Расстояние от шпинделя до стола

Обновлено: 28.03.2024

Технические характеристики включают: основные размеры и массу станка, показатели точности, кинематические и силовые характеристики и другие показатели.

Размеры и масса. Основные размеры станков устанавливают по нормальным рядам чисел, принятых в станкостроении. Приняты геометрические ряды со знаменателями 1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2. Наибольшее распространение получил ряд со знаменателем 1,26. Предпочтительные размеры выбираются в необходимом диапазоне из следующих чисел (табл. 1.1).

1.1. Ряды предпочтительных чисел в мм (в диапазоне 100 - 1000)

  • Знаменатель 1,12 100, 112, 125, 140, 160, 180, 200, 224, 250, 280, 315, 355, 400, 450, 500
  • Знаменатель 1,26 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500
  • Знаменатель 1,58 100, 160, 250, 400
  • Знаменатель 2,0 125, 250, 500

1.2. Основные параметры и размеры станков некоторых типов, предельные размеры заготовок и инструментов

Многошпиндельные горизонтальные прутковые автоматы

  • Наибольшая длина подачи прутка;
  • наибольшие ходы суппортов;
  • Наибольший диаметр прутка

Многошпиндельные горизонтальные патронные полуавтоматы

  • Наибольший диаметр патрона;
  • наибольшие ходы суппортов;
  • Наибольшие диаметр и длина заготовки

Токарно-револьверные станки

  • Наибольшая длина подачи прутка;
  • наибольший ход револьверного суппорта
  • Наибольший диаметр прутка;
  • наибольший диаметр заготовки над станиной и суппортом

Токарные и токарно-винторезные станки

  • Наибольшее перемещение суппорта (продольное и поперечное);
  • шаг резьбы;
  • Наибольший диаметр заготовки над станиной и над суппортом;
  • наибольшая длина заготовки

Токарно-карусельные станки

  • Диаметр планшайбы;
  • наибольшие и наименьшие расстояния от планшайбы до поперечины и суппортов;
  • наибольшее перемещение суппортов и ползунов
  • Наибольшие размеры заготовки (диаметр и высота)

Радиально-сверлильные станки

  • Наибольшие и наименьшие расстояния от оси шпинделя до образующих колонны;
  • наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности;
  • наибольшее перемещение шпинделя и суппорта;
  • ширина и длина рабочей поверхности плиты, откидного стола и стола плиты
  • Наибольший условный диаметр сверления

Горизонтально-расточные станки

  • Диаметр выдвижного шпинделя;
  • размеры рабочей поверхности стола;
  • наибольшие перемещения выдвижного шпинделя, шпиндельной бабки, стола, ползуна, стойки (в зависимости от исполнения стойки)
  • Наибольший диаметр отверстия при сверлении и растачивании

Круглошлифовальные станки

  • Высота центров и расстояние между центрами;
  • наибольшее и наименьшее перемещение стола и шлифовальной бабки
  • Наибольший диаметр и длина заготовки;
  • наибольшие размеры шлифуемых цилиндрических и торцовых поверхностей;
  • наибольший диаметр шлифовального крута

Плоскошлифовальные станки

  • Ширина и длина рабочей поверхности стола или диаметр стола;
  • наибольшие и наименьшие перемещения стола и шлифовальной бабки
  • Наибольшая высота заготовки;
  • наибольший диаметр шлифовального круга

Внутришлифовальные станки

  • Наибольшее перемещение стола и бабки
  • Наибольшие диаметр и длина заготовки;
  • наибольший и наименьший диаметр шлифуемого отверстия;
  • наибольшая длина шлифования

Горизонтально фрезерные консольные и вертикально фрезерные консольные станки

  • Размеры рабочей поверхности стола;
  • наибольшие перемещения стола по координатам;
  • расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола

Вертикальнофрезерные бесконсольные станки

  • Размеры рабочей поверхности стола;
  • наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности;
  • наибольшие перемещения по координатам

Продольно-строгальные станки

  • Размеры рабочей поверхности стола
  • Наибольшая ширина обрабатываемой поверхности;
  • высота устанавливаемой заготовки
  • Зубофрезерные станки для цилиндрических колес
  • Наибольшая длина перемещения фрезерного суппорта
  • Наибольший диаметр и наибольший модуль зубчатого колеса

Зубодолбежные полуавтоматы для цилиндрических колес

  • Наибольший ход долбяка;
  • наибольшее перемещение суппорта или стола
  • Наибольший диаметр и модуль зубчатого колеса;
  • наибольшая ширина нарезаемого венца

Основные размеры включают: предельные размеры заготовок и инструментов, предельные расстояния между узлами, несущими инструмент и заготовку, или между ними и базовыми деталями (стойками, станинами); присоединительные размеры инструмента, заготовки или приспособления (номер и тип конца шпинделя для станков с главным вращательным движением, размеры рабочей поверхности стола и Т-образных пазов для станков, имеющих столы). К размерам также условно относят рабочие и установочные перемещения.

1.3. Деление станков по их массам

  • Легкие станки: масса до 1 т
  • Средние станки: масса от 1 т до 10 т
  • Крупные станки: масса от 10 т до 30 т
  • Тяжелые станки: масса от 10 т до 100 т
  • Особо тяжелые станки: масса свыше 100 т

Технические характеристики некоторых тяжелых станков содержат кроме того наибольшую массу заготовки.

Показатели точности. Точность металлорежущих станков определяется тремя группами показателей: характеризующими точность обработки образцов изделий; характеризующими геометрическую точность станков; дополнительными.

К показателям, характеризующим точность обработки образцов-изделий, относятся:

  • точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей образцов-изделий;
  • постоянство размеров партии образцов-изделий;
  • параметры шероховатости обработанных поверхностей образцов-изделий.

К показателям, характеризующим геометрическую точность станка, относятся:

  • точность баз для установки заготовки и инструмента;
  • точность траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
  • точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент относительно друг друга и относительно баз;
  • точность взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
  • точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка;
  • точность координатных перемещений (позиционирования рабочих органов станка), несущих заготовку и инструмент;
  • стабильность некоторых параметров при многократности повторений проверки, например, точность подвода на жесткий упор, точность малых перемещений подвода.

К дополнительным показателям точности станка относятся способность сохранения взаимного расположения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент при условии:

  • приложения внешней нагрузки;
  • воздействия тепла, возникающего при работе станка на холостом ходу;
  • колебаний станка, возникающих при работе станка на холостом ходу.

1.4. Классы точности станков

Станки нормальной точности

  • Н - нормальная точность. Обеспечивают обработку деталей примерно второго класса точности
  • Соотношение допусков - 1,0

Станки повышенной точности

  • П - повышенная точность. Изготовляют на базе станков нормальной точности при обеспечении более качественного изготовления деталей и их сопряжений (опор, направляющих)
  • Соотношение допусков - 1,6

Станки высокой точности

  • В - высокая точность. Высокая точность обеспечивается специальной конструкцией элементов, высоким качеством их изготовления
  • Соотношение допусков - 1,62

Станки особо высокой точности

  • А - особо высокая точность. То же, изготовляют с более высокими требованиями к основным узлам и деталям, чем станки класса В
  • Соотношение допусков - 1,6

Станки особо точные

  • С - особо точные. Специальные мастер-станки, служащие для изготовления деталей, определяющих точность прецизионных станков, делительных и эталонных зубчатых колес, измерительных винтов и др.
  • Соотношение допусков - 1,6

1.5. Кинематические и силовые характеристики

Основными кинематическими характеристиками процесса резания являются скорость резания V и подача S. Скорость резания для станков с главным вращательным движением обеспечивается вращением шпинделя и регулируется частотой его вращения; для станков с главным поступательным движением - скоростью движения стола, которая измеряется числом двойных ходов в минуту.

Подача обеспечивается приводом подач. Подача на оборот измеряется в миллиметрах за оборот шпинделя (оборотная подача), в миллиметрах в минуту (минутная подача), в миллиметрах на один двойной ход (для станков с главным поступательным движением). Кроме рабочих движений в станке имеются вспомогательные движения, не связанные с процессом резания, но необходимые для полного осуществления цикла.

Силовые параметры процесса резания - силы резания и мощность резания зависят от ширины срезаемого слоя и обеспечиваются приводами и механизмами станка.

Технические характеристики станка включают следующие кинематические и силовые показатели:

Пошаговое руководство по выбору модели поворотного стола DETRON

Пошаговое руководство по выбору модели поворотного стола DETRON

Автор: Главный технолог ООО “Инкор” Ванюков Андрей Сергеевич

В статье 1 мы с Вами рассмотрели основные преимущества поворотных столов DETRON, сравнив это оборудование с аналогами и убедившись в его экономической выгодности. Данная статья в свою очередь пошагово разъясняет, как правильно выбрать поворотный стол DETRON и как подготовить фрезерный станок к его установке.

Шаг 1. Габариты детали и крепёжных приспособлений

1.png


Первое, на что нужно обратить внимание - это, конечно же, габариты детали. То есть нужно выбрать размер планшайбы поворотного стола таким образом, чтобы деталь полностью вписалась в размер планшайбы.

Нужно учесть размер крепёжных приспособлений. Это может быть 3-х кулачковый патрон (что часто применяется) или какая-то другая зажимная оснастка. Обращаем внимание на грузоподъемность.

То есть, поворотный стол должен выдержать деталь с учётом зажимного приспособления.

Шаг 2. Рабочая зона

Следующее - это рабочая зона самого станка. Поворотный стол с закрепленной на нем деталью и со всей крепежной оснасткой должен поместиться в рабочую зону. Тут важно расположение направляющих шпонок, по которым поворотный стол будет базироваться и Т-пазы на столе фрезерного станка. Рассмотрим, как именно выполняется закрепление в рабочей зоне: с помощью направляющей шпонки выполняется центрирование поворотного стола в Т-паз рабочего стола. Планками прижимается поворотный стол и затягивается болтами через Т-пазы к рабочему столу станка.

Расположение шпонки (сухаря) можно посмотреть на чертеже поворотного стола:

2.jpg

3.png

4.png

Болты с Т-шляпкой

5.png

Шаг 3. Расположение двигателя

Важно определить, относительно какого Т-паза будет закреплен поворотный стол.

И вот тут пришло время обратить внимание на расположение двигателя. Двигатель может быть расположен справа, слева или сзади относительно корпуса поворотного стола. Если вдруг установить стол так, что двигатель будет выступать за пределы стола станка, в этом случае смотрим на конфигурацию детали.

6.png

Размер А (длина: детали + поворотного стола + задней бабки + патрона) не должен превышать длину рабочего стола станка.

Понимаем, какие ходы нужны. Например: вариант, когда нужно перемещение по оси Y и проверяем чтобы при этом перемещении не произошло столкновения узлов поворотного стола с узлами станка. А еще не забываем про заднюю бабку: если она требуется, то ее размер также нужно учесть в рабочей зоне.

7.png

Размер B должен располагаться по центру рабочего стола станка.

Размер D – должно оставаться расстояние от режущего инструмента до верха поворотного стола.

Размер С1 и С2 – не должно быть столкновений с кожухами станка.

Шаг 4. Инструментальные магазины

Дальше: инструментальный магазин . Самые распространенные - это барабанного и карусельного типа.

Если на станке магазин барабанного типа, то он меньше всего ограничивает рабочую зону и стол можно легко разместить на столе, так как магазин располагается за пределами рабочей зоны.

Если магазин карусельный, то он находится в рабочей зоне, обычно слева от колонны. Ось крепления инструмента параллельна оси шпинделя. Если стол окажется под магазином, тогда важно, чтобы он не помешал работе смены инструмента. Лучше в этом случае ставить стол справа. Тогда вроде бы с одной стороны проблем нет, но если появляется задняя бабка, она также может не позволить установить инструмент нужной длины.

Шаг 5. Пневматика, гидравлика, установка на уже имеющийся станок

Нужно обратить внимание на усилие зажима. Столы могут быть: пневматические или гидравлические. Гидравлика, конечно, держит сильнее. Пневматические столы рассчитаны на маленькие и средние габариты, гидравлические - на средние и крупные. При обработке конкретных деталей возникают определенные силы резания. В каталожных значениях в табличке с характеристиками каждого стола всегда есть параметр “усилие зажима”. Важно, чтобы усилие зажима выдерживало те усилия резания, которые будут возникать при обработке конкретной детали.

Если нужно установить поворотный стол на уже имеющийся станок, то станок должен иметь подготовку.

Последнее: если поворотный стол нужен для уже имеющегося оборудования, привод для поворотного стола должен быть совместим с той системой ЧПУ, которая есть.

Размещение детали и учет рабочей зоны на конкретном примере

Дано: станок фрезерный со столом 1000х500 мм.

Расстояние от стола до торца шпинделя: 600 мм - максимальное и 100 мм - минимальное. Ход по оси Z соответственно - 500 мм

Деталь - корпус, размером 100 мм (высота) и 38 мм (ширина).

8.jpg

Заготовка - вот такой прямоугольник:

9.png

Деталь достаточно сложная, имеет отверстия со всех сторон, причем отверстия глубокие, свыше 10 диаметров.

А на чертеже по разрезу ЕЕ видно, что отверстия - на всю глубину детали, то есть - 100 мм.

10.png

Но речь пойдет не про обработку этой детали, а про то, как она размещается на поворотном столе и как учесть размеры рабочей зоны. Поворотный стол имеет планшайбу 210 мм диаметром и высоту центра - 160 мм. Когда деталь крепится на поворотном столе, она поднимается над рабочим столом фрезерного станка. То есть, зона резания будет выше, чем если бы деталь просто стояла на столе станка.

Вспомним еще раз чертеж детали.

11.jpg

Обработка отверстий на всю глубину. В этом случае (да и в любом другом) важно учитывать величину вылета инструмента.

12.png

Здесь нужен вылет равный минимум высоте детали. А еще инструменту должно хватить места на выход из детали. В итоге получаем такую схему:

13.png

Деталь высотой 100 мм крепится на планшайбе 210 мм. Длина инструмента для сверления на всю глубину - 100 мм. Еще возьмем 100 мм на длину инструментальной оправки. (Не придирайтесь к цифрам, здесь все показано схематично, просто принцип подбора для того, чтобы было понятно, на что обратить внимание). Максимальное расстояние от стола до торца шпинделя - 600 мм. Эта деталь малюсенькая и в рабочей зоне п олно места. С такой деталью в плане габаритов проблем не возникнет. Но ситуация может измениться, если взять деталь побольше.

14.png

Выбранная 4я ось позволяет провернуть деталь диаметром чуть меньше 320 мм, так как высота центра - 160 мм. На схеме - пунктирная окружность. То есть, если наша деталь по размерам вписывается в эту окружность, она может быть закреплена на планшайбе. Пусть это будет деталь высотой 300 мм. И тогда ,чтобы сверлить на всю глубину, нужен инструмент, длиной тоже 300 мм. 300+300 = уже 600, а у нас расстояние от стола до торца шпинделя всего 600. А еще и инструментальная оправка (это примерно 100 мм), а еще на выход инструмента около 10 мм. Значит 300+300+100+10, получаем 710. А у нас 600. Не влезло. В лучшем случае тут можно сверлить на глубину около 190 мм. На схеме как раз это видно, и это очень важный момент. Поэтому, если нужно обрабатывать деталь на поворотном столе, надо учитывать, что стол занимает место в рабочей зоне и деталь закрепляется на планшайбе выше, чем просто на столе станка. Надо учесть вылет инструмента с оправкой, место для выхода инструмента и сделать это так, чтобы вся конструкция вписалась в рабочую зону по высоте.

Требования к подготовке фрезерного станка для установки поворотного стола

Здесь в первую очередь важно отметить, что система ЧПУ станка должна обеспечивать возможность управления 4 координатой (подготовка 4 оси).

Кроме того, нужно внести в систему ЧПУ дополнительное программное обеспечение.

ПО, предназначенное для работы станка в комплексе с поворотным столом, обеспечивает:

возможность одновременной обработки по осям X, Y, Z станка и 4 координатой

редактирование программ управления поворотным столом на стойке ЧПУ

Усилитель сигнала системы ЧПУ.

Работа по прокладке кабельных трасс от стойки ЧПУ к месту установки поворотного стола.

Наличие пневматической или гидравлической системы в станке.

Наличие дополнительных кабельных соединений и их крепления, расположенных на наружной поверхности станка.

Схема подключения поворотного стола и одноосевого контроллера

15.png

  • Применяется для станков без функции 4 оси, контроллер подаёт сигнал, позволяя выполнить позиционирование.
  • Нет функции одновременной обработки по 4 – 5 осям
  • Программы задаются напрямую через контроллер и позволяют считывать М – коды станка
  • Совместим с любой системой ЧПУ

Схема подключения узлов поворотного стола

16.png

Соединительная плита

17.png

Соединительная плита применяется совместно с вращающейся задней бабкой и служит для установки различных специальных приспособлений для закрепления детали.


Угловой датчик (энкодер)

Энкодер – это датчик угла поворота, позволяющий повысить точность позиционирования. Исходя из требований к изготовлению деталей, необходимо выбрать соответствующий энкодер. Если точность не оговорена, то от энкодера можно отказаться.


Подготовка фрезерного станка для установки поворотного стола - работа, требующая довольно тщательного и скрупулезного подхода, учета технологических, механических и физических факторов. Мы постарались как можно подробнее описать для Вас тонкости этой работы. Тем не менее, вся информация, предоставленная в статье представляет собой только часть огромного объема данных, которые анализируют и прорабатывают специалисты Инкор. В связи с этим, перед тем как принять окончательное решение по выбору поворотного стола DETRON, рекомендуем обратиться за индивидуальной консультацией.

Расстояние от шпинделя до стола


Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно

Основные размеры.
Нормы точности и жесткости

Vertical drilling machines. Basic dimensions.
Standards of accuracy and rigidity

Дата введения 1995-01-01

1 РАЗРАБОТАН Госстандартом России

ВНЕСЕН Техническим секретариатом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации 21 октября 1993 г.

За принятие проголосовали:

Наименование национального органа по стандартизации

3 Стандарт соответствует международным стандартам ИСО 2772-1-73*; ИСО 2773-1-74 в части норм точности. Приложение к стандарту разработано методом прямого применения международных стандартов ИСО 2772-2-73; ИСО 2773-2-73 и полностью им соответствует

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 2005 г.

ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Настоящий стандарт распространяется на универсальные одношпиндельные и многошпиндельные (рядные) вертикально-сверлильные станки классов точности Н и П, в том числе на станки с программным управлением, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Требования настоящего стандарта являются обязательными, за исключением 2.7.

1 Основные размеры

1.1 Основные размеры устанавливаются для станков следующих исполнений:

1 - на круглой колонне:

б) с крестовым столом;

2 - на круглой колонне с подъемным поворотным (вокруг одной или двух осей) откидным столом;

3 - на призматической колонне;

а) с подъемным столом-плитой;

б) с подъемным крестовым столом;

4 - на призматической колонне:

а) с плитой (тумбой);

б) с крестовым столом.

1.2 Основные размеры станков должны соответствовать указанным на рисунке 1 и в таблице 1.



На рисунке обозначены:

- ширина рабочей поверхности крестового стола;

- ширина рабочей поверхности стола-плиты;

- ширина рабочей поверхности плиты;

- наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности крестового стола;

- наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола-плиты;

- наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности плиты;

- вылет от колонны до оси шпинделя;

- наибольшее перемещение выдвижного шпинделя.

Условный диаметр сверления в стали 45 по ГОСТ 1050

Длина крестового стола, не менее

Наибольшее перемещение крестового стола по оси координат, не менее

внутренний Морзе по ГОСТ 24644

с конусностью 7:24 по ГОСТ 24644

Размеры Т-образных пазов по ГОСТ
1574

расстоя- ние между пазами

кресто- вого стола

стола- плиты, плиты

Примечание. Значения в скобках не являются предпочтительными.

1.3 Ширина рабочей поверхности крестового стола , стола-плиты и плиты , увеличенная по сравнению с указанной в таблице 1, должна выбираться из ряда Ra 10 ГОСТ 6636, при этом Т-образные пазы и расстояния между ними принимаются в соответствии с установленной шириной стола.

1.4 Станки исполнения 2 могут изготовляться с круглым столом диаметром , равным ширине стола-плиты .

1.5 Длина рабочей поверхности стола-плиты, плиты должна быть не менее ширины и и выбираться из ряда Ra 40 ГОСТ 6636.


ГОСТ 9726-89
(СТ СЭВ 5939-87)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ ФРЕЗЕРНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ С КРЕСТОВЫМ СТОЛОМ

Терминология. Основные размеры. Нормы точности и жесткости

Vertical milling machines with compound table.
Terminology. Basic dimensions. Standards of accuracy and rigidity

Срок действия с 01.01.91
до 01.01.2001*
_______________________________
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95
Межгосударственного Совета по стандартизации,
метрологии и сертификации (ИУС N 11, 1995 год). -
Примечание изготовителя базы данных.

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

Ю.А.Архипов; С.С.Кедров, канд. техн. наук; Н.П.Семченкова; Л.С.Столбов, канд. техн. наук; В.Л.Косовский, канд. техн. наук; С.А.Саванов; М.И.Коваль, канд. техн. наук; Е.С.Михайлов; В.И.Сорокин; А.М.Титов; Г.А.Игонин, канд. техн. наук; В.В.Климовский; В.Н.Алексеев

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 06.07.89 N 2340

3. Срок проверки - 2000 г., периодичность проверки - 10 лет

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 5939-87 в части основных размеров

5. Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 1984-82 (по определяющим показателям)

6. Взамен ГОСТ 9191-83, ГОСТ 9726-83 и ГОСТ 21610-82 (в части фрезерных вертикальных станков с крестовым столом)

7. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на которые дана ссылка

3.4.1-3.4.10, 3.4.12-3.4.15, 4.4

Настоящий стандарт распространяется на фрезерные вертикальные станки с крестовым столом общего назначения классов точности Н, П и В, в том числе на станки с копировальным устройством, с программным управлением, многоцелевые фрезерно-расточные станки и гибкие производственные модули на их базе, изготавливаемые для нужд народного хозяйства и на экспорт.

Стандарт не распространяется на специальные и специализированные станки.

1. ТЕРМИНОЛОГИЯ

3 - салазки; 4 - направляющие салазок; 5 - стол; 6 - направляющие стола;
7 - рабочая поверхность стола; 8 - шпиндельная бабка; 9 - направляющие шпиндельной бабки;
10 - передний конец шпинделя

2. ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

2.1. Основные и присоединительные размеры станков должны соответствовать указанным на черт.2 и в табл.1.

Примечание. Черт.1 и 2 не определяют конструкции станков.

Размеры рабочей поверхности стола

Ширина по ГОСТ 6569

Длина , не менее

Наибольшее перемещение по координатам, не менее

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, не менее

Т-образные пазы по ГОСТ 6569

Расстояние между пазами

Конец шпинделя по ГОСТ 24644 с конусностью 7:24

Высота от уровня пола до отводящей ветви транспортера для размещения тары под стружку, не менее

Число автоматически сменяемых столов-спутников для ГПМ, не менее

Число управляемых осей координат, не менее

Число одновременно управляемых осей координат, не менее

* Размеры для гибких производственных модулей.

Примечание. Размеры, указанные в скобках, для нового проектирования не применять.

Обозначение и положительное направление осей координат - по ГОСТ 23597.

Основные и присоединительные размеры столов-спутников - по ГОСТ 27218.

Неуказанные основные размеры для гибких производственных модулей - по ГОСТ 27491.

2.2. Длину рабочей поверхности стола допускается увеличивать по ряду Ra 20 по ГОСТ 6636.

2.3. Наибольшее перемещение по координатам , , и наибольшее расстояние допускается увеличивать по ряду Ra 40 по ГОСТ 6636.

2.4. Наибольшее перемещение по координате допускается уменьшать по ряду Ra 40 по ГОСТ 6636, но не более чем в 1,25 раза по сравнению с указанным в табл.1 с

2.5. Перемещение по координате должно быть симметричным относительно оси шпинделя с допускаемым отклонением до 0,06 В.

2.6. В станках с копировальным устройством длину рабочей поверхности стола допускается увеличивать, а наибольшее перемещение по координате уменьшать по ряду Ra 10 по ГОСТ 6636, но не более чем в 2 раза по сравнению с указанными в табл.1 и п.2.2.

3. ТОЧНОСТЬ СТАНКА

3.1. Общие требования к испытаниям станков на точность - по ГОСТ 8.

3.2. Методы проверки точности станков, указанные в настоящем стандарте как предпочтительные, следует применять в качестве обязательных в случае возникновения разногласий между изготовителем и потребителем в оценке качества станков.

3.3. Подвижные рабочие органы, не перемещаемые при проведении проверок, закрепляют в соответствии с нормативно-технической документацией на станок.

3.4. Нормы точности станков не должны превышать значений, указанных в пп.3.4.1-3.4.18.

Для станков класса точности В показатели точности с допусками, ужесточенными в 1,26-1,6 раза по сравнению с допусками класса точности П, устанавливают по согласованию между изготовителем и потребителем.

Нормы точности шпинделей угловых головок не должны превышать значений, указанных в пп.3.4.12-3.4.15 более чем в 1,6 раза для соответствующего класса. При пересчетах значения допусков следует округлять до ближайшего значения по ряду R 10 ГОСТ 8032.

3.4.1. Прямолинейность рабочей поверхности стола, стола-спутника

НС-Ш станок сверлильный настольный
Описание, характеристики, схемы

НС-Ш настольно-сверлильный станок

Сведения о производителе настольно-сверлильного станка НС-Ш

Сверлильный настольный станок НС-Ш выпускается предприятием Новочеркасский электромеханический завод.

НС-Ш станок сверлильный настольный. Назначение и область применения

Станок НС-Ш изготовлен в сответствии с техническими условиями 205 РСФСР № 625-72.

Сверлильный настольный станок НС-Ш предназначен для сверления отверстий и нарезания резьбы в мелких деталях из чугуна, стали, цветных сплавов и неметаллических материалов в условиях промышленных предприятий, ремонтных мастерских и бытовых мастерских.

Простота конструкции обеспечивает легкость управления, надежность и долговечность станков.

Основные параметры сверлильного станка НС-Ш:

  • Максимальный диаметр сверления: Ø 12 мм
  • Наибольшая глубина сверления: 100 мм
  • Расстояние оси шпинделя до колонны (вылет): 160 мм
  • Частота вращения шпинделя: 400, 1500, 3000 об/мин
  • Мощность электродвигателя: 0,6 кВт 1350 об/мин
  • Масса станка: 85 кг

Спецификация комплектующих, поставляемых со станком

Конус Морзе инструментальный укороченный

Конус инструментальный - Конус Морзе — одно из самых широко применяемых креплений инструмента. Был предложен Стивеном А. Морзе приблизительно в 1864 году.

Конус Морзе подразделяется на восемь размеров - от КМ0 до КМ7 (на английском: MT0-MT7, на немецком: MK0-MK7).

Стандарты на конус Морзе: ГОСТ 25557 (Конусы инструментальные. Основные размеры), ISO 296, DIN 228. Конусы, изготовленные по дюймовым и метрическим стандартам, взаимозаменяемы во всём, кроме резьбы хвостовика.

Для многих применений длина конуса Морзе оказалась избыточной. Поэтому был введён стандарт на девять типоразмеров укороченных конусов Морзе (B7, B10, B12, B16, B18, B22, B24, B32, B45), эти размеры получены удалением более толстой части конуса. Цифра в обозначении короткого конуса — диаметр толстой части конуса в мм.

Где D - диаметр конуса в основной плоскости.

Оригинальная конструкция натяжения ременной передачи позволяет быстро менять положение ремня на шкивах для получения нужной скорости резания.

Использование тумбы для установки станка дает возможность для сверления торцов длинных деталей, например валов.

Сверлильный станок НС-Ш позволяет выполнять следующие операции:

  • сверление
  • зенкерование
  • развертывание
  • рассверливание
  • нарезание резьб

Сверлильный станок НС-Ш может комплектоваться дополнительными принадлежностями, позволяющими расширить его возможности:

  • Тиски - незаменимы при сложных видах обработки, например, небольших деталей или сверления под углом
  • Крестовый стол - незаменим для точного координатного сверления или легкого фрезерования
  • Револьверная головка
  • Узел охлаждения - незаменим при длительном сверлении

Общий вид сверлильного настольного станка НС-Ш

НС-Ш Общий вид сверлильного станка

Фото сверлильного станка НС-Ш

НС-Ш Общий вид сверлильного станка

НС-Ш Фото сверлильного станка

НС-Ш Фото сверлильного станка

Описание сверлильного чтанка НС-Ш. Инструкция к станку

Станок модели НС-Ш состоит из опорной плиты, колонки корпуса. В корпусе станка в передней части расположены шпиндель станка с пинолью и механизмом подачи шпинделя посредством реечной пары.

Сбоку шпиндельной головки расположен механизм подъема и опускание корпуса (шпиндельной головки) по колонке станка.

В задней части шпиндельной головки крепится электродвигатель, приводящий во вращение через клиновый ремень и шкив шпинделя станка. Подъем и опускание шпинделя производятся 3- стержневым штурвалом, закрепленным на вал-шестерне.

Опорная плита связана с корпусом посредством направляющей колонки, неподвижно закрепленной на плите.

Колонка служит для перемещения и закрепления на ней корпуса станка в нужном положении.

Узлы и детали станка сч. 14 - 28 и сч. 16 - 32 изготовлены из стали 40х, ст.45 и ст.3. Возможна замена на сталь 30х.

Указания по работе станка модели НС-Ш

  1. Перед установкой станка необходимо снять антикоррозийные покрытия, нанесенные на станок, а также пыль и грязь чистыми х/б концами, смоченными в керосине. Очищенные поверхности насухо протереть и слегка смазать трущиеся поверхности;
  2. После установки станка проверить прочность крепления узлов;
  3. Проверить наличие и исправность заземления электродвигателя;
  4. Опробовать станок включением на холостом ходу;

Перед установкой сверла (патрона) конус и хвостовик должны быть чистыми и не иметь забоин на своей поверхности.

Смазка станка НС-Ш

Масло и другие смазочные материалы должны быть чистыми, без твердых взвешенных частиц, не должны содержать воды и кислот.

Смазка радиальных шарикоподшипников обеспечивается запасом смазки, находящейся в гнездах подшипников.

Смазка реечных пар обеспечивается за счет впадин зубьев и гнезд вал-шестерни.

Применяется смазка - солидол, консталин. Для смазки шпинделя, пиноли, колонки применяется машинное масло.

Шпиндель, пиноль смазываются путем закапывания сверху из масленки. Смазка подшипников электродвигателя производится только электрослесарем.

Периодичность смазки подшипников качения зависит от количества проработанных станком часов, но не реже 1 раза в 3 месяца.

Читайте также: