Направляющие для распиловочного стола

Обновлено: 16.05.2024

Продолжаю изготовление самодельного распиловочного станка , вернее дополнения к нему в виде направляющей каретки, без которой стол нельзя назвать ~~полноценным~~ полнофункциональным.

При изготовлении я буду применять самые простые инструменты, которые есть почти у всех самоделкиных.

Необходимые материалы

фанера ламинированная толщиной от 6 мм;
фанера 18…20 мм;
брус 45×90 мм;
болт M8 x 60;
гайка врезная М8;
саморезы по дереву 3,5 x 32;

Пошаговая инструкция

Первые 2 шага не обязательные, но они повышают удобство эксплуатации каретки в будущем.

Шаг 1. В листе ламинированной фанеры 6 мм просверливаем три отверстия:

два отверстия сверлом Форстнера диаметром 22 мм;
одно отверстие диаметром 12 мм.

Шаг 2 . Лобзиком делаем два пропила по касательной к большим отверстиям.

Шаг 3 . Используя в качестве параллельного упора обрезок фанеры и две струбцины отпиливаем две полоски их фанеры 6х10 мм. По длине отрезаем по месту – она должна быть равна ширине распиловочного стола.

Шаг 4 . В каждую направляющую стола кладем по 3 шайбы М4 и устанавливаем на них полоски фанеры 6х10 мм.

Шаг 5 . Наносим по 3..4 капли супер клея на каждую направляющую и приклеиваем основание из фанеры.

Шаг 6 . После высыхания клея размечаем центральные оси направляюших и прикручиваем их на саморезы.

Шаг 7 . Отрезаем три заготовки из фанеры 18 мм: две 120х800 мм и одну 80х800 мм.

Шаг 8 . Склеиваем заготовки 120х800 м по толщине на столярный клей.

Шаг 9 . При склейке идеально подогнать края деталей очень сложно, хоть небольшой уступ да будет. Поэтому на циркулярке делаем чистовой пропил для получения ровного торца.

Шаг 10 . Размечаем заготовки под будущую форму деталей согласно чертежам.

Шаг 11 . Просверливаем отверстия диаметром 10 мм под будущий паз и по углам. Чтобы получить строго вертикальное отверстие можете в качестве кондуктора использовать две брусочка, склеенных между собой, как показано в галерее ниже.

Шаг 12 . Пропилы по контуру будущей детали можно сделать лобзиком, но я сделал их частично на циркулярке с максимальным вылетом диска – так получится ровнее. Но замыкающие резы всё равно придется делать лобзиком или ручной пилой.

Шаг 13 . Вначале на саморезы закрепляем заднюю стенку каретки.

Шаг 14 . Далее – переднюю, но крепим её только по краям.

Шаг 15 . Важный шаг – делаем пилотный пропил.

Шаг 16 . В паз в передней стенке устанавливаем проставку из фанеры 10х40х50 мм и закрепляем на клей и саморез.

Изготовление стоп-блока

Шаг 17 . Гайку для стоп-блока делаем из доски толщиной 20 мм, но можно сделать и из фанеры. Для этого размечаем на диаметре 96 мм шесть равномерно расположенных точек и сверлим по разметке отверстия диаметром 35 мм. Далее коронкой по дереву 72 мм делаем пропил по центру. В центральное отверстие надо установить врезную гайку М8.

Шаг 18 . Корпус стоп-блока изготавливаем из фанеры толщиной 20 мм. По разметке (напротив паза в передней стенке каретки) делаем сквозное отверстие диаметром 8 мм и соосно с ним цековку 13 мм на глубину 6 мм. В это отверстие надо установить болт М8х60. Так было задумано по чертежам, но я забыл купить болты и поэтому сделал отверстие диаметром 7 мм и вкрутил в него сантехническую шпильку М8 – оба варианта имеют право на жизнь, делайте так как у вас душа лежит.

Шаг 19 . Осталось только установить стоп-блок на штатное место.

Позаботимся безопасности

Шаг 20 . От бруса 45х90 мм я отрезал деталь 60 мм и прикрутил её к стенке со стороны оператора, напротив пильного диска, чтобы пальцы были целы.

Самодельный распиловочный стол под циркулярную пилу

Если изучить раздел на FORUMHOUSE «Самодельные станки, инструменты и механизмы», то можно найти «1000 и 1 вариант» приспособлений для самостройщика, которых не купишь в магазине. Это может быть стойка для «болгарки», для точного и быстрого разрезания металлического профиля, токарный мини-станок, а также всевозможные арматуро- и трубогибы и рубанки для газобетона. Интересен многофункциональный и недорогой распиловочный стол, который создал участник портала с ником id215711128.

Я строю дом из «оцилиндровки». Т. к. при возведении сруба хочется сэкономить и получить качественный результат, стараюсь большинство работ делать самостоятельно, без привлечения наёмных рабочих. Как-то я начал делать обсадные коробки для окон и двери и понял, что обычная циркулярка по дереву с этой работой не справляется. Нужно что-то более точное и удобное. Поэтому я изготовил стол для дисковой пилы и хотел бы поделиться его конструкцией с пользователями FORUMHOUSE.

Как сделать распиловочный стол для циркулярной пилы.
Какие материалы и детали для этого нужны.

Универсальный распиловочный стол для дисковой пилы

Итак, у id215711128 есть мощная циркулярка, которой уже больше 20 лет. Глубина реза пилы 65 мм. В ходе её эксплуатации выяснилось, что добиться качественной распиловки древесины с её помощью сложно. Причины: постоянно сбиваются настройки угла наклона диска и глубины реза. Подошва пилы сделана из тонкого металла, в результате она гнётся, и не выдерживается геометрия при распиле заготовки.

Сначала пользователь пошёл стандартным путём — стал дорабатывать пилу. Изготовил приспособления для соблюдения перпендикулярности реза. Подкладывал клинышки для соблюдения глубины распила. Встраивал пилу в стол, как есть, но хилая резьба М4, на стойках циркулярки, ослабевала и каждый новый проход приходилось настраивать заново. Несмотря на сложности распиловки, id215711128 изготовил 5 обсадных коробок. «Авария», которая дала толчок для строительства многофункционального распиловочного стола, произошла тогда, когда умелец делал боковины для обсады двери.

Я пилил двухметровый брус. Уже выбрал четверти, нарезал замки, осталось выбрать продольный паз, предназначенный для фиксации изделия на стене. Сделал пилой несколько резов и, когда заготовка была почти готова, у циркулярки сбилась глубина. Я практически распилил брус пополам, полностью испортив деталь. Всё, на этом я понял, что с меня хватит этих «танцев с бубном», и нужен нормальный распиловочный стол.

Сначала пользователь купил в строительном гипермаркете фанеру для столешницы. Затем разработал техническое задание, каким требованиям должен отвечать стол. Итак:

Нужен максимально возможный вылет пильного диска.
Пильный диск должен иметь регулируемый угол наклона – 90-45 градусов и вылет 0 – max с надежной фиксацией заданных параметров.
На столе должны помещаться детали большого сечения, поэтому габариты стола – 1.22х1 м.
Нужен регулируемый и надежно фиксируемый параллельный упор, а также настраиваемые горизонтальные и вертикальные прижимы для обрабатываемых деталей.
Стол должен быть многофункциональным, с возможностью дальнейшей установки фрезера и электрического лобзика.

По теме «универсальные приспособления столярки» рекомендуем прочесть статьи: самодельный верстак-монтажный стол и универсальные складные ко́злы .

Определившись с требованиями, id215711128 задумался, из чего сделать механизм подъёма и опускания пилы. Выбор пал на автомобильный винтовой ромбический домкрат.

Каретка для распиловочного стола.

Просили не раз выложить фото каретки…
Хотя я не знаю, в общем у меня ничего инновационного…сам в свое время разумеется подсмотрел в интернете, а уже воплощал под свои требования.

Вот выложить получилось только сегодня…потому что, то времени нет, то желания…
С желанием вообще беда…не всегда хочется что-то выкладывать.
Есть какие-то посты по ремонту авто, даже написанные и не выложенные, причем давно…некоторые лежат уже с год примерно…что-то даже уже залито на драйв, но находятся в закрытом доступе, и нет повода его открыть.

Как-то так в общем.

А по каретке…каретка вообще штука незаменимая…причем даже для покупных распиловочных столов…тем более для самодельных, и даже наличие торцевой пилы…причем если распиловочный стол с кареткой может почти полностью заменить торцовку…то торцовка не заменит стол с кареткой.

В моем случае, за основу взят плекс 4мм.
Идеальный это материал для подобного?
Спорно…
Есть у него плюсы и минусы…
Конечно, проще, и наверное даже безопаснее сделать основу из фанеры…
Но у меня был лист литого поликарбоната…к тому же, для меня было важно сохранить максимум вылета диска, соответственно глубину пропила-распила…потому что пока за основу взят 160 диск.

Разумеется каретка не только и не столько основание…главное в ней пожалуй направляющие…назовем их рельсами.
Каждый делает их как может и из того чего может.

В моем случае с листа нарезана "лапша"…
Треки в столе под 8мм…"лапша" примерно 7.5мм.
Так как лист 4мм, для надежности протяжки, 4мм мало для направляющих.
По этому лапша склеена (cosmofen pmma)…

Опять же, для удобства монтажа и последующей надежности в размеченном листе профрезерован паз, глубиной 1мм.

В этот паз вклеены направляющие…и закреплены на саморезики (при использовании cosmofen pmma, делать это в общем не нужно…но так удобно было монтировать. Используя другой клей, "типа" для поликарбоната, какой-то дополнительный элемент фиксации применять стоит).

Притирка рельс должна происходить так, чтобы отсутствовали люфты, при этом сама каретка ездила без малейшего заклинивания в треках.

Теперь самая ответственная на самом деле работа…
Так как смонтировать направляющие, тем более две, на основании, под углом 90 градусов почти не реально…в любом случае будет погрешность…
То позиционировать каретку относительно распиловочного диска, уже лучше потом…после монтажа направляющих и их притирки.
Установив основание с направляющими в треки…заводим пилу и выдвигаем диск…произведя пропил сквозь основание…не доходя до краев по 5-6см.
Уже от этого пропила откладываем 90 градусов…перпендикуляр.

Дальше прикручиваем упоры.

Упоры из дерева…
Высота упора, штука индивидуальная…для соблюдения жесткости, над пропилом следует оставлять не менее 50мм материала.
У меня высота 150мм…на перспективу.
Материал ольха…это не цельная доска, а напиленные ламели и склеенная в разной последовательности, для минимизации деформации.
Все потом пропитано маслом.
Ответная часть упора на каретке имеет только одну функцию, придание жесткости каретки.
Ее можно не позиционировать строго под 90, хотя в моем случае выставлял строго под 90.
После, закрепив оба упора, устанавливается максимальный вылет диска и уже каретка проходит полный ход…

Рабочая часть каретки 62х41.5 см.
Для удобства просто грубо размечена.

Сделан съемный упор под запил на 45 градусов…

Отложить 45 можно как при помощи транспортира, так и вспомнив теорему Пифагора…либо не делать упор совсем…

Распиловочный стол…нищебродвариант.

Заказал у деда отмороза распиловочный стол…Makita MLT100.
Но конец года выдался не особо простым…козлячий год, этим многое объясняется.
Постоянный деньганехватос заставил задуматься, а действительного ли я готов отдать $380 за распиловочный стол?
Пожалуй сейчас, точно не готов.
Вообще кризис, это хорошо…
Пока чиновник в поте лица думает о народе, о том как купить майбах последней модели и новый золотой унитаз в свой дворец, народ тем самым включает мозги и вспоминает что у него есть руки.
Но тут уж как придется…кто-то эти руки потянет к бутылке, а кто-то займется делом.

Вот к бутылке я как-то совсем пока не готов…а вот срукоблудить что нибудь, это я за.
И решил я переделать свой "распиловочный стол" пятилетней давности…который был сделал по острой нужде, аж минут за 20 из куска постформинга…
Сделанная на скорую руку приспособа для облегчения жизни, оказалась конечно же очень не удобной и маленький…да и с годами постворминг рассохся и его повело, что уже не давало точного реза.

На этот раз я хотел сделать дешево…быстро…но учитывая мои потребности.
Поехал в магазин и купил ЛДСП (да, подобные вещи не правильно делать из дсп…но, реалии таковы, что влагостойкую фанеру я не нашел…да и признаться, в Минске я ее вообще в глаза никогда не видел).
Взял два куска 600х800х16 и 300х800х16.
Купил алюминиевый уголок 20х40х2000 и швеллер 10х10х2000 (увы 10х15х2000 я не нашел).
Взял 40 конфирматов, две металлические линейки по 500мм.

Ну и к делу.
Плита 600х800 стала основанием. Нормальный, удобный размерчик.
Плиту 300х800 распустил на ламели 50х800.
Из них сделал окантовку…которая добавила жесткости.
Собирал все с использованием Kleiberit PUR 501.

Понимая что циркулярка без "протяжки", это по большому счету хрень…я точно знал, что "протяжка" мне нужна!
Фрезернул полость пол швеллер и вклеил его на Soudal Fix All Classic.

Очень жаль что швеллер десяточка…а не 15…ну что есть…найду, может переделаю.
Дальше фрезернул дорожки под линейку.

Точно вымерял чтобы заподлицо.

Линейки порезал в размер, точно позиционировал по диску и так же вклеил на Soudal.

Дальше взялся за параллельный упор.
Как-то опять каждый раз пережимать обрезок палки струбцинами желания не было, и упор решил делать на подобии заводских распиловочных станков.
Основа алюминиевый уголок 20х40.
Жесткость у него не особо, по этому усилил его деревянной планкой, склеив их fix all-ом.
К задней части направляющей приклепал уголок 20х20…
Это уже позволит позиционировать упор перпендикулярно столу.
А вот с креплением решил заморочиться.
Для реализации мысли, нужен был кусок алюминия.

Где взять кусок алюминия?
Отпилить от диска )

Дальше уже воплощение идеи.

Взял не нужную струбцину…позаимствовал нужные для меня части с нее.

Нарезал резьбу в болванке.

Получился серьезный такой брусок.

Параллельный упор поженил с зажимом двумя болтами с анаэробным клеем.

Получилось очень удобно…не сильно хуже заводских быстросъемных упоров.

Дальше уже мелочи…установка розетки, проводка, выключатель. Кнопка в пиле зафиксирована.

Все это работает в связке с пылесосом с автопуском.
Каретку протяжки забыл сфотографировать…но там все ясно.
Циркулярка сейчас стоит на базе 160-того диска…это конечно мало.
На данный момент толщина пропила составляет 37мм.

Наверное, через месяц я куплю и установлю другую циркулярку…на основе 210 или 235 диска.
Обязательно это будет циркулярка с расклинивающим ножом.
Если поставлю циркулярку с 210-235 диском, до тогда обязательно соберу модуль плавного запуска для пилы.

Конечно, это эконом вариант…нужда заставляет.
И не заменяет это в полной мере заводское изделие…особенно если речь идет о пилении под углами.
В моем столе сделано два положения…под 90 и 45 градусов.
Как правило, этого достаточно.
Без учета дисковой пилы, которая была в хозяйстве…стоимость всех материалов (без клея) составила $30…даже с учетом пилы на 235-тый диск, стоимость такого станка не превысит $160…что ровно в два раза дешевле, заводского стола вроде Bosch или Makita.

Стол для циркулярной пилы своими руками — чертежи

При обработке древесины одним из наиболее востребованных инструментов является циркулярная пила. Это устройство, отличающееся производительностью и удобством, позволяет значительно ускорить процесс распиловки погонажа или листовых материалов. При проведении работ в значительных объемах есть смысл задуматься об изготовлении специальной стационарной конструкции с пилой, что позволяет повысить безопасность, скорость и качество проведения работ.

Что собой представляет циркулярная пила

В быту и на производстве циркулярная пила необходима для распиливания различных материалов (древесины, шифера, ГКЛ, мягкого металла, фанеры и т. д.). Этот ручной электрический инструмент (в стандартной комплектации) предназначен для выполнения прямолинейного распила глубиной от 40 до 140 мм (большинство выпускаемых производителями моделей позволяют выполнять пропил под прямым углом до 85 мм, но для строительных площадок есть линейка более мощного оборудования). При проведении операции устройство крепко держит в руках оператор и проводит пиление, двигаясь вдоль обрабатываемого изделия. При этом ограничений размеров заготовок по длине и ширине нет. Существует возможность пиления под углом к поверхности детали.

Модели пил различаются мощностью. Самые бюджетные устройства имеют мощность до 1,2 кВт и предназначены для распиловки заготовок толщиной до 4,5 см. Они отлично подходят для бытовых нужд, проведения периодических работ в течение коротких промежутков времени и отличаются простотой и неприхотливостью. Если требуется выполнить пропил до 6,5 см, причем делать это нужно часто и подолгу, понадобится полупрофессиональный инструмент мощностью до 1,8 кВт. Для выполнения производственных задач выпускается профессиональная техника мощностью до 2,2 кВт, выдерживающая длительные нагрузки и способная производить распил деталей толщиной до 8,5 см. Помимо этого, производится инструмент, предназначенный для использования на предприятиях по деревообработке, способный распиливать заготовки толщиной до 14,1 см. Его мощность доходит до 5,5 кВт, а вес — до 100 кг.

Важно! Для домашних мастерских обычно вполне достаточно устройств мощностью около 1 кВт. Перед приобретением модели этот момент важно учесть, так как переплата за саму пилу и за потребляемое ею электричество, как правило, не оправдана необходимостью.

Выбирая диски для инструмента, требуется обращать внимание на их технические параметры.

Угол заточки зубьев. Мягкие материалы распиливают дисками, имеющими зубья с наклоном в сторону вращения диска. Для работы с металлом требуются модели с отрицательным углом заточки.
Количество зубьев. Для пиления различных материалов следует подбирать диски с разным количеством зубьев: для мягких — модели с большим числом зубьев, для твердых — с маленьким. Например, для древесины минимальное количество зубцов — 24.

Для использования циркулярной пилы в течение длительного периода времени важно, чтобы она не слишком много весила, была эргономичной, а диски — хорошо заточенными. Держать в руке агрегат долго — совсем не просто. Усталость оператора способна привести к снижению качества пиления. Поэтому многими мастерами, работающими с пилами, практикуется установка их на стол.

Смысл такого устройства заключается в закреплении корпуса пилы под столешницей так, чтобы над столом оказался один лишь диск для пиления. Заготовка передвигается по столешнице и распиливается вращающимся диском. Такое стационарное приспособление значительно облегчает труд и позволяет проводить непрерывную работу без потери качества и быстро. Производителями предлагается большое количество моделей пил, размещенных на столах. Стоимость сооружений варьируется от 8 (укомплектованные самыми примитивными пилами) до 140 тыс. рублей. Самостоятельное изготовление конструкции позволяет не только сэкономить средства, но и получить в распоряжение агрегат в соответствии с собственными требованиями.

Каким должен быть стол для пилы

При устройстве стационарного участка для обработки материалов требуется предусмотреть несколько нюансов.

Конструкция должна быть устойчивой и жесткой.
Материал, из которого изготавливается стол, должен отличаться прочностью и долговечностью.
Важно, чтобы поверхность стола была идеально ровной.
Необходимо предусмотреть заземление.

Учтя вышеизложенное, можно быть уверенным в надежности установленной конструкции и хорошем качестве обрабатываемых заготовок, независимо от объема работ.

Основные составляющие стола: каркас и гладкая поверхность для размещения заготовок.

Материал, из которого производятся конструкции, различается в зависимости от назначения, места установки и частоты использования. Для бытовых нужд можно изготовить конструкцию из досок и фанеры и установить ее, например, в гараже. Работа с большим объемами материалов подразумевает повышенные требования к прочности и надежности сооружения. Лучшим решением в данном случае станет каркас из металлического профиля. Для снижения вибраций и большей устойчивости многие даже бетонируют ножки в полу.

Некоторые советы по устройству стола:

пильный диск должен располагаться строго перпендикулярно поверхности стола;

стандартный и оптимальный размер столешницы — 1,2 х 1,2 м, но он может изменяться в зависимости от индивидуальных требований (если столешница — длинная, могут понадобиться дополнительные опорные ножки);
высота стола зависит от роста мастера, обычно она варьируется в пределах 0,8…1,2 м;
оператору удобнее, если стол будет установлен на ножках, а не на сплошных листах, например, фанеры;
ширина щели, в которую выводится закрепленный снизу диск, не должна превышать толщину диска более, чем на 2 мм, иначе инструмент может быстро выйти из строя из-за засорения стружкой;

циркулярная пила должна размещаться по центру стола, чтобы не было сильного смещения центра тяжести;
рекомендуется вывести кнопки управления работой пилы на столешницу или верхнюю часть ножки стола.

Важно! Во многих моделях пил отверстия для закрепления подошвы на столе уже предусмотрены производителями.

Производство конструкции своими руками

После подготовки эскиза сооружения (с проставленными размерами) и приобретения требующихся материалов можно приступать к работе. Начать следует с изготовления каркаса под столешницу. Он может быть выполнен из профильной трубы. Имея в хозяйстве сварочный аппарат и болгарку, сделать это совсем не сложно.

Нарезаются необходимые отрезки трубы.
Свариваются боковины.
Привариваются четыре соединяющих боковины отрезка.
Все места сварки и пиления обрабатываются шлифовальным кругом.
На торцы ножек закрепляются регулировочные винты, позволяющие устанавливать стол на не очень ровную поверхность.

Конструкцию необходимо покрасить, чтобы придать ей эстетичный внешний вид и защитить от коррозионных процессов. В каркасе останется сделать отверстия для монтажа столешницы.

Также стол можно изготовить из бруса или досок сечением 10 х 5 см. Для сборки каркаса понадобятся металлические уголки, шканты и саморезы.

Важно! При использовании заготовок из дерева не следует забывать об обязательной обработке их от воздействия влаги и температур. Для этого выпускаются специальные составы.

В качестве основания для циркулярной пилы можно использовать и старую мебель, например офисный стол. Необходимо лишь, чтобы его база была прочной. В большинстве случаев стандартные размеры таких конструкций вполне подходят для проведения работ по распиловке древесины. Но саму столешницу рекомендуется установить новую. Как вариант — склеить два листа фанеры толщиной 1,2 см. Такой толщины будет вполне достаточно для установки пилы весом около 5 кг.

После изготовления основания можно приступать к самому важному этапу — подготовке поверхности и установке пилы.

Таблица. Что может понадобиться для проведения работ.

Шаг 1. В платформе приобретенного агрегата требуется просверлить крепежные отверстия (если отверстия не были предусмотрены конструкцией). Следует помнить, что после подобной доработки официальная гарантия производителя на купленный инструмент будет утрачена.

Шаг 2. В соответствии с необходимыми размерами выпиливается столешница. Она может быть изготовлена из фанеры толщиной 1,8 — 2 см, МДФ, старой мебели или из листа металла, но такой вариант используется редко. ДСП в данном случае применять не рекомендуется, так как эти плиты не отличаются высокой прочностью. Пластик также не следует использовать в качестве столешницы.

Важно! Толщина пропила напрямую зависит от толщины стола. Чем больше этот размер, тем на меньшую глубину сможет пропилить диск заготовку, так как уменьшается рабочая поверхность диска.

Кромки столешницы желательно отфрезеровать (эстетичность внешнего вида даже для рабочих приспособлений никто не отменял), после чего следует по заготовке пройтись шлифовальной машинкой.

Шаг 3. В столешнице устраивается прорезь для пильного диска.

Шаг 4. Наносится разметка под метизы. Пила закрепляется к нижней части столешницы. Шляпки крепежа не должны выступать за ее плоскость.

Многие не используют сверление платформы при установке пилы на столешнице, а закрепляют ее прижимными брусочками и самонарезающими шурупами.

Шаг 5. Столешница переворачивается в рабочее положение и закрепляется к станине. Для фиксации рекомендуется использовать не только саморезы, но и уголки из металла, обеспечивающие нужную прочность конструкции.

Многие мастера не ограничиваются простым монтажом фабричного инструмента под столом. Чтобы выиграть несколько миллиметров в толщине пропила, они полностью снимают кожух пилы, подошву, устройство регулировки наклона пильного диска (если оно не пригодится в будущем). После этого производится самодельная платформа, на которую и крепится пила.

Шаг 5. Выводится управление электропитанием инструмента. Для этого понадобятся: вилка для розетки, вилка для включения пилы, стандартный выключатель света, отрезок кабеля, хомуты для зажатия кнопки включения на пиле, саморезы и минимальные навыки проведения работ по электромонтажу.

На внутренней части стола крепится розетка, от нее выводится кабель для выключателя, который устанавливается там, где удобно. Запитывается устройство от ближайшего источника питания в помещении. Кнопка включения пилы фиксируется хомутами в утопленном положении. Выведенное управление пуском пилы позволяет быстро и легко управлять работой инструмента.

Шаг 6. Для работы на столе необходимо изготовить упоры и каретку.

Каретку для распиловки небольших заготовок или поперечного распила пиломатериалов можно изготовить из фанерного основания и двух деревянных стенок. Передвигаться она будет по двум направляющим, которые выполнены из отрезков металлической трубы сечением 2 х 1 см и установлены в пазы, сделанные при помощи фрезера. Уложенные внутри каретки детали очень удобно и безопасно распиливать.

Направляющие для работы с заготовками могут быть выполнены из досок, фанеры или металла.

Они должны иметь возможность регулировки положения в зависимости от ширины распиливаемых заготовок. Упоры могут быть не только продольными, но и поперечными, а также помогающие выполнять распил под углом.

Если нет желания мастерить направляющие самостоятельно, можно установить готовое приспособление.

Для проведения распила заготовок не обойтись без разметочной линейки. Для ее крепления в столешнице фрезером выбирается неглубокий паз. Его можно сделать стамеской и ножом, но при помощи фрезерного станка это делать гораздо быстрее, точнее и легче. Все участки, где проводились работы, тщательно шлифуются, чтобы устранить риск получения заноз. Высверливаются установочные отверстия. Линейка закрепляется саморезами.

Можно предусмотреть различные приспособления, облегчающие эксплуатацию инструмента: мешок под столешницей для сбора стружки, пылеотвод разлетающихся над столом опилок, механизм подъема столешницы для обслуживания инструмента. В небольших помещениях удобна складная столешница.

Эксплуатация циркулярной пилы относится к травмоопасным операциям, поэтому продвигать заготовки к диску следует не руками, а специально сделанным из бруска толкателем. Самые частые повреждения, которые может получить оператор при работе с циркулярной пилой — травмы пальцев, а также глаз при отскакивании сучков или щепок. При работе обязательно следует надевать защитные очки.

Грамотно изготовленный каркас, надежно закрепленная пила и подготовленные приспособления для работы позволяют проводить распил материала быстро и безопасно.

Видео — Циркулярный стол из ручной циркулярной пилы своими руками

Читайте также: