Раскроечный стол для фанеры своими руками

Обновлено: 29.04.2024

Евросамоделки - только самые лучшие самоделки рунета! Как сделать самому, мастер-классы, фото, чертежи, инструкции, книги, видео.

Лучшие самоделки
Самоделки для дачи
Самодельные приспособления
Автосамоделки, для гаража
Электронные самоделки
Самоделки для дома и быта
Альтернативная энергетика
Мебель своими руками
Строительство и ремонт
Самоделки для рыбалки
Поделки и рукоделие
Самоделки из материала
Самоделки для компьютера
Самодельные супергаджеты
Другие самоделки
Материалы партнеров

На дачном участке выкопали колодец. Но я сразу не хотел шаблонные домики с крутилкой ставить на бетонное кольцо. Мне кажется как-то это некрасиво что-ли. Да, и в дачный мой стиль немного не вписывается данная конструкция. Решено было придумать что-то своё!

Реализация моей давней мечты. Постарался уместить все то, что, на мой взгляд, должно быть в печном комплексе, чтобы все необходимое было под рукой.

23.07.2022 г. сделал вот такой грузовик, уже четвертый, с названием "Камаз - Jazz 2022". Установлен он в садике №37 города Коврова.

Как сделать классный деревянный плот с лодочным мотором на основе шести пластиковых бочек, со столом под зонтом для отдыха, с лестницей для подъема после купания. Пошаговые фото процесса изготовления

Как сделать простой стол для циркулярной пилы своими руками

Вести самостоятельный раскрой пиломатериалов мечтают многие домашние умельцы. Дело это несложное, но без подходящего оснащения — практически невыполнимое. Так почему бы не приспособить для этого ручную циркулярную пилу и не собрать своими руками стол с возможностью продольного и поперечного реза?

Ручная циркулярная пила для этого может использоваться вполне обычная. Мощность и диаметр диска напрямую зависит от того, что и в каком объеме вы собираетесь обрабатывать. Помните также, что крепление к столу крадет до 20 мм от максимальной глубины реза, поэтому одноручные пилы с диском 120 мм для таких целей малопригодны. Наличие у циркулярки функций регулировки глубины и угла пропила предоставит вам больше возможностей для тонкой обработки деталей и нарезки ящичных пазов.

Материалы для стола и основы

Для столешницы рекомендуется использовать ламинированную фанеру 9 или 11 мм. Материал действительно заслуживает того, чтобы заняться его поиском: прочный, не прогибается, поверхность ровная и скользкая. Идеально, если в месте покупки вы закажете распил по желаемым размерам стола, чтобы кромки и резы были строго прямоугольными. В нашем случае размеры столешницы будут равны 800х800 мм.

Для корпуса стола подойдет практически любой листовой материал, например, ЛДСП толщиной 16 мм. Потребуется четыре полосы без оклейки торцов размерами 400х784 мм. Из них нужно собрать стенки прямоугольного ящика, скрепляя планки черными саморезами с предварительным рассверливанием внешней детали на 5 мм. Для прочности и устойчивости во внутренних углах собранного короба устанавливаются бруски 40х40 мм, крепление к ним лучше выполнять тем же способом. Торцы брусков будут использованы для закрепления поверхности стола.

Такое приспособление для стационарной установки пилы можно разместить поверх любого верстака достаточных размеров. Если вы планируете отдельную установку, закрепляйте в углах короба длинные деревянные бруски, которые выполнят роль ножек. Не забывайте, что внизу их нужно скрепить перекладинами и предусмотреть установку дополнительного гнета для большей устойчивости.

Закрепление ручной пилы

Разметьте на изнаночной стороне фанеры продольную и поперечную центральную ось. Измерьте ширину и длину опорного башмака вашей пилы и перенесите их на разметку столешницы. Определите диаметр и толщину нижнего защитного кожуха, и расстояние, на которое он удален от краев опорного башмака. Разметьте прямоугольник соответственно полученным размерам на фанере и вырежьте отверстие электрическим лобзиком.

В четырех углах башмака изготовьте по одному отверстию диаметром 10 мм. Места сверления произвольные. Установите диск пилы в паз столешницы и выровняйте башмак по разметке. Разметьте центры изготовленных отверстий на фанере и перенесите их на обратную сторону тонким сверлом.

Если в опорном башмаке недостаточно места для сверления таких крупных отверстий, используйте две стальные пластины с приваренными шпильками 6 мм, прикрепить их к основанию пилы можно гайками-барашками с подкладкой шайб-звездочек. В этом случае снять пилу для ручной работы и вернуть ее на место без дополнительной регулировки будет делом пяти минут. Пластины, в свою очередь, имеют по одному крупному отверстию, для надежного монтажа и первоначальной регулировки положения пилы.

Для крепления пилы к столешнице нужно использовать лемешные болты М8 с потайной конусной головкой. Под них с лицевой стороны сверлится отверстие 8 мм и делается зенковка под шляпку, которая в незатянутом состоянии должна выступать над поверхностью не более 1 мм. С обратной стороны болты проходят в отверстия опорного башмака (или стальных пластин) и затягиваются под широкую и пружинную шайбу, либо гайкой с пластиковым гровером.

Если примерка прошла успешно, столешницу нужно закрепить к коробу. В четырех углах фанерной плиты нужно просверлить по одному такому же отверстию, как и для крепления пилы. Расстояние от краев — половина стороны используемого бруска плюс толщина стенки короба, в нашем случае это 30 мм. В центре каждого бруска сверлится по 10 мм отверстию, внутрь вкручивается стальная футорка М8х18 мм.

Когда столешница закреплена, переверните стол на бок, чтобы иметь одновременно доступ к диску и местам крепления пилы. Убрав на время защитный кожух, выставьте диск пилы по продольной оси стола, используя рейку и угольник. После регулировки диска хорошо затяните гайки крепления. Используя линейку или уровень, приложенный к диску, нанесите на края стола метки и проведите по ним линию плоскости реза. Проведите по линии несколько раз шилом, оставляя неглубокую борозду, такая разметка точно не сотрется после долгой эксплуатации.

Пусковая кнопка и электрика

Штатную кнопку включения необходимо зашунтировать, а если такой возможности нет — зажать прищепкой или жгутом. Вместо кнопки на ручке будет использоваться небольшая электросеть, проложенная внутри ящика.

На внешней передней стороне короба установите сдвоенную кнопку «Старт/Стоп» с фиксацией. Ее нормально открытый контакт подключается в разрыв кабеля питания. Концы провода подключаются к штепсельной розетке, прикрученной с внутренней стороны.

После того как пила подключена и проверена в работе, необходимо натянуть на воздухозаборную решетку сложенный втрое капроновый чулок.

Подрезку деталей удобно проводить при наличии упорной балки, которая движется по направляющим вдоль линии разреза. Изготовить такую можно из обычной 9 мм фанеры.

Потребуется всего несколько дощечек:

150х250 мм 2 шт.
100х820 мм 2 шт.
150х820 мм 1 шт.
142х300 мм 1 шт.

Как и раньше, предпочтителен распил фанеры на точном оборудовании. Три длинные дощечки нужно собрать в форме швеллера 150 мм шириной и полками в 100 мм. Поскольку шляпки саморезов будут обращены к столешнице, под них нужно предварительно рассверливать фанеру и утапливать крепеж, а после обработать следы наждачной шкуркой. Надежнее вместо саморезов использовать конфирматы.

Доски 150х250 мм прикручиваются как заглушки швеллера, свободные концы направляются вниз. Оставшаяся планка прикручивается между полками ровно по центру. Если эту балку поставить на стол, боковые доски опустятся по бокам короба с зазором около 10 мм с каждой стороны.

Используйте мебельные направляющие полного выдвижения на шариковых подшипниках. Сперва крепите их к балке, а затем примеряйте и прикручивайте к корпусу. Отверстия для крепежа продолговатые, используйте их, чтобы отрегулировать балку: она должна скользить над столешницей с совсем небольшим зазором и под прямым углом к плоскости реза. Проведите балку один раз при включенной пиле, чтобы сделать надрез в нижней части. Для быстрого снятия и установки балки рекомендуется заранее отщелкнуть пластиковые фиксаторы на направляющих.

Регулируемый упор для продольного пиления

Распускать лес гораздо легче при наличии продольного упора. Сделать его можно из обычного алюминиевого карниза или другого легкого профиля с идеально ровной кромкой и ребрами жесткости. Потребуется отрезок по длине стола, то есть 800 мм.

В 150 см от краев изготовьте два отверстия по 8 мм и вставьте в них по болту М8, ориентируя резьбой вниз. Накрутите гайку без шайбы и туго затяните. На таком же расстоянии от краев стола проведите две линии. На пересечении их с осевой линией столешницы просверлите отверстия 12 мм. Еще по одному отверстию сверлится на тех же линиях с отступом в 30 см. Используя фрезер или лобзик, изготовьте две тонкие прорези, желательно делать подрез максимально ровно.

Профиль упора вставляется болтами в эти прорези, после регулировки его можно поджать барашками с широкой шайбой с внутренней стороны. Если ширину раскроя нужно часто менять, снабдите корпус стола дверными петлями для легкого открывания. Чтобы быстрее выполнять регулировку упора, закрепите на торцах стола обрезки ленты из рулетки.

Распиловочный стол…нищебродвариант.

Заказал у деда отмороза распиловочный стол…Makita MLT100.
Но конец года выдался не особо простым…козлячий год, этим многое объясняется.
Постоянный деньганехватос заставил задуматься, а действительного ли я готов отдать $380 за распиловочный стол?
Пожалуй сейчас, точно не готов.
Вообще кризис, это хорошо…
Пока чиновник в поте лица думает о народе, о том как купить майбах последней модели и новый золотой унитаз в свой дворец, народ тем самым включает мозги и вспоминает что у него есть руки.
Но тут уж как придется…кто-то эти руки потянет к бутылке, а кто-то займется делом.

Вот к бутылке я как-то совсем пока не готов…а вот срукоблудить что нибудь, это я за.
И решил я переделать свой "распиловочный стол" пятилетней давности…который был сделал по острой нужде, аж минут за 20 из куска постформинга…
Сделанная на скорую руку приспособа для облегчения жизни, оказалась конечно же очень не удобной и маленький…да и с годами постворминг рассохся и его повело, что уже не давало точного реза.

На этот раз я хотел сделать дешево…быстро…но учитывая мои потребности.
Поехал в магазин и купил ЛДСП (да, подобные вещи не правильно делать из дсп…но, реалии таковы, что влагостойкую фанеру я не нашел…да и признаться, в Минске я ее вообще в глаза никогда не видел).
Взял два куска 600х800х16 и 300х800х16.
Купил алюминиевый уголок 20х40х2000 и швеллер 10х10х2000 (увы 10х15х2000 я не нашел).
Взял 40 конфирматов, две металлические линейки по 500мм.

Ну и к делу.
Плита 600х800 стала основанием. Нормальный, удобный размерчик.
Плиту 300х800 распустил на ламели 50х800.
Из них сделал окантовку…которая добавила жесткости.
Собирал все с использованием Kleiberit PUR 501.

Понимая что циркулярка без "протяжки", это по большому счету хрень…я точно знал, что "протяжка" мне нужна!
Фрезернул полость пол швеллер и вклеил его на Soudal Fix All Classic.

Очень жаль что швеллер десяточка…а не 15…ну что есть…найду, может переделаю.
Дальше фрезернул дорожки под линейку.

Точно вымерял чтобы заподлицо.

Линейки порезал в размер, точно позиционировал по диску и так же вклеил на Soudal.

Дальше взялся за параллельный упор.
Как-то опять каждый раз пережимать обрезок палки струбцинами желания не было, и упор решил делать на подобии заводских распиловочных станков.
Основа алюминиевый уголок 20х40.
Жесткость у него не особо, по этому усилил его деревянной планкой, склеив их fix all-ом.
К задней части направляющей приклепал уголок 20х20…
Это уже позволит позиционировать упор перпендикулярно столу.
А вот с креплением решил заморочиться.
Для реализации мысли, нужен был кусок алюминия.

Где взять кусок алюминия?
Отпилить от диска )

Дальше уже воплощение идеи.

Взял не нужную струбцину…позаимствовал нужные для меня части с нее.

Нарезал резьбу в болванке.

Получился серьезный такой брусок.

Параллельный упор поженил с зажимом двумя болтами с анаэробным клеем.

Получилось очень удобно…не сильно хуже заводских быстросъемных упоров.

Дальше уже мелочи…установка розетки, проводка, выключатель. Кнопка в пиле зафиксирована.

Все это работает в связке с пылесосом с автопуском.
Каретку протяжки забыл сфотографировать…но там все ясно.
Циркулярка сейчас стоит на базе 160-того диска…это конечно мало.
На данный момент толщина пропила составляет 37мм.

Наверное, через месяц я куплю и установлю другую циркулярку…на основе 210 или 235 диска.
Обязательно это будет циркулярка с расклинивающим ножом.
Если поставлю циркулярку с 210-235 диском, до тогда обязательно соберу модуль плавного запуска для пилы.

Конечно, это эконом вариант…нужда заставляет.
И не заменяет это в полной мере заводское изделие…особенно если речь идет о пилении под углами.
В моем столе сделано два положения…под 90 и 45 градусов.
Как правило, этого достаточно.
Без учета дисковой пилы, которая была в хозяйстве…стоимость всех материалов (без клея) составила $30…даже с учетом пилы на 235-тый диск, стоимость такого станка не превысит $160…что ровно в два раза дешевле, заводского стола вроде Bosch или Makita.

Распиловочный стол из фрезера, циркулярки и лобзика. Часть 1. Обзор

В этом видео рассказываю, как сделал распиловочный стол.
Недостатки и опыт эксплуатации будет во второй части.

PS. Всю профтрубу для стола напилил с помощью самодельной Стойки для болгарки. Всем очень рекомендую сделать что-то подобное.

Для встраивания было использовано три инструмента:
1. Дисковая электрическая пила ПАРМА 200Д на 2000 Вт и диск
200мм
2. Фрезерная машина ВИХРЬ ФМ-1900 72/13/2 на 1900 Вт с ходом фрезы 50мм
3. Лобзик Elitech ПЛ 0810МЛЭ Промо на 850 Вт с маятниковым ходом

Каркас из профильной трубы 40*20. Ножки из профтрубы 40*40. Перемычки внизу — 20*20. Удлинительная планка — профтруба 20*40 и 15*15.

Столешница из старого советского шкафа, который еще меня переживет. Отверстия все зенковал, чтобы было полностью заподлицо. Плита для фрезера и лобзика из ламината 10мм.

Реализовал систему стружкоотсоса из гофры для кабеля 40мм и канализационных соединителей.

Параллельный упор из уголка 50*50. Шпилька крепления была в комплекте с пилой, поэтому ничего придумывать не стал.

Метки: распиловочный стол, гараж программиста, фрезерный стол, лобзик, циркулярка

Комментарии 54

Войдите или зарегистрируйтесь, чтобы писать комментарии, задавать вопросы и участвовать в обсуждении.

как бы от лобзика без пальцев не остаться) мелкий, можно не заметить как…

сверху гусак будет с направляйкой, правда съемный)) Блин, ведь любой инструмент в неумелых руках опасен! Надо просто быть аккуратнее, соблюдать технику безопасности.

давно мечтаю сделать подобный себе. но времени никак не найду.

Я тоже! года два назад еще плейлист себе откладывать начал. И только сейчас смог реализовать, когда построил гараж

А мне понравилось!
Хорошее решение.

Боковой упор мне понравился немного другой конструкции. — со встроенной системой пылеудаления. Такой и под пилу и под фрезер пойдет. Из фанеры, мдф, да хоть из ламината, собираешь квадратную трубу, с одной стороны вырез под фрезу, а с торца подключение пылесоса. Отверстие под фрезу впоследствии можно закрыть регулировочными накладками.

неплохой вариант. Но для меня вроде без надобности, у меня снизу встроено в сам фрезер. Насчет эффективности вопрос пока, но после тестирования будет видно

Просто представь ситуацию — активная часть фрезы находится Над поверхностью стола, зазор между фрезой и отверстием в столе минимальный. Под действием центробежной силы стружка вниз точно не полетит. Вопрос где будет больше стружки?
Та приблуда из прозрачного пластика, в основном для удаления стружки при обычном положении фрезера — когда он на столе стоит, и во время работы большая часть стружки никуда мимо нее не денется.

хм, соглашусь, пожалуй. В любом случае все это будет тестироваться, потом уже приниматься какое-то решение. Не зря тут опубликовался, много советов дали и на многие моменты указали) Спасибо!

оу! а ведь может и сработать! у меня как раз тройник такой есть.

механизм подъема и опускания пилы я себе реализовал вот таким образом как у этого человека . может ВАМ подойдет .

Увидел, спасибо. Думаю может сработать. Если наварить две стойки сверху и параллельно пустить шпильку. А на нее уже посадить флажок. Да, норм вариант, обдумаю)

Понятно все. А линейка зачем?

она из плекса и ручка по ней скользит как по маслу .подъем — почти без усилий . и ручка на самой пиле не портится . =) чисто только для этого .а ограничители хода — уже для минимального и максимального вылета .

ну я так и предположил) а то думаю, что там мерить…

это с другого бока .

Электрическая гофра зело шумная, аж на ультрозвук срывается, я не смог выдерживать такой звук (

ага, если длинная трасса, то писец. Я сначала ее попробовал на пылесос приладить. В итоге, 6 метров купленных, порубил и вот сюда приладил. Здесь норм

Какая-то кислотность в комментах наблюдается. moderator

критику я хорошо воспринимаю, тем более тут она дельная)

Молодец) Не слушай диванных экспертов)

Я правильно понял, что включаются инструменты обычными выключателями для люстр размещенными на уровне живота перед оператором?
Не задумывались, почему на девайсах такого типа кнопки закрытые и грибки ставят? И часто сбоку?
Если там действительно выключатели — мой совет выкиньте их, пока беды не случилось!

PS: Посмотрел видео, да, это выключатели. Смотрите какая ситуация может быть — пила выключена этим выключателем. Вы полезли что-то сделать с диском/упором/щепочку убрать, подошли поближе к краю и нажали пузом выключатель.

кнопка включения маленькая и немного утоплена, кнопка выключения большая и торчит. Что бы выключить можно было аварийно, а включить нельзя было случайно. Такие посты продаются в элетротоварах.

Да, еще минус Вашей схемы — пилите Вы спокойенько, вдруг в ГСК вырубается энергия … вы в потемках начинаете шарить руками, а тут свет дали… И тут даже страшнее фрезер, фреза которого осталась в деревяхе и который при подаче питания зашвырнет ее аки снаряд.

Я на круглопильном у себя пошел еще дальше — доработал пост так, что включить можно просунув палец в ответрстие, а выключить можно коленом. В этом случае не надо отвлекаться от рабочего стола совсем.

Изготовление форматно-раскроечного станока своими руками

При изготовлении мебели из доступных материалов часто используют древесно-стружечную плиту (ДСП) или ламинированный вариант (ЛДСП). Её невозможно точно обрезать без использования специального станка. Сделав форматно-раскроечный станок своими руками, работник может не только сэкономить значительные средства, но и изготовить оборудование с учётом собственных требований.

Особенности конструкции

Самостоятельное изготовление мебели по доступной цене обычно предполагает использование древесно-стружечной плиты. Для этого необходим станок для распила ДСП. Он должен обеспечивать точный распил без образования сколов.

Покупное оборудование может иметь размеры свыше 7 метров, что создаёт необходимость искать соответствующее помещение для аренды форматно-раскроечного станка. Изготовление его своими руками позволяет его сделать более компактным, давая возможность установить его в своём гараже.

Устройство стола для форматно-раскроечного станка включает в себя следующее:

Большая ровная столешница, на которой кладут лист ДСП.
Пила, которая предусмотрена для выполнения распила.

Плиту перемещают навстречу диску для выполнения прореза.

Разрез ДСП с помощью станка потребуется в следующих случаях:

Если необходимо за короткое время выполнить значительный объём работы.
При необходимости сделать точный и аккуратный разрез.
Если необходимо обеспечить ровный и качественный разрез.

В ситуациях, где такая необходимость не возникает, можно работать вручную. Однако при этом работа будет менее эффективной и аккуратной.

Существуют следующие разновидности форматно-раскроечных станков:

Бытовые отличаются относительно небольшими размерами и массой. Их можно легко устанавливать или демонтировать при необходимости. Обычно масса не превышает 20 кг.
Круглопильные станки дают возможность делать пропилы в любом нужном направлении. Работают с материалом толщиной до 9 см. Станки используют в домашних условиях или в небольших мастерских.
Существует разновидность, где лист закреплён вертикально. Здесь требуется меньше места для размещения. Такой станок называется вертикальным.
Стационарные станки не перемещаются на другое место. Эти механизмы громоздкие, но обеспечивают высокие качество и эффективность работы. Лист закреплён неподвижно, а пила перемещается для выполнения разреза. Такое оборудование имеет мощную станину и относительно большую столешницу.

Нужная разновидность станка выбирается исходя из имеющихся задач.

С помощью такого оборудования можно обрабатывать следующие материалы:

плиты типов МДФ, ДСП, ЛДСП, ДВП и USB;
древесина;
фанера различной толщины;
листы, состоящие из композитных материалов, в том числе и такие, которые имеют пластиковую облицовку.

Форматно-раскроечные станки чаще всего используются для изготовления мебели.

При выборе подходящей конструкции, нужно учитывать следующие параметры:

В небольших бытовых моделях применяются двигатели, мощность которых не превышает 2 кВт. Их используют для распиливания материалов, имеющих небольшие размеры. Для самостоятельного изготовления мебели лучше использовать такие, мощность которых составляет 3-5 кВт.
Глубина распила в большинстве случаев равна 4-14 см. Этот параметр определяется отдельно для разреза под прямым углом или по углом 45 градусов.
Бытовой станок должен иметь такую массу, чтобы один человек мог переместить в нужное место. Обычно вес не превышает нескольких десятков килограммов.

Важно учитывать напряжение электросети. Для домашнего форматно-раскроечного станка более удобно, когда используется 220 В. Более мощные стационарные модели используют 380 В.

Пильный узел

Основной частью форматно-раскроечного станка является пильный узел. Обычно он состоит из двух дисков. Один из них, меньшего размера, делает разрез на небольшую глубину. Другой осуществляет разрез ДСП. Первый из них особенно полезен в том случае, если обработке подвергается плита ламинированного ДСП. Он делает разрез в верхнем слое материала.

Самостоятельно созданный механизм для распила представляет собой сварную конструкцию. Эта особенность позволяет успешно бороться с вредным воздействием вибрации, неизбежной при выполнении таких работ.

Применение двух дисков важно, чтобы обеспечить отсутствие сколов на облицовке при разрезе. Чтобы обеспечить их вращение, могут использовать один или два мотора. В последнем случае каждый из них вращает свою пилу.

От мотора вращение передаётся на вал пилы при помощи ременной передачи. Диски нужно изготавливать из инструментальной стали, так как это позволит предотвратить воздействие истирания.

Основная пила

Скорость вращения циркулярки должна быть не менее 4000-5000 оборотов в минуту. Чем быстрее будет вращаться диск, тем более высоким будет качество разреза. Однако в этом случае будет повышаться нагрузка на конструкцию.

Снижение быстроты вращения приведёт к увеличению риска образования сколов. Если есть возможность, то нужно устанавливать двигатель с регулируемой скоростью вращения. В таком случае его показатели можно будет устанавливать в соответствии с особенностями материала. Конструкция для распила должна обеспечивать мощность не менее 3-5 кВт.

Особенности подвижного стола

Если распиловка происходит на подвижном столе, то важно обеспечить его точное движение во время работы. При этом используются не только роликовые держатели, но и специальные направляющие.

При этом используются алюминиевые каретки в сочетании с шариками и роликами, поддерживающими столешницу снизу. Также получили распространение пластиковые направляющие.

Порядок изготовления форматно-раскроечного станка

Перед тем, как сделать форматно-раскроечный станок своими руками, нужно решить, какая именно разновидность оборудования необходима. Нужно учитывать, что покупные станки обеспечивают более высокие точность и качество работы. В то же время при самостоятельном изготовлении можно обеспечить выгодное соотношение затраты/качество работы станка.

Чтобы изготовить самодельный станок, потребуются такие инструменты:

Болгарка с диском, предназначенным для работы по металлу.
Сварочный аппарат.
Электродрель с комплектом свёрл нужного диаметра.
Измерительные инструменты.

Для создания конструкции будут необходимы следующие материалы:

Рычажный механизм.
Для столешницы потребуется листовая сталь толщиной не менее 3 мм.
Ролики, которые будут обеспечивать движение листа ДСП или толстой фанеры.
Две трубы, соединённые между собой, которые будут использоваться в качестве направляющих.
Несколько труб квадратного или круглого сечения.
Лист ДСП.

Для выполнения работы необходимо подготовить чертеж. Для изготовления станка необходимо сделать следующее:

Сначала нужно сделать станину. Для неё берут заранее подготовленные трубы. Можно использовать те, которые имеют квадратное или круглое сечение. Их соединяют в цельную конструкцию при помощи струбцин. После того, как будут подготовлены детали, их соединяют при помощи сварки. На станину устанавливают пильный узел для форматно-раскроечного станка, сделанный своими руками.
Для перемещения необходимо подготовить каретки и направляющие, по которым они будут двигаться. Для этого можно использовать круглые трубы. Каретки будут перемещаться вдоль них при помощи шариков.
Делают стол, на котором будет размещаться древесно-стружечная плита. Его изготавливают из стального листа. На ней необходимо установить измерительные линейки.
Нужно обеспечить прижим. Его делают при помощи рычажного механизма.

При изготовлении пильного узла рекомендуется использовать расклинивающий нож. Дело в том, что в некоторых материалах имеется внутреннее напряжение. После распила доска может изогнуться и способствовать некачественному выполнению прореза. Расклинивающий нож препятствует искажению формы ДСП. При его подборе нужно учитывать. Что его толщина должна быть не меньше, чем у диска.

DIY любительский распиловочный стол

Всем добрый день! В ходе обсуждения одного из моих обзоров, в комментариях участниками было предложено сделать обзор на распиловочный стол, на котором я работаю. В данном обзоре я расскажу, как на скорую руку я сделал распиловочный стол, из того, что было, плюс немного купленного по мелочи. Детальная SketchUp модель стола, со всеми элементами и компонентами, к обзору прилагается.

Я уже давно задумывался о распиловочном столе, но было огромное количество других дел, и он, естественно, откладывался до лучших времен. Затем, когда в прошлом году выдалась более-менее спокойная зима, я наткнулся на ряд видео по самодельным распиловочным столам и понял, что это то, что пора сделать.

В очень многих видео обзорах столы делают настолько серьезно, да еще и всегда на фоне полностью оборудованных мастерских с кучей станков, что порой посмотришь на свои условия работы и сомневаешься, а браться ли.
Я в этом обзоре расскажу как сделал стол в достаточно спартанских условиях, имея в руках циркулярную пилу, УШМ, шуруповёрт и фрезер (как раз здесь и был первый раз опробован фрезер, который новый лежал в коробке три года).

У меня была ручная циркулярная пила Hitachi С6SS, дешевая, но как оказалось, очень надежная машина, пережившая и выполнившая на стройке такой объем работ, что её в пору поставить на постамент, и на видное место в мастерской. Но так как любой инструмент должен работать до конца, ей было предложено новое место.

После завершения основного этапа строительства дома, у меня остался целый лист фанеры 21 мм (ФК 4/4), который простоял в одиночестве 3 года, и пришло время его куда-то приспособить.
В тот момент я не делал отдельный проект стола, вся идея и представление, как я это вижу, сложились в голове, поэтому делал прямо по месту, и основные узлы и материалы подбирались походу реализации, глазами пробегал то тому, что лежало в кладовке, мастерской, в ящиках с метизами и крепежом и прочей мелочовкой.
Соответственно, не делалось какое-либо моделирование, однако для данного обзора я перенес уже рабочий стол в 3D-модель в SketchUp, постарался представить все составные элементы, единственное не прорисовал гайки и саморезы, это было уже лень, и мне уже показалось больше тратой времени, так как и так в принципе понятно и, если что, я поясню по ходу обзора.
В модели показано, как и что собрано, послойно можно убрать укрупненные элементы, возможно кому-то эта модель будет полезна для повторения или как идея для своей реализации.

И так, взял лист фанеры 21 мм, разметил и выпилил циркулярной пилой основание стола с размерами 1100 мм х 820 мм
Размеры стола большие, но нужен был именно универсальный стол, на котором можно напиливать и мелкие детали, так и листовые материалы крупного формата, фанеру, ЛДСП для корпусной мебели.

Затем перевернул полученный лист, разметил, положил циркулярную пилу с поднятым диском на лист, карандашом обвел по контуру подошвы пилы, и фрезером с пазовой фрезой выбрал материал в полученной проекции подошвы на глубину около 12 мм. Подошва циркулярной пилы затем вставляется в полученное углубление.
С пилы предварительно снимается ручка и защитный кожух диска.

По контуру подошвы пилы в листе основания стола были сделаны 4 отверстия под болты М8. С верхней части основания (обратной) были установлены усовые гайки М8. Подошва пилы устанавливается в углубление и прижимается через усиленные шайбы болтами М8 к основанию стола.

Затем ослабляем механизм регулировки глубины реза пилы, включаем пилу в розетку и, нажимая на пилу, пропиливаем основание стола на полную глубину, с обратной (рабочей) стороны стола у нас появился диск.
Тут самый важный момент — при установке пилы в углубление не перепутать её направление, в какую сторону должен вращаться диск (диск со стороны рабочей поверхности стола должен вращаться на себя), я пока примерял, чуть не перепутал, хорошо вовремя заметил.
Кстати, в модели в Sketchup я использовал пилу из 3D Warehouse, и если посмотреть на фото моего стола, то привода пил в SketchUp модели (Makita) и в реале (Hitachi) зеркальны, расположены с разных сторон пилы. Нашел только такую модель пилы, её и оставил, главное правильно указал направление вращения диска. Пилы всё равно у всех разные.

Уже в таком виде на столе можно пилить:
— располагаем основание стола на стульях / табуретках / ящиках (я расположил в мастерской одной стороной на полку стеллажа, другой на спинку стула у стены);
— относительно диска пилы, с помощью длинной линейки, рисуем осевую линию реза.;
— берем длинный алюминиевый уголок (или брус, или ровную доску), размещаем по угольнику относительно линии реза, крепим струбцинами к столу — и у нас есть импровизированный временный параллельный упор.

Таким способом я далее пилил все остальные детали стола, пока он потихоньку собирался.

Первым делом я решил выпилить кожух пилы для обеспыливания. Первый раз в жизни я смог мгновенно, без подгонки получить полностью идентичные детали, как братья близнецы.
Кожух — четыре стенки из фанеры 10 мм, дно из куска ДВП. Склеиваем всё на ПВА и саморезы.

Для подключения пылесоса я сделал отверстие в нижнем углу короба биметаллической коронкой под канализационный фитинг 50 мм. Для крепления фитинга к корпусу, я нарезал обрез фитинга на сектора, вставил фитинг, нагрел сектора и загнул их к стенке короба, затем по каждому сектору прошелся мелкими саморезами, зазоры с обратной стороны залил термоклеем. Получилось крепко, и от неосторожного движения шлангом пылесоса фитинг точно не вырвет из корпуса.

Для крепления короба к столу использовал металлические уголки 30х30, а также 15х30 для замка. Сделал из нарезанных фанерных пластин 6 мм дремелем плоские проушины, приклеил их к столу, в них вставляются уголки короба. С другой стороны короба с помощью металлической пластины и саморезов сделан своеобразный замок.

Подключаем пылесос, пробуем- вся пыль внутри, в лицо уже не летит.

Выпиливаем на столе продольные ребра жесткости, и клеим их к основанию на ПВА и саморезы. К этим же ребрам далее будем крепить и направляющие профили параллельного упора.

Так как поверхность будущего стола должна быть гладкой для нормального скольжения заготовок и материалов, а фанера ФК 4/4 никак не способствует нормальному скольжению, надо было что-то придумать с покрытием. Вообще для таких столов обычно используют ламинированную фанеру, но её продают у нас только огромными листами, да и основной идеей было использовать существующий лист фанеры.
Тут удачно подвернулся большой корпоративно-рекламный плакат из вспененного ПВХ, толщиной 4 мм., отпечатанный только с одной стороны, соответственно чистая белая обратная сторона отлично подошла как облицовочный материал для стола.

Сразу скажу, что вспененный ПВХ для таких целей не самый лучший материал. Я не знаю сколько он прослужит, но на нем остаются борозды и царапины от острых торцев пропускаемых деталей. Пока это не критично, и может вообще не будет критично, возможно в будущем придется и поменять, или покрыть сверху тонким листом другого материала. Для этих целей вообще подошел бы лист из оргстекла, но его не было.

Для будущих кареток и толкателей необходимо в основание стола заложить направляющие из алюминиевого профиля в виде швеллера 15х10х1. Для установки в основание были размечены и сделаны фрезером с пазовой фрезой поперечные пазы под алюминиевые профили. Так как сверху стола будет лежать ПВХ лист 4 мм, то соответственно глубина паза составила 6 мм.

Далее надо было делать параллельный упор. В качестве основного элемента упора был использован алюминиевый профиль 40х40х2 (который использовал для выравнивания ранее). Для улучшения жесткости, веса конструкции упора, а также удобства монтажа последующих деталей, было решено вклеить в профиль деревянный брус 30х30. Клеил также на МОМЕНТ МВ-100. Другие детали упора также же делал из профиля и вклеенных двойных реек из фанеры шириной 40мм.

Для поперечного перемещения и фиксации упора была выбрана система из С-образного стального профиля, слайдеров из доски дубового паркета и квадратной шайбы на длинном болте М8. Головку болта хорошенько обточил, квадратная толстая литая шайба (от балочного крепежа кабельных трасс) имела углубление, куда была утоплена головка болта и посажена на двухкомпонентный эпоксидный клей.

С обратной стороны болта, который проходит через поперечный прижимной элемент упора, была установлена круглая ручка с усовой гайкой М8 (ручку также сделал из фанеры прямо на пильном диске)

Квадратная шайба со слайдерами заводится с С-профиль, относительно которого и перемещается конструкция упора, при закручивании ручки упора мы прижимаем квадратную шайбу к наружным стенкам С-профиля и фиксируем упор относительно стола. Также квадратная шайба не даёт болту проворачиваться в профиле при закручивании ручки.

С обратной стороны стола также разместил С-профиль, и хотел сделать подобную же систему, но побоялся, что упор будет сильно подклинивать при перемещениях, и мне нужна фиксация и с обратной стороны тоже, мне нужна ровность упора относительно осевой линии с обеих сторон, а с фиксацией только в одной точке не всегда получается, где будет ровно, а в каком-то положении и +2-3 мм, возможно не идеальность С-профиля, хотя на вид он ровный.
Была придумана конструкция гораздо проще: внизу С-профиля разместил деталь-бегунок, с зафиксированной в нем шпилькой М8, и через промежуточный элемент и упор просверлил отверстие и вывел наверх ответную часть шпильки, на которую посадил другую ручку с усовой гайкой М8. Теперь закручивая ручку я через шпильку прижимаю бегунок к С-профилю и таким образом фиксирую дальнюю часть упора относительно стола.

Работа с упором получается следующая:
— ослабляю обе ручки на упоре;
— перемещаю упор в нужном направлении;
— угольником замеряю необходимое расстояние от упора до осевой линии отреза в нижней части упора;
— фиксирую нижнюю часть ручкой;
— проверяю расстояние от упора до осевой линии отреза в верхней части упора;
— фиксирую верхнюю часть ручкой;
— можно пилить.

Для работы с деталями и заготовками на столе были изготовлены простая каретка и небольшой толкатель с направляющими слайдерами.

Конструкция каретки и толкателя выполнена из остатков ЛДСП 16 мм, в толкателе еще использован алюминиевый профиль 40х40х2. Слайдеры для направляющих сделал из дуба, отрезал тонкие рейки от доски дубового паркета.
Слайдеры к кареткам клеил на ПВА и дополнительно саморезы.
Для улучшения скольжения дубового слайдера в направляющем алюминиевом швеллере, я дубовые рейки пропитываю аэрозольной силиконовой смазкой, дерево её впитывает и отлично перемещается в профиле без закусываний.

Помещение мастерской в доме очень небольшое, поэтому стол должен быть разборным (не нужен — разобрал), да и переносным, чтобы можно было вынести на улицу для проведения работ. Поэтому стойки стола было решено сделать в виде съемных вертикальных рам с укосами.
Снизу стола, в виде фанерных реек, были приклеены ответные детали с усовыми гайками М8 для крепления рам стоек к столу болтами с шайбами.

Для электроподключения пилы я установил прямо рядом с пилой розетку, в неё подключается штатная сетевая вилка пилы. Розетку я подключил от контактора, управление контактором осуществляется блоком кнопок ПУСК/СТОП, установленным на отдельной пластине с лицевой стороны стола. Питание контактора — отдельным длинным кабелем к розетке в стене. Кнопка включения на пиле зафиксирована стяжкой.

Для сбора пыли и опилок пылесосом также использую самодельный циклон из ведра, крышки и канализационных фитингов:

Какие есть проблемы и что планирую доделать:

— небольшое биение диска, я пока не совсем понял, проблема с валом, или с самим диском (использую такой), но расстояние между осевыми линиями отреза с обеих сторон диска (ширина пропила) составляет 4 мм. В принципе не критично, пилим относительно полученной линии отреза, но хочется, чтобы все ровно было, попробую заменить диск;
— сделать вкладыш нулевого зазора из листа алюминия, хотя в ходе работы я заметил, что образование сколов с обратной стороны распиливаемого листа можно уменьшить, если уменьшить высоту вылета диска, например сделать 15 мм для фанеры 10 мм, видно значительно меняется угол выхода зуба из материала;
— сделать устройство регулировки вылета пилы, высоту вылета сейчас устанавливаю посредством штатного механизма фиксации, но для этого нужно полностью снять короб, что не очень удобно, надо делать лифт;

Стол работает, очень даже неплохо, то что получилось на нем сделать — можно увидеть в других моих обзорах. Для непрофессионального использования вполне хватает. Сделать было несложно, быстро, и затраты небольшие.
Конечно есть гораздо более совершенные конструкции, но на них нужно больше времени и средств.
Если есть дополнительные вопросы/критика/замечания/предложения по улучшению, то думаю всем будет полезно, так как на mysku комментарии — большой кладезь знаний.

Читайте также: