Профиль для параллельного упора для фрезерного стола

Обновлено: 15.05.2024

Ниже представлена наша фотоинструкция того, как мы делаем параллельный упор для фрезерного стола. Новый стол для этой фрезы сделан из толстой (3 см) фанеры. Фанера – ламинированная, она сделана из двух листов, толщиной 1.25 см и 1.75 см. Края стола укреплены твердым деревом. Габариты стола – 50 на 100 см. Так как на нем нужно обрабатывать мелкие детали, которые не терпят погрешностей, нужно установить параллельный упор.

Отверстия в столешнице делать не рационально, поэтому используем дизайн, с помощью которого можно прикреплять упор зажимами к столешнице.

Шаг 1: делаем пазы

1 of 5

Так как столешница будет в метр шириной и нужно, чтобы с обеих сторон было 5 см свободного места, фанеру отрезаем по длине 110 см. Этот лист фанеры играет роль второй столешницы, а также пола, на котором установлен упор. Желательно сначала вырезать на нем все необходимые пазы.

Ширина доски в данный момент – 32.5 см. Это шире, чем нужно, но лучше перестраховаться.

Пазы следует располагать около 5 см от краев. В самом деле, их расположение не очень важно.

Кроме пазов в доске следует сделать канавку. Канавка находится на длинном краю доски.

После этого доску распиливают на две разные по ширине части: облицовочная шириной 15 см и основная шириной 14.5 см.

Глубина пазов равна 1 см.

Шаг 2: готовим отверстия для биты

1 of 7

Чтобы сделать отверстие для фрезерной биты, отметим центр доски по длине, а потом пересечем его по ширине, 3 см от края. Ориентируйтесь по лицевой, верхней доске, вернее, по ее краю, на котором выпилена канавка – если вы, конечно правильно расставили пазы.

Отверстия выпиливаем битой, шириной в 5 см. Правильно будет сверлить с обеих сторон, чтобы не торчали острые щепки – особенно это будет заметно на фанере. Сверлите в нужном месте, пока острие биты не покажется с другой стороны. Теперь переверните доску, и, используя это маленькое отверстие для ориентировки, закончите сверлить отверстие для биты.

Но теперь вам надо еще и удлинить это отверстие с одной стороны, чтобы оно было похоже на мышиную норку из Тома и Джерри. Это можно легко сделать ленточной пилой или же станковой.

Шаг 3: сверлим отверстия

Одно небольшое разочарование, связанное со сверлильным прессом – его упор свободно проворачивается вокруг своей оси, поэтому он часто оказывается повернут не той стороной, когда на нем приходится работать. Поэтому в этом проекте будут добавлены столбики для наводки, которые будут его удерживать в нужном положении.

На основной доске отмечаем линию, 2.5 см от края доски (выполняем это для трех краев доски). Внешние отверстия будут иметь диаметр 0.5 см. В них будут вставляться деревянные нагеля. Отверстия в центре имеют диаметр 1 см, они предназначены для болтов.

Выполняем это для обоих концов доски.

Пока сверлильный станок находится в рабочем состоянии, не поленитесь сделать отверстия для шурупов, ведь сейчас это легче всего выполнить.

Шаг 4: делаем места для зажимов

1 of 8

Конструкция этого устройства зависит во многом от вашей столешницы.

Как уже говорилось, в этом проекте столешница состоит из двух склеенных листов фанеры толщиной в 1.25 см и 2 см. Так как упор будет свешиваться на 5 см с каждой стороны, ширина блоков, за которые будут держаться зажимы, тоже будет 5 см. Нижний слой состоит из фанеры, толщиной 2 см, отпиленной по ширине 7.5 см. Это оставляет на нижней стороне стола выступ шириной 2.5 см. Этого вполне достаточно для зажима.

Важно: Всегда оставляйте слишком много места, потому что лучше потом отпилить лишнее, чем пытаться приделать недостающее.

Блок элементарно приклеивается и закрепляется гвоздями. После этого на него надевается зажим, чтобы клей правильно высох. После нескольких минут, не снимая зажимы, удаляем избыточный клей с блока. Запомните, где вы забивали гвозди – если по этому месту случайно прорезать пилой, могут быть проблемы.

Когда клей высох, отрезаем лишнее дерево и обрезаем блоки до длины в 15 см.

Так же, как и на основной доске, отмечаем линию 2.5 см от краев. Внешние отверстия имеют диаметр 1.8 см и проходят насквозь. В них будут помещаться нагеля для наводки. В центре блока есть отверстие, расширенное до 2.2 см – как раз достаточно, чтобы туда закрутить Т-гайку. Но отверстие расширено только сверху – его сквозной диаметр – лишь 0.75 см.

Шаг 5: готовим клинья

Чтобы соединить облицовку и основу, а также держать их под углом в 90 градусов друг к другу, необходимо сделать восемь клиньев.

Начнем с четырех квадратных кусков фанеры шириной 15 см. Теперь распилим их ровно по диагонали, чтобы получить восемь треугольных клиньев. Они немного выступают за края упора, но их можно потом обрезать до правильной длины.

Все острые края шлифуем, что предотвратит занозы.

Шаг 6: обрезка и сборка, потом опять обрезка

Прежде чем приклеивать что-либо, обрезаем облицовочную доску, чтобы она заканчивалась на пазах. Сначала казалось, что лучше оставить ее такой, как она есть, но потом стало ясно, что со временем неподдержанный край может загнуться и испортить всю работу.

Клей работает очень хорошо. Кладем облицовочную доску на скамью, вливаем немного клея в канавку, прорезанную на краю доски. Прижимаем доски друг к другу зажимами под углом в 90 градусов. Один за другим добавляем клинья от центра наружу.

Заливаем в паз немного клея.
Вставляем клин так, чтобы он крепко сидел – при помощи прямого угла делаем его перпендикулярным.
Закрепляем соединение гвоздями.
Чтобы не расколоть дерево, сверлим в нем несколько отверстий.
Добавляем шурупы.

Теперь отпиливаем острые углы клиньев, при помощи любой пилы. Следите, чтобы не порезать пилой другие детали, которые могут оказаться близко.

Шаг 7: столбики для наводки

1 of 4

Эти столбики являются всего лишь нагелями, длиной в 5 см и толщиной в полсантиметра. Их вырезали из длинной палки такой толщины, из твердого дерева. Они вклеены в отверстия на основной доске.

Шаг 8: ручки

1 of 13

Раньше в таких проектах для ручек использовались нагели, толщиной 3 см, но на этот раз будет намного интереснее сделать что-то другое, более оригинальное. Если поискать, то можно найти интересные куски разного дерева, которое обычно для этого и используется – для придания чему-то особого визуального акцента. Здесь нашлись обрезки интересного дерева твердых пород. Дерево имело приятный красно-оранжевый цвет.

Ручка выполнена из склеенных вместе брусков, выпиленных из поддона. Один был толщиной в 2 см, а второй 1.25. К ним прибавили дощечку толщиной 0.5 см, тоже из поддона. Для склеивания их держали струбциной.

Когда клей высох, этот ламинированный кусок обрезали станковой пилой и получили болванку из темного дерева 3 на 3 см и длиной 40 см. Углы тоже обрезали, поэтому конечный результат оказался восьмиугольным. После этого болванка была распилена надвое, что дало две ручки – обе длиной 20 см.

После этого в нужном месте сделали отверстие сверлильным станком. Отверстие под ручку имело диаметр 0.75 см.

Отрезаем длинные болты диаметром в 1 см до длины 15 см. Вклеиваем болты в ручки, используя эпоксидный клей. Также можно, воспользовавшись возможностью, наклеить еще и шайбу. Это не обязательно выполнять, но можно сделать по эстетическим причинам. Приятнее, когда металл прижимается к металлу, а не к дереву. Теперь болт выступает из дерева на 6.5 см.

Эпоксидный клей разогревайте на водяной бане, потому что такое случается, если он замерзнет и его невозможно нанести.

Статьи.

Изготовление под заказ. Токарные и фрезерные работы.

Инструкция самостоятельной сборки фрезерного стола

Всем добрый день, во исполнение обещания и, возможно, кому-то в помощь, выложу здесь, как я собирал две столешницы от Юрия Михайловича под циркулярку и под фрезер, со ссылками на фото.
Маленькая предыстория, дабы снять некоторое количество вопросов сразу. Я не профессионал ни разу, даже любителем меня можно назвать с натяжкой, просто человек, обладающий некоторым количеством инструмента и относительной прямотой рук и любящий что-то сделать на балконе. В итоге я брал две столешки разного цвета, но как я собирал, буду рассказывать обобщенно, выкладывая наиболее удачные фото, за качество которых извиняйте – с телефона.
В связи с тем, что все процессы делались на балконе, места у меня было минимум и жуткий бардак, это как обычно.
Давно хотел фрезерный и циркулярный столики, т.к. это в мастеровом деле, наверное, третий инструмент после фугана и рейсмуса. Ставить их на балконе в каких бы то ни было станочных версиях достаточно проблематично и, более того, у меня с началом дачного сезона все это переезжает в деревню, где простора для действий значительно больше, и потребность во всех этих устройствах стократно выше. Соответственно, в варианте с фанерными столешницами для меня это было оптимально.
Фрезер у меня для стола уже был (в свое время удалось урвать Тритон самый мощный за 10 т.р.), ну и циркулярка Бош любительская (модель сейчас не помню, под 190 диск).
Для начала заказал пластины, подумав, что сам врежу их в фанеру. После врезки я понял, что врезать-то я врезал, но соблюсти строгую параллельность и перпендикулярность врезания алюминиевого профиля в эти же столешницы если и будет возможно, то только после отдельных танцев с бубном.
При заказе в марте пластины под циркулярку – о чудо – Нина Ивановна – супруга Юрия Михайловича и одновременно его коммерческий директор – сказала мне, что у них в наличии появились уже фрезерованные фанерные столешки размером 600 на 800 на 30 под их же пластины 250 на 350. Я понял, что моя проблема решена, и тут же взял себе одну.
Как я потом понял, аппетит приходит во время еды, и мной была куплена вторая, дабы избежать танцев с бубнами по перестановке пластин и подстройке после перестановки.

Ну что же, начнем понемногу.
После распаковки столешки в первую очередь я немного прошлифовал все профрезерованные пазы, убрав поднятый фрезой ворс (Фото 1),

увлекаться не стоит, дабы сильно не увеличивать размеры гнезд, профиль должен входить чуть-чуть с легким нажимом. Прямо одним пальчиком нажимаете – он лег, но при этом не провалился туда, как в колодец. Он ложится где-то на одну десятку глубже, чем надо, это правильно и хорошо.
Я подшлифовывал специальной хренотенью, в которой зажимается шкурка (фото 2)

и которая осталась у меня еще со времен увлечения модельками, но, я думаю, можно и шкуркой на деревянном бруске это не хуже сделать. Дальше стамеской аккуратно подрезаем до 90 градусов уголки у пазов под вставку Т-трека для параллельного упора (Фото 3,4).

Дальше готовим алюминиевый профиль.
Я его покупал у Юрия Михайловича, т.к. тоже было лениво бегать по Москве до «Зенона», да и к тому же на месте мы проверили, что полозки идеально подходят под профиль.
Напиливаем в размер, я делал с припуском миллиметра в 3, потом это сфрезерую обгонной фрезой (до настоящего момента руки так и не дошли), в профиле насверливаем отверстия под саморезы (в моем случае это было вроде как 3,5 – тут у каждого будет по-своему, т.к. каждый будет своими крепить). Принцип один – отверстие в профиле должно быть больше, чем резьба самореза, но, само собой, меньше чем шляпка. Я отверстия распределял, чтоб они равномерно распределялись по всей длине и ширине профиля без особой привязки к размерам. По краям делал два отверстия и в узкой, и в широкой частях профиля (фото 6).

Тут надо понимать, что саморезами мы не столько будем закреплять профиль в столешнице (закреплен он будет эпоксидкой), сколько они нужны именно на момент приклеивания, дабы равномерно притянуть профиль в уровень со столешницей по всей ее длине.
Далее зенкуем насверленные отверстия в профиле, в широкой части профиля можно долезть любой зенковкой, если оной нет, а также в узкой части профиля (если нет узкой зенковки) сделать это запросто можно переточенным ориентировочно (я на глаз перетачиваю) под 45 градусов сверлом (фото 7)).

, но думаю, можно и шкуркой или напильником.
Далее вкладываем профиль в пазы столешницы, располагаем его так, как он должен там лежать, и делаем разметку на фанере через отверстия в профиле. Насверливаем отверстия в фанере сверлом меньшим, чем диаметр резьбы шурупа на глубину, на которую будет он заходить. Чисто эстетически желательно не дырявить столешку насквозь. У меня было вроде 2 мм.
После сверления проходимся по засверловке шкуркой, дабы убрать заусенец на фанере. И так проделываем со всеми тремя пазами.
Далее начинаем готовить профиль к вклейке, тут оговорюсь, что я вклеивал сначала один длинный профиль, а на следующий день два коротких, используя максимальное количество шаблонов для вклеивания на каждом. За это опять-таки низкий поклон ЮМ – он их дает в пользование под залог. Мне они достались абсолютно новые. Тем, кто будет ими пользоваться в будущем: проверяйте на всякий случай, не осталась ли эпоксидка от предыдущего пользователя, который по-свинятски поступил и не отчистил их за собой.
Разбираем все шаблоны полностью (фото 11).

Штифты, которые стоят во втулках, выкручиваем так, чтоб они снизу не выходили за пределы втулок. Равномерно распределяем втулки со штифтами по профилю так, чтобы они не загораживали отверстий под саморезы, малые и большие втулки должны стоять параллельно друг другу (фото 12).

Накидываем на каждую пару (большая маленькая) втулок по прижимной пластине (не забываем проверять на наличие старой эпоксидки от предыдущих нерадивых пользователей (фото 13)

, далее вкручиваем штифты во втулки, как бы распирая втулку внутри паза.
Не надо это делать ключами и отвертками (усилий там никаких не нужно, можете травмировать тело самого профиля) – пальцами и ровно до той степени, чтоб втулки перестали гулять в пазах, не больше.
Дальше болтиками прижимаем пластины к профилю (фото 14)

и затягиваем их. Опять-таки, не надо никаких конских усилий, ключиком аккуратненько, чувствуете, что затянули чуть сильнее, чем от руки – ВСЕ, иначе опять-таки травмируете тело профиля.
Далее укладываем профиль в отведенное для него гнездо (Фото 15)

, пальцем проверяем: профиль должен находиться в одной плоскости со столешницей по всей длине, не выше, но и не ниже.
Если что-то не так, то могу предположить ошибки. Если ниже: скорее всего, вы не затянули гайки, либо между пластиной и профилем попал мусор, либо на пластине остались остатки эпоксида от другого пользователя. Если выше: вы не сняли заусенец с отверстий под саморезы, в постель попал мусор, мусор попал под пластину и самый плохой вариант – вы затягивали болты до зеленого пупка и деформировали профиль. С этим этапом все, едем дальше.
Разводим эпоксид и смазываем им постель под профиль. Не заливайте эпоксида столько, как будто вы пытаетесь убрать эту постель с поверхности столешницы, слой эпоксидки должен быть около одной десятки. Торцы постели тоже промазываем, убираем излишки эпоксида, протираем края столешки в случае, если на них попал эпоксид.
Вкладываем профиль и начинаем притягивать саморезами. Тут очень важно не лопухнуться и тоже не затянуть до зеленой сопли, так что лучше делать это от руки, постоянно проверяя пальцем плоскость, либо, если шуруповертом, то трещетку выставляем на 1-2 режим, не больше, но лучше все-таки рукой, так получится точнее. Если здесь вы затянете сильно, то профиль, не смотря на пластины, немного деформируется и все равно уйдет чуть глубже.
Я на одной столешке лоханулся с режимом шурика, поставив трещотку на пять, и на десятку ниже его загнал, а при точности изготовления ЮМ своих транспортиров он начал скрести по столешке. Пришлось между транспортиром и ползуном ставить шайбочки из пластиковой бутылки.
По максимуму сразу тряпочкой убираем излишки выступившего эпоксида. Если вы его хорошо распределили и намазали тонким слоем, то их практически не должно быть.
Оставляем всю эту кухню часов на 12 для застывания смолы. Через указанное время снимаем втулки. Если вы их заляпали, то не поленитесь отчистить их, т.к. после вас ими тоже кто-то захочет воспользоваться. Если где-то на столешке остались следы эпоксида, аккуратно. убираем их стамесочкой, центральное слово АККУРАТНО. Такую же процедуру повторяем с профилями для параллельного упора, туда я кидал по пять на каждый (Фото 16, 17).

После окончательного отвердения клея (я бы ждал не менее суток) убираем припуск алюминиевого профиля фрезером с обгонной фрезой, только аккуратно на самых низких оборотах и с аккуратной подачей.
Едем дальше – встраиваем саму пластину.
Для начала тоже все немного подшлифовываем. Про сборку пластины сказано много, так что этот этап я опускаю.
Далее опускаем пластину в паз (тут надо учесть одно НО: если у вас фрезер, то на нем его, скорее всего, не будет). А вот на циркулярках может вылезти, у циркулярок – раз – есть мотор, который отходит в сторону, – и два – есть платформа которая ни капельки не маленькая, так что если собираете пластину от циркулярки сами и сами сверлите под нее отверстия, то учитывайте этот момент и смотрите, как это будет реализовано, возможно, понадобится какая-то дофрезеровка обратной стороны столешки под мотор или уменьшение нижних опорных площадок столешки под пластину самой циркулярки, чтоб влезла. Тут на весь ассортимент инструмента у ЮМ, я думаю, нет возможности угадывать. Мой Бошик встал достаточно хорошо, единственное, пришлось нижние опорные площадки убирать.
Когда вы во всем этом определились, то вкладываете пластину в постель и размечаете крепежные отверстия, насверливаете их. Здесь очень желательно сверлить в стойке, дабы соблюсти перпендикулярность – это важно. И очень важно совпадение по центрам, тут я делал немного по своему: делал сквозные отверстия и загонял в них с обратной стороны резьбовые заклепки, дабы, если буду что-то менять, не разбивать отверстия, и чтоб с обратной стороны все было заподлицо и эстетически красиво. Пластина крепится в таком случае болтиком М5 длиной 2,5-3. Можно, если считаете что надо, капнуть капельку лака для ногтей в качестве фиксатора резьбы, я не делал.
Рядом с отверстиями для крепления пластины на расстоянии 1-2 см сверлим отверстия сверлышком на 4,5 и вкручиваем туда каленые штифты от ЮМ. Также такие же отверстия сверлите посередине широких частей. В принципе, можно и посередке узких, лишним не будет и денег и времени много не съест, а юстировка точнее будет (Фото 18).

Прямо в фанеру вкручиваем штифты пока заподлицо с верхней поверхностью опорной полки. Вставляем пластину с инструментом и за счет этих штифтов выводим ее с плоскостью столешки, крепим пластину и после этого обязательно снова проверяем плоскость и донастраиваем. Собственно поздравляю – столешка собрана, инструмент в ней.
Дальше опишу те процессы, с которыми я еще столкнулся.
Выставление транспортира перпендикулярно диску или фрезе и столешнице. Если вы проверяете по угольнику перпендикулярность, и она у вас не бьется, не надо говорить, что вам дали бракованный транспортир, не надо в транспортире ничего подтачивать-пересверливать и уж тем более насиловать какими-либо манипуляциями ползун, дело скорее всего не в них.
Тут может быть много очень разных причин: все-таки фанера не на сто процентов стабильный материал, и постели хоть и точные, но имеют определенную слабину, и когда профиль вы вставляли, он встал прямо, но не идеально, и когда циркулярку или фрезер (но это в меньшей степени) подвешивали, то не факт, что абсолютно идеально подвесили. Причин может быть достаточно много, все возможности уже заложены в транспортир.
Этот транспортир лично по моему мнению отлично работает в связке с фордовским сдвоенным профилем TR051. В ту сторону, на которой один паз, вставляем 2 болта и крепим к транспортиру, перед этим его хорошо разглядываем и находим там 6 отверстий. Они там не случайно, а для нарезания в них резьбы и вкручивания юстировочных болтиков, которыми вы, немного ослабив основные крепежные болты М8, выводите этот профиль в точную перпендикулярность пильному диску и столу. При этом в моем случае это не понадобилось, резьбу я нарезал но отюстировал путем просто подкладки кусочка пластика от бутылки. Кому данный вопрос очень интересен, рекомендую посмотреть видео Андрея Ярмолкевича на ютьюбе о настройке инкровского упора.
Из того чтоб я еще посоветовал, это не сверлите в ползуне дырки сами, а лучше при покупке немного переплатить и заказать это у ЮМ.
Объясню почему: во-первых, сам ЮМ не рекомендует сверлить их насквозь, т.к. ослабляется их прочность, во-вторых, просверлить 3 точки на одной прямой и четко по центру ползуна (в данном случае это тоже очень важно) с той точностью, которая желательна, – это тоже не самая простая задача, не имея на худой конец двухкоординатных сверлильных тисков. У ЮМ есть кондуктор, ему это сделать и быстрее и проще, более того, чтоб нарезать в них резьбу, надо не то чтобы загубить, но «немного» отрехтовать мечик для резьбы, практически убрав с него заходную часть, а без нее нарезка резьбы в мягком алюминии под строгим перпендикуляром тоже приключение, соответственно на данном этапе загубить ползун как раз плюнуть.
Ну на этом с транспортиром должно быть все.
Едем дальше – Параллельный упор.
В моем случае это профиль шина TR100 от Форда плюс два равных куска 16 ДСП, обрезать до 80 я его пока не стал, я вообще обрезать ничего не люблю, всегда успеется, а вот отрезанное потом не прилепишь.
Так, монтировать его лучше на прямоугольный ползун, чтоб облегчить постановку и съем его со стола, не знаю есть ли он у ЮМ на сайте, но если спросить, то наверняка найдется. Я изначально взял т-образный, но имея 2 столешки и один упор с прямоугольным ползуном, перекидывать его значительно проще.
Ползун стоит только с одной стороны только в одном профиле, это связано с тем, что, как бы мы не стремились, параллельность двух направляющех для параллельного упора не абсолютна, и не исключена возможность их подклинивания, если их будет два. Опять-таки ползун лучше попросите подготовить ЮМ.
Дальше на него накидываем крепежные уголки для профиля от ЮМ и крепим к параллельному упору болтами М8. Если вы заметите, на уголке есть два ряда отверстий: один ряд для ползуна, а второй для фиксации. Вот во втором ряду, где всего два отверстия, дальнее от упора отверстие мы рассверливаем сверлом на 8, берем у ЮМ две квадратных гайки спецом для этого профиля, чтобы максимально избежать возможности травмирования краев профиля, т.к. здесь отворачиваться и заворачиваться все будет довольно часто, и еще две барашковых гайки и два каленых штифта м8, штифты и гайки на фиксатор резьбы, и вот такими винтами и фиксируется параллельный упор. Фото по данной главе моего словоблудия (Фото 19,20).

Как рекомендация: если вы не уверены, что вы сможете что-то сделать точно и корректно, то лучше закажите этот процесс у ЮМ, т.к. загубленную заготовку никто обратно не возьмет, и это правильно, а точность все-таки там нужна.
Ну вот вроде как все описал, если будут вопросы, пишите, что смогу отвечу и расскажу.
А то и так опус какой-то получился, аж на 4 страницы, если б не клятвенное обещание Нине Ивановне описать процесс, ни за что не взялся бы за данное сочинение .
С уважением ко всем участникам «Мастерового»
Владимир.

Профили для монтажно-фрезерных столов

Алюминиевая профиль-шина 19 мм (PR TR019) применяется для установки в циркулярные и монтажно-фрезерные столы в качестве направляющих шин для перемещения или крепления на них упоров, ограничителей, струбцин, зажимов и других приспособлений.

Совместима с профилем-ползуном 13 мм. Для компенсации зазора между боковой стенкой паза и ползуном применяется полиуретановая пленка. Толщина пленки 0,16 или 0,23 мм на выбор.

Профиль-шина T-track 32 мм (PR TR032/1SM)

Алюминиевая профиль-шина 32 мм (PR TR032) применяется для изготовления верстачных упоров, которые устанавливаются на монтажных столах типа Festool MFT или аналогах, под отверстие D19 или D20 мм.

Имеет Т-образный паз, в который вставляются фиксаторы D18,8 или D19,8 мм.Высота профиля 5,8 мм, что позволяет обрабатывать заготовки толщиной от 7 мм.

В ассортименте представлены уже готовые верстачные упоры длиной 245, 445, 640 мм.

Наименование: Профиль-шина 32 мм для верстачного упора

PR TR032/1SM, анод., серебро матовое, 3,05 м, 1,08 кг.

PR TR032/1SM, анод., серебро матовое, 6,1 м, 2,159 кг.

* Продается кратно 0,5 хлыста (6,1 м)

Профиль-шина T-track 35 мм (PR TR035/1SM)

Алюминиевая профиль-шина 35 мм (PR TR035) применяется для установки в циркулярные и монтажно-фрезерные столы в качестве направляющих шин для перемещения или крепления на них упоров, ограничителей, струбцин, зажимов и других приспособлений.

Имеет 2 паза 8,6 мм под головку болта М8, овальную гайку 12х25 М6 или овальную гайку 12х25 М8.

Совместима с профилем-ползуном 13 мм. Для компенсации зазора между боковой стенкой паза и ползуном применяется полиуретановая пленка.

Толщина пленки 0,16 или 0,23 мм на выбор.

Имеет паз шириной 13,3 мм для крепления размерной шкалы.

В ассортименте есть шина 35 мм (1,5м) с самоклеящейся шкалой в комплекте.

Наименование: Профиль-шина 35 мм

PR TR035/1SM, анод., серебро матовое, 0,8 м, 0,424 кг.

PR TR035/1SM, анод., серебро матовое, 1,2 м, 0,635 кг.

PR TR035/1SM, анод., серебро матовое, 1,5 м, 0,794 кг.

PR TR035/1SM, анод., серебро матовое, 1,5 м, самоклеящаяся линейка, 0,82 кг.

PR TR035/1SM, анод., серебро матовое, 3,05 м, 1,615 кг.

PR TR035/1SM, анод., серебро матовое, 6,1 м, 3,23 кг.

Профиль-шина T-track 46 мм комбинированная (PR TR046/1SM)

Алюминиевая комбинированная профиль-шина 46 мм (PR TR046) применяется для установки в циркулярные и монтажно-фрезерные столы в качестве направляющих шин для перемещения или крепления на них упоров, ограничителей, струбцин, зажимов и других приспособлений.

Паз 8,6 мм предназначен для перемещения головки болта М8, овальной гайки 12х25 М6 или овальной гайки 12х25 М8.

Совместим с профилем-ползуном 13 мм.

Паз 19,3 мм предназначен для перемещения ползунов и оснастки шириной 3/4 дюйма.

Совместим с профилем-ползуном 19 мм.

Для компенсации зазора между боковой стенкой паза и ползуном применяется полиуретановая пленка. Толщина пленки 0,16 или 0,23 мм на выбор.

Наименование:

Профиль-шина 46 мм комбинированная

PR TR046/1SM, анод., серебро матовое, 0,8 м, 0,555 кг.

PR TR046/1SM, анод., серебро матовое, 1,2 м, 0,832 кг.

PR TR046/1SM, анод., серебро матовое, 1,5 м, 1,04 кг.

PR TR046/1SM, анод., серебро матовое, 3,05 м, 2,12 кг.

PR TR046/1SM, анод., серебро матовое, 6,1 м, 4,23 кг.

* Продается кратно 0,5 хлыста (6,1 м).

Профиль-шина T-track 51 мм усиленная (PR TR051/1SM)

Алюминиевая усиленная профиль-шина 51 мм (PR TR051) применяется для установки в циркулярные и монтажно-фрезерные столы в качестве направляющих шин для перемещения или крепления на них упоров, ограничителей, струбцин, зажимов и других приспособлений.

Имеет 3 паза 8,6 мм под головку болта М8, овальную гайку 12х25 М6 или овальную гайку 12х25 М8.

Совместим с профилем-ползуном 13 мм. Для компенсации зазора между боковой стенкой паза и ползуном применяется полиуретановая пленка.Толщина пленки 0,16 или 0,23 мм на выбор.

Имеет паз шириной 15мм для крепления размерной шкалы.

Наименование:
Профиль-шина 51 мм

PR TR051/1SM, анод., серебро матовое, 0,8 м, 0,647 кг.

PR TR051/1SM, анод., серебро матовое, 1,2 м, 0,97 кг.

PR TR051/1SM, анод., серебро матовое, 1,5 м, 1,212 кг.

PR TR051/1SM, анод., серебро матовое, 3,05 м, 2,47 кг.

PR TR051/1SM, анод., серебро матовое, 6.1 м, 4,93 кг.

* Продается кратно 0,5 хлыста (6,1 м).

Профиль универсальный T-track 99 мм усиленный (PR TR99/1SM)

Алюминиевый усиленный универсальный профиль 99 мм (PR TR99) применяется для установки в циркулярные и монтажно-фрезерные столы в качестве направляющих шин для перемещения или крепления на них упоров, ограничителей, струбцин, зажимов и других приспособлений. Также применяется для изготовления упоров и фрезерных шаблонов.

В ассортименте представлены уже готовые комплекты фрезерных шаблонов длиной 200, 400, 700 и 1000 мм.

Горизонтальные пазы 8,6 мм предназначены для перемещения головки болта М8, овальной гайки 12х25 М6 или овальной гайки 12х25 М8. Совместимы с профилем-ползуном 13 мм. Для компенсации зазора между боковой стенкой паза и ползуном применяется полиуретановая пленка. Толщина пленки 0,16 или 0,23 мм на выбор.

Также в пазы 8,6 мм возможна установка комплекта заглушек для фрезерного шаблона. Заглушки выравнивают торец шины 99 мм для прямолинейного движения фрезера по Г-образному контуру. Применяются для фрезерования тетевы лестницы с подступенком.

Вертикальные пазы предназначены для перемещения головки болта М6.

Для точного выравнивание фрезерного шаблона относительно обрабатываемой заготовки рекомендуется использовать упор KT RJS. Он особенно удобен при фрезеровании узких заготовок, при серийном производстве, а также при фрезеровании тетивы лестницы. Упор крепится к шаблону (сверху или снизу) при помощи 2-х овальных гаек с ручками (идут в комплекте), которые всталяются в специальные пазы. Для фиксации заготовки необходимо не менее 2-х упоров.