любимый нами клей ПВА), вообще работают только в горячем состоянии, а в холодном пластик к ним совсем не липнет. В общем, подогревной стол - Must Have.
Пытаемся купить готовое
Разумеется, прежде, чем разрабатывать и заказывать что-то уникальное, сначала имеет смысл посмотреть готовое у друзей-китайцев. А здесь - облом: область печати нашего принтера Cheap3D V300 - 300х300 мм. Выбор подогревных плат на такую область крайне невелик. По сути, нашли всего одну модель у китайцев и одну у коллег-американцев.
Подогреваемый стол - это обычно бутерброд из рабочей поверхности (чаще всего стекло или алюминий), на которой собственно и печатает принтер, и нагревательного элемента, который как-то прижимают к этому стеклу.
Нагреватель в подавляющем большинстве случаев - это печатная плате со змеевидным рисунком проводящего слоя. Еще встречаются гибкие нагреватели - силиконовые, полиимидные.
Первая модель
Плата от Колина Фаррера из MakerFarm 12'x12'. Цена - $46.50 'там'.
Размер платы - 305х305 мм. У вас уже закрались сомнения, как на таких размерах можно обеспечить область печати 300х300 мм?
Реклама и логотип на всю поверхность - это, конечно, хорошо. Но нам кажется, миллиметровая сетка была бы более полезна. Переворачиваем плату нагревателями вверх и видим, что нагреватели не покрывают область печати полностью. И проблемы от этого мы чуть позже увидим на тепловизоре.
Реальная подогреваемая область платы - 270х290 мм, а не 300х300 мм:
Вся зона нагрева состоит из 10 одинаковых нагревательных цепей-прямоугольников, с проводником, уложенным зигзагом. Видимо, MakerFarm не заморачивались с расчетами нагрева и даже пожертвовали реальной площадью во имя скорости и простоты разработки. По клику на картинку видно, как расположены зоны:
Приступим к тестированию нагревательных способностей. Подключаем напрямую к блоку питания.
В первые секунды плата потребляет 30 А. ATX-блоки ее уже не потянут, но относительно недорогие 12В/30-амперные китайские БП вполне подойдут. Потребление прогретой платы - 22.5 А.
По мере прогрева видим на тепловизоре, как сильно раскаляются боковые шины, подводящие ток к нагревательным цепям. Плата еще не успела прогреться до 100°C, а сбоку уже все 160°! Через узенький (на тепловизоре аж белый) участок шины течет ток 9 из 10 змеек, для него это слишком:
Спустя 10 минут плата полностью прогрелась. О равномерности прогрева даже и речи не идет: в то время как по центру 130°C, на дальних углах 75°C, а на ближних можно жарить яичницу: 180°C. И это на верхней стороне платы, где неравномерность уже частично сглажена слоем текстолита и сплошной медью!
Что ж, не сказать, что это Epic Fail - печатать плата позволит. Но у пользователей обычно нет тепловизора, и они об этом никогда не узнают :)
Но у нас тепловизор есть, и такая конструкция расстраивает. Плюс - плата дорогая и определенно не даст нам полностью раскрыть область печати 300х300 мм.
Вторая плата
Какой-то Noname от от китайцев с aliexpress. Цена – $37.50 с доставкой.
Нужно больше надписей! Еще больше бесполезных надписей, которые никто не читает, причем на каждой стороне!
Размеры платы 327х327 мм. Смотрим на зону нагрева – действительно, честные 300х300 мм. Выглядит странным, что нагревательных цепей всего 6, а не 10, как у предыдущей платы. Проверяем - оказывается, плата 24-вольтовая. Печально: мало того, что нужен будет второй БП: для всей электроники и для нагревательной платы, так еще и БП на 24В встречаются реже и стоят дороже. Собственно, на этой плате мы и гоняли наш принтер на "Гик Пикнике".
При включении плата потребляет 12.2 А. После прогрева – 9.5 А. В пересчете на 12В – мощность примерно та же, что и у платы от MakerFarm. Равномерность прогрева лучше, чем у предыдущей:
Боковые шины спроектированы более правильно - никаких перегревов на углах. Точнее, спроектированы они точно так же (никто их не проектировал), но из-за уменьшения количества цепей, 24-вольтовости и снижения тока в 2 раза – нагрев в этих местах не так проявляется:
Вывод: Чуть лучше, но 24В не вписывается в идею с одним блоком питания. Отдельно отметим отверстие в центре платы под термистор. С одной стороны, клеить термистор на рабочую поверхность, а не на плату – более правильно, с другой – увеличивается задержка обратной связи, и отклеивать его каждый раз от стекла, когда его надо снять – непросто. А не заклеивать его вообще - может выпасть или показывать погоду на Марсе.
Третья плата: RepRap MK2a
Эту проверили чисто для галочки, т.к. зона печати очень маленькая. Тоже китайский ноунейм по чертежам RepRap MK2a, но стандартным размером 200х200 мм. Если у вас RepRap – то похожая плата у вас, скорее всего, и стоит.
Внешне выглядит, как уменьшенная копия предыдущей. Все те же безумные надписи, которые никто не читает (с):
Плата потребляет 12В/10А на старте и 7.8А после прогрева. Вполне, хотя и с трудом, тянется ATX-питальником. По равномерности прогрева ничего нового нет – все так же, как и у предыдущей:
Да и сверху хочется красивую сеточку!
Хочешь сделать хорошо – сделай это сам. Как мы делали хорошо, били стекла, и что из этого всего получилось - в следующей статье :)
А оставить предзаказ на 3D-принтер Cheap3D V300 можно у нас на сайте
Подпишитесь на автора
Двухзонный подогревной стол для 3D-принтера Cheap3D V300. Часть 1. Изучаем готовое.
Делаем горячий стол для 3D принтера MC2
В предыдущей статье я писал о печати пластиком ABS на холодном столе 3D-принтера МС2 от Мастер Кит.
Покопавшись в шкафах, нашел кусок стеклотекстолита. Хороший, ровный, толщиной 2мм. Отпилил от него квадрат 220x220мм. (Размер нагревателя – 214x214мм.) И, недолго думая, просверлил в нем 4 отверстия для винтов M3х10 с головкой впотай для крепления текстолита к штатным держателям стекла и 4 отверстия для крепления нагревателя. В деталях для крепления стекла просверлил отверстия 2,5мм и привернул текстолит винтами как саморезами.
Теперь надо через пружинки прикрепить нагреватель к текстолиту. Какое-то время размышлял, как сделать так, чтобы гайки регулировочных винтов были зафиксированы, но потом решил обойтись вообще без гаек. Нарезал резьбу M3 прямо в стеклотекстолите, получилось где-то 4 витка. Попробовал несколько раз вкрутить-выкрутить подпружиненный винт. Если делать это аккуратно, резьба вполне держит, не деформируется. Посмотрим, как решение будет вести себя при длительной эксплуатации; если резьба испортиться, наклею на текстолит металлическую гайку-шайбу с резьбой M3, можно из ABS напечатать фиксатор, или еще что-то в этом духе.
Стекло для печати – как же без него – удобно крепить канцелярскими зажимами для бумаги. Их можно найти в любом писчебумажном отделе. Вот такой бутерброд получился. Довольно увесистый, надо сказать. Решил, что надо бы уменьшить в связи с этим ускорения по оси Y, а заодно и X. Лезем опять в прошивку. И уменьшаем вдвое следующие параметры в Configuration.h (указаны новые значения):
Наверное, будет чуть медленнее печатать, ну и ладно, мы не торопимся.
Для того, чтобы исключить влияние крепления экструдера на точность позиционирования и в полной мере реализовать возможность регулировки стола, я решил жестко закрепить экструдер в его держателе, для чего просверлил насквозь детали его крепления и стянул винтами. В связи с этим пришлось переставить концевой выключатель оси Z под платформу, на которой реализована ось X. Напечатал детальку с двумя прорезями для регулировки концевика и просто приклеил ее дихлорэтаном к основанию, соединяющему три шаговых двигателя снизу принтера. На всякий случай еще и винтом притянул. Теперь концевик срабатывает при опускании платформы до нужного уровня.
В качестве блока питания, с учетом увеличившего на 10A (!) тока потребления использовал бесхозный блок питания от старого компьютера мощностью 350Вт. Он дает ток 15A на желтом проводе 12В. Нагреватель подключаем к выводам D8 платы управления. Проверил напряжение при полной нагрузке, держится на уровне 11,5-11,6В. Блок не греется. Годится!
Попробуем теперь что-нибудь напечатать ABS-ом. Тестовый кубик 30x30мм, например. Видим в RepetierHost: 100 градусов на столе, 250 на экструдере. Слой 200мкм, обдув выключен.
Пованивает немного, но с открытым окошком вполне терпимо. По мне, так пусть пахнет, даже приятно!
Получился вполне пристойный кубик, согласитесь! Кстати, при печати обдув детали не включал, так так это охлаждает экструдер градусов на 10.
Остался доволен качеством печати, но через некоторое время сообразил, что своими экспериментами закрыл себе доступ к плате управления! Ток драйверов порегулировать или переключить что…вот засада. Оказалось, если ослабить крепления и аккуратно вынуть полированные валы, по которым перемещается стол, то он замечательным образом снимается и открывает доступ к плате. При этом все настройки стола с пружинками вполне сохраняются. Уф!
Так пока и не решил, какая калибровка мне больше нравится, автолевелинг или пружинки на столе…
О печатном столе 3D принтера, моём опыте и не только
Каждый охотник желает знать, где сидит фазан каждый владелец 3D принтера желает знать, как ему апнуть свой печатный стол. Именно об этом и пойдёт рассказ ниже.
Дело в том, что эта тема достаточно близка мне самому, так как я достаточно давно являюсь владельцем 3D принтера, и, так же, как и многие другие владельцы — прохожу через определённые стадии развития 3D-печатника, одной из которых является нестерпимый зуд, связанный со столом 3D принтера :-)
Почему вообще возникает этот вопрос? Дело в том, что стоковый вариант печатного стола у принтеров, как правило, оставляет желать лучшего: греется достаточно долго, а если ещё и принтер установлен в неотапливаемом помещении, а печатный стол подвергается воздействию сквозняков, — то принтер может постоянно останавливаться с ошибкой выхода за границы допустимого температурного диапазона. Таким образом, можно сказать, что родной стол «скорее мёртв, чем жив».
Хотя, конечно, я несколько утрирую, так как на своём 3D принтере с родным столом, я печатал добрых 3 года, и горя не знал. Просто на определённом этапе начинает надоедать это долгое ожидание и опасение за непрогнозируемый вылет с ошибкой.
Одним из достаточно популярных способов является установка так называемой силиконовой грелки, которая представляют собой бутерброд из нагревательного шнура высокого сопротивления и защитного силикона вокруг.
Плюсом таких грелок является то, что они могут обеспечить высокую скорость нагрева, и если раньше нагрев до 100-110 градусов занимал порядка 11 минут, то после установки такой грелки — время нагрева может быть уменьшено вплоть до 1 минуты (конечно, это сильно зависит от того, какой мощности грелка была установлена — рекомендуют ставить грелки от 300 Вт, а названное время в одну минуту было получено на силиконовой грелке, мощностью в 500 Вт).
Однако с новыми возможностями приходят и новые проблемы, одной из которых является некоторое утяжеление печатного стола, и если принтер построен по схеме «дрыгостол» :-) (то бишь во время печати, сам печатный столик перемещается), это может несколько увеличить нагрузку на всю конструкцию и инерцию системы. Но в моём случае — это не является проблемой, так как у меня принтер дельта-типа, и стол во время печати абсолютно неподвижен.
Второй существенной проблемой является снижение электробезопасности, так как грелка питается напрямую от 220 вольт.
Кроме того, скорее всего, выходной полевой транзистор, который установлен на самой плате 3D принтера, вряд ли потянет такую мощную нагрузку, поэтому необходимо городить некое промежуточное устройство, которое и позволит управлять грелкой. В качестве такого промежуточного устройства обычно используют недорогое китайское твердотельное реле FOTEK 40А, то есть, предназначенное на нагрузку до 40 ампер.
Управление этим реле производится с помощью штатного полевого транзистора 3D принтера, а схема подключения принтера выглядит следующим образом:
Картинка 3dtoday
Как можно заметить на схеме, прямо перед блоком питания установлен блок УЗО (то есть — устройство защитного отключения), которое позволяет защитить от поражения электрическим током, в случае возникновения утечек.
Для дополнительной защиты всей системы на случай превышения температуры, устанавливается керамический термопредохранитель с нормально замкнутыми контактами и определённой температурой размыкания сети. То есть, при достижении некоторой температуры — этот предохранитель размыкает электрическую сеть. Его можно поставить, например, на 130 градусов.
Несмотря на все эти плюшки, если вся эта система устанавливается на подвижный стол, то с течением времени мы в полный рост столкнёмся с износом соединительных проводов. Поэтому нужно ещё очень крепко подумать, а насколько вам всё это нужно? 3D печатники периодически выкладывают в сети фотографии выгоревших балконов и квартир, так что…
Кстати, если у вас есть собственные рецепты борьбы с поражением электрическим током и случайным возгоранием, будет интересно почитать в комментах!
Вторым весьма достойным способом (на мой взгляд), является использование стандартных возможностей печатного стола. Суть этого способа заключается в том, что мы снижаем сопротивление отдельных участков нагревательной дорожки на задней стороне алюминиевой пластины стола.
Например, если мы говорим о стандартном квадратном столе 3D принтера, то выглядит этот процесс примерно вот так:
Как можно видеть, предыдущие четыре дорожки превратились в 8 штук. При этом если изначальное суммарное сопротивление всех нагревательных элементов составляло порядка 26 Ом, то после проведения этой процедуры — суммарное сопротивление стало равняться 1.4 Ом.
Если до проведения всей процедуры сам автор признавался, что нагрев его совсем не радовал и до 110° он грелся в течение 20 минут, то после проведения этой процедуры, нагрев до той же температуры стал занимать порядка 5 минут.
Честно скажу, что этот способ меня весьма подкупил, и я приступил к реализации (дальше будет мой неудачный опыт, однако, почитать о таком опыте тоже полезно, чтобы не попасть впросак :-) ).
Я поступил точно так же, как автор выше, и, используя канцелярский нож, зачистил краску на печатном столе, чтобы обнажить медные дорожки.
Фото припаянных проводов, к сожалению, у меня не сохранилось, но, могу сказать, что схема соединений была такой (заодно можете покритиковать, ежели что не так ;-) ):
Общее сопротивление всех нагревательных дорожек до начала процедуры составляло порядка 1.7 Ом:
После проведения процедуры, — существенно уменьшилось. Причём, как можно видеть, так как дорожки по печатному столу идут по-разному, то и сопротивление отдельных элементов тоже стало разным. Например, одни элементы показали сопротивление порядка 1.4 Ом, в то время как другие, порядка 1.0 Ом.
Но тут нужно ещё учитывать, что сопротивление самого прибора — порядка 1.0 Ом:
Кстати, несколько отвлекаясь от темы, я хочу сказать, что попутно нашёл довольно интересный способ утепления печатного стола снизу: почти всё время с момента покупки принтера, он у меня печатал, утеплённый снизу скомканной старой рубашкой :-), но на каком-то этапе, я решил установить пробковый лист, как рекомендуют многие мануалы в сети. Приклеивать этот лист снизу к печатному столу я не стал и вместо этого случайно нашлось следующее решение. От предыдущих экспериментов у меня лежит довольно большое количество разнообразного навесного оборудования от бензиновых триммеров для стрижки газонов, в числе которого оказались и разнообразные насадки. Одной из таких насадок был треугольный нож из тонкой, но достаточно прочной стали, которая даже практически не гнётся:
Как оказалось, этот нож практически идеально ложится на раму 3D принтера, и даже выглядит как родная деталь. В итоге я сделал следующее: вырезал из пробкового листа утеплитель, уложил на этот нож и несколько приподнял держатели стола, чтобы утеплитель снизу только едва-едва касался стола, но не подпирал его (иначе стол будет гулять по высоте, так как утеплитель везде будет проминаться на разную величину). В итоге получилось довольно-таки недурно. Рекомендую такой способ для тех, у кого дельта-принтеры:
Однако, возвращаясь к моему опыту подключения апнутого стола: закончилось всё достаточно печально, — судя по всему, вышел из строя транзистор на плате управления (на тот момент мне не пришло в голову, что можно подключать всю эту систему через отдельное твердотельное реле, так что можете этот момент отметить для себя и экспериментировать с помощью отдельного элемента, не подвергая опасности свою плату). Судя по даташиту этого транзистора, он держит токи до 220 ампер, которые вряд ли были возможны, учитывая, что у меня блок питания на 125 ампер :-)), тем не менее… Короткое, скорее всего…
Возможно, здесь сказалось ещё и то, что я производил пайку, не отключая сам стол от питания. Зарекался 100 раз так не делать, но в этот раз просто пришлось — так как шанса «коротнуть» не было, а так как стол был алюминиевым и очень хорошо отводил тепло, — то пайка контактов была весьма проблемной. Поэтому я поступил так, как рекомендовали в одном из советов — включить нагрев стола и параллельно паять. Сразу скажу, что это справедливо только для паяльников, мощностью меньше 100 Ватт. Мощные паяльники без проблем паяют даже без подогрева стола.
Как говаривал Черчилль в своё время: «успех — это движение от неудачи к неудаче, не теряя оптимизма». Так что эта история ещё совсем не закончена для меня :-)
Если попробовать обобщить вообще все стимулы, которые меня сподвигли к какому-либо движению в направлении апгрейда своего принтера, то медленный нагрев был только одним из них.
Вторым, довольно сильным стимулом, было желание испытать так называемое «ситалловое стекло» (на фото: слева — ситалловое, справа — обычное):
Ценность его в том, что оно позволяет обеспечить высокую степень адгезии печатаемой модели к стеклу в процессе печати, что не требует использования дополнительных костылей в виде смазывания стола чем-либо ещё. Кроме того, подобное стекло обладает малой усадкой в процессе нагрева и охлаждения, что исключает коробление детали (по крайней мере, не по вине стола).
В сети в своё время шли довольно жаркие споры на тему того, является ли это стекло на самом деле ситалловым или же это обычное жаропрочное стекло, типа каминного. Пришли к выводу, что, скорее всего, это всё-таки каминное стекло.
Однако свойства этого стекла начинают наиболее ярко проявляться только при нагреве более 150° (тут следует сделать оговорку, что я печатаю практически исключительно ABS-пластиком, поэтому и имею дело с высокими температурами). Да, я знаю, что сейчас появились пористые материалы типа того же самого Ultrabase, которые обеспечивают хорошую адгезию в процессе печати, однако мне было интересно попробовать именно со стеклом. Достаточно долго нагревая принтер, предварительно плотно укутав его ватным одеялом, — я таки смог раскочегарить его до 160° на рабочем столе, однако никакие чудодейственные свойства ситалла так и не появились :-))), что, однако, вовсе не исключает их наличия: возможно, просто нужно греть стол до более высокой температуры.
Но стекло — это полбеды. Необходимо, чтобы и блок питания всей системы обеспечивал работу в подобном нагруженном режиме. Родной блок питания, который идёт в комплекте с 3D принтером, оставляет желать лучшего: он выдаёт 12 вольт и 20 ампер. Исходя из всего этого, я приобрёл на известном китайском сайте достаточно мощный блок питания, который обладает следующими характеристиками:
12 вольт, 125 ампер, 1,5 кВт (надо сказать, что и весит эта штука достаточно неплохо. Порядка 2 кг):
Почему я взял такой мощный блок питания? Здесь следует сказать о той концепции, на которой в целом я базировался, задумывая апгрейды: хотелось создать достаточно безопасное устройство, работающее с безопасным (условно) уровнем напряжения в 12В и в то же время иметь возможность обеспечить большой ток.
Сейчас, после проведённых экспериментов и обобщения того опыта людей, с которым я знакомился, я всё так же продолжаю придерживаться этой же концепции, только с небольшими изменениями: блок питания должен быть не менее чем на 24 вольта и достаточно мощный. В таком случае мы останемся в пределах условно безопасного вольтажа, и сможем запитать всю систему по следующей логике:
- рабочий стол запитывается от 24в, а сам стол рассчитан на 12 вольт (Таким образом, мы получаем большую температуру),
- вся электроника 3D принтера запитывается от понижающего модуля, соответствующей мощности. В качестве такого элемента могут выступать модули dc-dc преобразователей. Это нужно для того, чтобы не перегружать высоким напряжением входной тракт матплаты 3D принтера (которая, кстати сказать, может вполне даже и не тянуть такое напряжение).
Кстати говоря, именно такой подход и продемонстрировал один из самодельщиков в сети, что мне очень понравилось: таким образом, его система, переделанная согласно описанному выше принципу — с лёгкостью грелась да 110° приблизительно за 4 минуты. Потребление при этом составило около 300 Вт.
Тут следует отметить ещё одну важную вещь: достаточно большое количество любителей — потерпели неудачу, используя стандартный стоковый блок питания принтера, а также вариант с установленными в параллель ещё одним или несколькими блоками, — рано или поздно это всё заканчивалось не очень хорошо. Поэтому имеет смысл, если реализовывать подобную систему, сразу взять себе достаточно мощный блок, который по мощности будет минимум на 30% превосходить потребности системы (чтобы этот блок не работал на пределе возможностей).
▍ А что если.
В процессе утепления нижней части стола я начал думать, а какой же материал является наиболее теплоизолирующим?
И вспомнил про одно удивительное вещество — аэрогель. Вещество, в котором жидкая фаза заменена газообразной.
Картинка wikipedia
Он эффективно позволяет изолировать даже от очень высоких температур!
Скажем, как вам изоляция шоколадной конфеты в течение 16 минут о_О:
Аэрогель обладает многими поразительными свойствами, однако цена не относится к ним. Тем не менее — использование подобного материала может быть весьма интересным в деле утепления 3D принтера, так как в полной мере позволит реализовать интенсивный подход, когда мы не наращиваем вкачиваемые в принтер мощности, а вместо этого рационально используем имеющиеся тепловые возможности и сберегаем их.
Это, что касается теплоизоляции. Говоря же об источнике нагрева, нельзя не отметить, что в 3D принтерах, на мой взгляд, незаслуженно обошли вниманием такой нагреватель, как индукционный: моментальный нагрев до высоких температур, лёгкое поддержание текущей температуры, недорогие высокочастотные платы — генераторы, которые можно купить на китайском сайте (даже менее чем за 2000 руб.):
Понятно, что к этому всему можно «прилепить» ШИМ и рулить с нужной частотой и интервалами включения — просто я на этих мелочах не останавливаюсь подробно.
Всё это делает возможным реализацию весьма интересного нагревателя для печатного стола. Кроме пользы, — это даже просто интересно, само по себе!
Мне удалось найти только один проект, где автор постарался реализовать нечто подобное, используя блок питания на 600 Вт. В качестве нагревательного элемента он использовал силиконовый кабель AWG 10, уложенный в виде спирали:
Картинка hackaday
Система потребляла порядка 500 Вт и была получена температура в 250 градусов (видео, youtube почему-то не разрешает сюда вставить, поэтому можно глянуть по ссылке выше, на странице проекта).
Насколько мне удалось понять по его деталям, — эксперимент прошёл вполне благополучно. Единственное, что его несколько смутило, это выраженная зона тепла в центре пластины и более холодные края. Однако, насколько я понимаю, это у него было обусловлено недостаточной мощностью блока питания, что не позволило покрыть индукционным кабелем всю нижнюю площадь испытываемой пластины. Вместо этого, он эту небольшую улитку расположил строго посередине. Естественно, в середине возникла ярко выраженная зона тепла! :-)
Однако, даже если я неправ и всё равно будет формироваться тепловое пятно, никто не мешает подавать импульсы нагрева с такой частотой, чтобы нагрев успевал распределиться по всей пластине (за счёт её теплопроводности). Но, способ вполне рабочий, и весьма интересный. Заслуживающий своего пристального внимания…
Подытоживая весь этот рассказ мне хочется сказать, что в деле апгрейда печатного стола мы можем пойти как по принципу энергосбережения, так и по принципу «залить всё мощностью». На мой взгляд, первый подход гораздо интересней, так как он требует более продуманных решений. Несмотря на это, остаётся поле и для интересных экспериментов, вроде индукционного нагрева, что, возможно, позволит создать новое любопытное устройство, с сильными потребительскими качествами.
По поводу апгрейдов стола, — будет интересно прочитать по поводу вашего опыта и подходов!
Слон в посудной лавке: 3D принтеры с огромным полем печати
Со временем, все сталкиваются с необходимостью производства крупных деталей с помощью аддитивных технологий. А бытовые 3D принтеры, в своей основной массе, имеют относительно небольшой стол для печати (квадрат со стороной 180. 220 мм). Маловато. А что делать, если хочется большего?
Существуют различные интересные решения для увеличения размеров печати, в том числе и огромные дорогостоящие промпринтеры, но есть и бюджетные варианты для печати дома.
Приветствую всех!
Предлагаю посмотреть подборку 3D принтеров с большим рабочим полем. В подборке представлены модели с полем печати 300х300 до 400х400 мм. Высота моделей также, до 400 мм. Все принтеры относительно недорогие, разброс цен в статье от $289 до $599 за брендовые модели, что весьма неплохо для использования принтера дома, в офисе или для небольшого бизнеса.
Это интересный 3Д принтер классической компоновки с нагреваемым столом. Возможна печать популярными материалами: PLA, ABS, PVA, PP, wood и так далее. Комфорт печати обеспечивает большой серсонрый дисплей 2.8" с поддержкой карт памяти и USB накопителей.
Характеристики:
Прикрепляю небольшой видеообзор принтера — прошлый раз спрашивали дополнительную информацию по моделям.
Принтер большой, приходит частично разобранный (снят вертикальный портал). Сборка простая до безобразия и занимает минимум времени. Принтер уже прошит и настроен, достаточно выставить (проверить) стол по уровню и начать тестовую печать. Предусмотрена автокалибровка.
Данная модель чуть дороже, имеет несколько большую область печати (320 x 320 x 420mm).
Из важных «фишек» отмечу поддержку Wi-Fi соединения и работу через приложение EasyPrint 3D с ПК, планшета и смартфона. Для увеличения адгезии на столе сразу установлено специальное стекло, аналогичное Ultrabase (стекло из карбида кремния со специальным матовым покрытием). В качестве автокалибровки предусмотрен сенсор 3D touch. Отмечу наличие датчика филамента. Если катушка с нитью закончилась, принтер просто встанет на паузу. После «перезаправки» печать продолжится.
Brand: Geeetech
Type: DIY
Model: A30
Frame material: Aluminum
Nozzle diameter: 0.4mm
Product forming size: 320 x 320 x 420mm
Memory card offline print: TF card
Print speed: 80 — 110mm/s
File format: G-code,OBJ,STL
XY-axis positioning accuracy: 0.011mm
Z-axis positioning accuracy: 0.0025mm
System support: Windows, MAC, Linux
Size: Large
Connector Type: SD card,USB
Отмечу также, что данный 3Д принтер также требует частичной сборки.
Перечень фунций принтера представлен пиктограммами ниже.
Наверное, самый популярный большой принтер от Creality3D.
Это Creality3D CR — 10S Pro 300 x 300 x 400 3D Printer — принтер с областью печати 300 x 300 x 400 мм.
Компоновка достаточно удобная — блок питания и управления встроен в «подошву» принтера, и не занимает отдельного места на столе. Также имеется датчик филамента, пауза и восстановление печати, сенсорный дисплей.
По поводу качественных отличий — отмечу наличие специального экструдера с двойной шестерней (Geared extruder), что обеспечивает уверенную подачу даже мягких пластиков.
Еще один представитель подобных 3Д принтеров — это Xvico X5 Aluminum Alloy 3D Printer 400 x 400 x 400mm.
Этот принтер еще больше (стол не 300х300, а 400х400 мм). Также имеет паузу, датчик филамента, автоуровень.
Ну и в завершение, возрождение легенды.
Данный принтер является единственным из представленных, имеющий цилиндрические направляющие, а также поставляется разобранным. В отличие от привычного Anet A8, данная модель уже имеет ряд доработок, улучшающих жесткость рамы и качество печати в целом. Область печати 300 х 300 х 350 мм.
В любом, случае, представленные принтеры помогут в случае, если требуется печатать много во всех смыслах. Встроенная пауза печати выручит при замене катушки, при пропадании питания (принтер продолжит печатать с места остановки), а также при послойной цветной печати. Предварительно собранные принтеры позволяют выполнять печать «с холодного старта», просто требуется потратить время на установку и фиксацию вертикальной части (портала), а также подключение электроники. Перед печатью рекомендуется выровнять стол. Модели, имеющие адгезионное покрытие предпочтительнее, так как отлипание краев особенно актуально при печати больших моделей. В этом плане выйгрышно смотрится Geeetech А30 со специальным закаленным стеклом.
Читайте также: