Нагревательный элемент для горячего стола
Обновлено: 19.05.2024
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Всех приветствую, господа и дамы. Я к Вам сегодня с маленьким экспериментом. Собираю себе ещё один принтер в качестве очередного проекта по самообучению (или от нечего делать — не знаю), но вот незадача — область печати у него какая-то нестандартная вышла, а именно 17×15 см, и под неё нужен стол, да и не обычный, а хотя бы чуть тёплый. Можно, конечно, раскошелиться на обычный алюминиевый стол 20×20 с Али, но он, если и влезет в корпус, то уж сильно впритык, и будет это не очень рационально.
Пришла в мою голову идея сделать себе нагревательный стол самому. Высчитал размеры, сделал модели крепления стола, распечатал их, всё померил пару раз, скатался на Юнону (рынок наш) за листом текстолита (2 мм толщина, металлизация заявлена 0,35, но по факту нет этого там и близко) и засел за изучение опыта соратников по репрапу и прочим техноизвращениям. Оказалось, немало народу уже прошло этой дорогой, причём с самыми разными результатами.
Разводить себе плату, высчитывая длину и ширину проводников как большинство, я не хотел — у меня это если бы и получилось, то явно дня через три без сна и отдыха, а этого я себе позволить не могу. Наугад совсем рисовать дорожки и зажмурившись подавать на это питание я тоже не желал. Пошёл другим путём — тем самым, который меня всегда выручает в принтеростроителных задачах. А именно — поиск по Thingiverse. Нашёл я замечательный калькулятор. В него мне пришлось внести небольшие правки, а именно сделать отводы для пайки проводов (добавлением пары линий), да и поиграть с параметрами немножко. Разводка получилась одноконтурной (длинная нитка в две змейки), но меня для первого раза устраивает. Компиляция показала 12,5 А тока на стол, но я это особо не учитывал, ибо и ширина линий при фрезеровке может уплыть и толщина металлизации мне неизвестна доподлинно. Далее экспорт в DXF, открытие в ARTCAM, и долгое нудно построение G-кода вырезания этого стола из куска текстолита Pocket-операциями, закрепление листа саморезами на столе фрезера и долгожданный запуск.
Итоговый вид стола - горячая змейка, отверстие под термистор, под крепления
Вырезание я проводил на уже засветившемся тут моём стоящем обычно без дела фрезере PortalCyclone. Я всё ещё не умею им нормально пользоваться (парадокс, но я зачем-то собрал себе станок, чтобы запускать его раз в полтора месяца), так что я вообще сомневался, что что-то получится. Вообще, я сделал сразу чуть ли не все ошибки, которые можно — явно неверно выбрал подачу резания (точнее, я её не указывал и какая-то по умолчанию встала), взял слишком большую глубину врезания и со слишком большим вылетом закрепил тонкую фрезу 1,8 мм. Вообще, мелкие точные работы мой фрезер делает очень чудесно (я логотип своей фирмы вырезал и выводил сложный корпус флешки и просто гонял разные рельефы, и мне очень понравилось), но только если всё правильно настроить. Тут же я совсем перегнул с параметрами, да настолько, что фреза резала слишком быстро и всё время была из-за этого отогнутой (собственно, про жёсткость igsru был отчасти прав в своём комментарии о том, что не верит в жёсткость моей поделки — на таких режимах она оказалась никакая, но это же и спасает фрезу от поломки, так что всё относительно), как результат дорожки получились разной ширины, а повороты «слизанными». Всё это выглядит на первый взгляд как люфт (который близок к 0 в механике, да и круги получаются круглые), который не люфт, а недостаток жёсткости.
Вырезание в процессе (на фото пыль убрана, но её много). Сначала был тихий ужас (глубина резания раза в 3 больше нужной, скорость раза в два), потом я просто смирился - жаба душила выкидывать кусок текстолита, раз я за него деньги заплатил.
В самом конце фреза по одной только ей ведомой причине соскочила и ушла в сторону, заклинив работу на ~95% (она бы ещё сломалась, если бы я не стоял рядом), и это подтверждает мысль о том, что она отходила от своей траектории не из-за люфта, а из-за напряжения; также при проходе двух соседних перекрывающихся траекторий она соскакивала на проторённую колею, что ещё больше заставляло меня нервничать, ибо жаба во мне не позволила прервать процесс и перенастроить его, запоров кусок текстолита (конечно, я взял его с запасом, но жалко), а заставляла нервно ходить рядом и надеяться, что что-то из этого всё же выйдет. Вот и вышло.
А вот и фреза застряла. Всё перекосило. Когда я её нежно выводил, я запустил только вращение, и она прогрызла себе ещё дорожку.
Так как работа была условно запорота уже в процессе вырезания стола по контуру на предпоследнем слое, то это не только не стало фатальным, но и вообще уже ни на что, собственно, не повлияло — дремель и напильник позволили вручную завершить процесс за пять минут, а дорожки при всех отклонениях в ширине, получились всё равно очень близки по параметрам к заданным, и я себе в первый раз это прощу. В завершение обработки — немного напильника по периметру и по меди, затем наждачка по лицевому слою, а потом прочистка канавок отвёрткой от медных ошмётков. Стол готов.
Собственно, сам стол готов.
В итоге я получил некоторый урок по фрезерованию, а также лучше узнал особенности работы своего же фрезера, но стол в итоге после обработки напильником вышел очень даже пригодным к использованию, так что проект не остановился. Ну, ещё я надышался пылью от текстолита и не уверен, что это очень полезно для здоровья.
Теперь о стекле. После вырезания стола я пытался с помощью подручных средств обломать до нужных размеров запасное стекло от моего многострадального HyperCybe (я стёкол купил не одно, а сразу пять, когда собирал, ибо начитался, какие же оконные стёкла хрупкие, царапаются, лопаются, выгибаются, куски стекла с моделью отваливаются и так далее, бла-бла-бла), но у меня вышла порнография какая-то. Оказалось, что стекло без стеклореза обломить очень сложно. Его не режет и даже не царапает практически ничто, только один калёный напильник под определённым углом смог прочертить прямую линию, по которой стекло всё равно отломиться целиком отказалось.
Да, стекольных дел мастер - одна из тех профессий, которые я не освоил.
Так вот. Раз первое же стекло от HyperCube уже год работает (один маленький скол и почти без царапин), следующим утром я пошёл в ту же мастерскую, заказал себе три стёклышка (на случай, если всё же что-то лопнет от перепада температур или кривых рук) размером 190×152 мм. Стекло попросил то же самое — оконное 4 мм, дома предусмотрительно и аккуратно наждачкой сгладил края, чтобы не заработать себе очередной шрам, (а моя любовь к экспериментам богато отражается на руках, да и не только на них), и на 4 канцелярских прищепках зацепил на стол. Думаю, оно тоже будет вечным.
Текстолит + стекло.
В центр стола я капнул чуть КПТ-8 (термопроводный клей у меня взял да высох, гадина), засунул туда полуживой термистор от давно кончившегося хотэнда, и прижал к текстолиту самоклеющейся алюминиевой фольгой. Оголённые части проводов (да, тот хотэнд эксплуатировался нещадно, и его жизнь потрепала) я обмотал тефлоновой лентой и приклеил той же фольгой к текстолиту. От всё того же нагревателя я отрезал красные термостойкие провода и припаял их к столу, они чуть были удлиненны кусками оранжевого провода в ПВХ изоляции, я так и оставил. Стол я поставил на 4 пружинках для термоизоляции на свой PortalCyclone, ибо фиг знает, что там случится при подаче на такую самоделку напряжения.
Термистор.
Дальше я вытащил на свет недособранный следующий мой принтер (в нём у меня уже стоит единственная свободная ардуина с рампсом, готовящиеся стать сердцем этого принтера, этому же принтеру и стол делаю), подключил термистор и стол в штатные места. Прошивка там уже стоит какая-то с поддержкой стола для тестов, так что программные переделки не требовались.
RAMPS, проводка. Оранжевые провода были припаяны к красным проводам стола ещё до этого эксперимента.
Ну, вроде бы всё готово… Ключ на старт!
Провода заменил на ПВС 1,5 мм2. Пропаял на всякий случай получше. Включил. Греются, но уже не так страшно и не дымятся точно. С холодного старта психологический рубеж в 75° (при первом запуске тут уже был провал) принтер прошёл за 1 минуту 40 секунд. А всего с 26° до 100° стол нагрелся за 2 минуты 38 секунд (замерялось от щелчка реле до числа 100 на экране секундомером). И это без утеплителя или каких-то подложек (пока). Ещё через минуту ровно стол достиг 120°, но уже не мог стабилизироваться на ней и плавал около 116-117 градусов. Значит, успех! Правда, на 120° фольга моя от нагрева отклеилась и термистор выпал (может от того и поплыли показания, а, капитан Очевидность?), но сомнений у меня нет, что комфортные и желанные 110 я получу без напряга.
Температуру я сфотографировать не могу - стол на вид такой же, а вот скриншот приложить могу. Кстати, имеет место небольшой избыток мощности: принтер замечает, что температура достигла нужной с задержкой, тут он на 113-114 щёлкнул реле и пошёл остывать. Значит, температура до 10° гулять может.
Собственно, меня всё пока что устроило на все 300%. Все проблемы тут решаемые, кроме страха, что всё это сгорит к чёртовой матери с красивым фейрверком.
Мой план: заменить провода на ПВС 2,5 мм2; приклеить термистор на термопроводный клей; найти изолирующую подложку (пробку или резину на листе оргалита, как я делал в прошлый раз), которая и нагрев ускорит и прижмёт термистор получше, если её подпружинить как следует. Разве что все пугают, что стёкла на таких режимах (нагрев, думаю, ускорится раза в полтора-два) уж очень любят лопаться, но посмотрим, посмотрим. И надо ещё подумать о предохранителе на питание стола.
Отклеилось. Буду думать.
Кстати для понимания моих требований к столу: мой текущий принтер даже с утепляющей подложкой на чёрном столе MK3 с 4 мм стеклом не выжимает больше 95° (без подложки — 75°), да и пока до этой температуры дойдёт, можно до магазина сходить, да и кофейку попить время останется.
Мне вообще ещё очень хотелось померить ток через стол, но я не смог заставить себя это сделать, хоть и прекрасно понимаю, что меня оно не укусит, но то, что он уже приличный, у меня сомнений не вызывает. В голове всё ещё остались воспоминания о первом моём включении тестера в режим измерения тока прямо в розетку (я ребёнком ещё был, у меня физика ещё в школе даже не начиналась), когда один щуп подплавился у меня в руке, провода из него током просто порвало на куски, а разъём щупа из тестера вырвало или отпаяло током из платы, забавный был тогда день рождения, да… В общем, нервирует меня эта идея с измерением токов, и я отложу измерения хотя бы до того дня, когда рак на горе свистнет. А может, и того дальше…
Правда, я решил своим китайским тестером за 200 рублей с пятилетней батарейкой таки померить сопротивление стола. Показания устаканились где-то на 2Ω. Но что-то я не верю, что на двух Омах за 3 минуты можно больше ста градусов получить на не самом маленьком столе, но хрен знает — два Ома так два Ома.
В общем, вот стол с новыми проводами. Ждёт своего будущего.
Короче, не знаю, какой вывод из всего этого сделать. Страшно мне пока этот ядерный стол использовать в принтере, но чую, что придётся — ибо принтер, кажется, я ещё прошлым летом собирать начал, как раз к грядущему лету и закончу, а без стола принтер, мягко говоря, не очень полезен в хозяйстве.
Но, как минимум, жизнеспособность идеи я подтвердил себе, да и пофрезеровал что-то более-менее сложное наконец-то, но уж я очень не люблю собирать устройства, токи в которых стол за 3 минуты нагревают до 110 градусов, плюс у кого-то коммутация таких токов приводит к полосам на модели, чего мне бы не хотелось. Боюсь я теперь своего детища, но буду внедрять потихоньку, и если не сгорю заживо, обязательно напишу о принтере с этим ужасным монстром отдельную статью.
Всем удачи и до встречи в следующих заметках сумасшедшего!
p.s. всё вышеописанное — это слепой эксперимент и импровизация, критика по нему мне будет вообще неинтересна (все свои ошибки я вижу прекрасно, да и по граблям иду сознательно, ибо хобби у меня такое), а вот от комментариев и советов на будущее не откажусь.
Подпишитесь на автора
Горячий стол на 220в своими руками.
Здравствуйте обитатели форума!
Эта статья не 100% рецепт создания рабочего горячего стола, а лишь попытка реализации спонтанной идеи.
Все владельцы 3d принтеров знакомы с этим текстолитовым столом для подогрева, я тоже приобрел его и был разочарован. Получить температуру выше 80 со с его помощью невозможно. Тогда как суровые ветераны печати рекомендуют температуру 110со при печати ABS пластиком.
Соответственно требовался более мощный нагревательный элемент. Поиск силиконового нагревательного элемента на 220в дал результаты 1500-3800р за экземпляр. С учетом того, что я на весь принтер потратил 2000р. это неприемлемо.
И вот собственно мы дошли до самой идеи. Собрать нагревательный элемент самостоятельно из подручных средств, а именно из нихрома и керамики.
Расчет элемента на 350Вт.
Напряжение решил ограничить выпрямляющим диодом, напряжение составит 110в в пике и 55в условно среднее. (прошу не спорить это идея).
Получаем ответ длинна проволоки 3,93м ток 6.36А.
То что нужно, на самом деле я подбирал толщину проволоки чтобы не умотаться вусмерть. К примеру, если не ограничивать напряжение диодом, то при толщине нихрома 0,8мм придется распределить на поверхности 200*200мм 62м проволоки.
И так распределение 4м/0,2 и того 20 ниток , то есть укладываем проволоку через 1 см.
Подходим к выбору смеси для основы элемента, вообще это должна быть керамика, но забудьте о ней, сделать ее в домашних условиях невозможно, поэтому идем в строй магазин.
Сначала я выбрал клей для печей и каминов, сох он плохо и был очень хрупким, а потом я выяснил что он еще и теплоизолирующий материал. (Кому надо мешок клея для камина пишите в личку)
Следующим стал гипс, он тоже неплохой теплоизолятор, да еще и хрупкий. Я решил расположить проволоку как можно ближе к поверхности. Намотку пытался делать на гипсовых пеньках но ничего не вышло.
Поэтому я купил досточку и набил гвоздиков, это позволило хорошо натянуть проволоку близко к поверхности «нагрева».
После затвердевания перенес конструкцию на зеркало, обжал медные провода, возвел «опалубку» из картона и залил большой массой гипса. Сохло все неделю, но не потому, что я терпеливый, просто было некогда.
Купил в магазине вилку с шнуром, перепаял реле горячего стола,нашел в закромах диод потолще впаял последовательно, врезал в тело гипса термопару 5 мм от нихрома. Пора включать.
Я знал что гипс никогда не бывает сухим. Но я решил «Щас поставлю 50со, а может 90со и все просохнет за день». Поставил, включил.
Дорогие дети и все кому нельзя прикасатся к проводам, в данной статье рассматривается работа с опасным для жизни напряжением 220в. Поэтому обязательно убедитесь в безопасности и достаточной изоляции всех соединений.
Адское шипение и крики проклятых душ (кто жарил вафли тот меня поймет) раздались из принтера, плиту выгнуло дугой, из ее тела выступили красные нити нихрома, а сама плита покрылась испариной. Я тупил секунд пять прежде чем выдернул розетку горячего стола, а релюшка по прежнему была замкнута, термопара показывала свои 32со, и очень медленно набирала температуру.
Итак результаты неудовлетворительные что не так:
Безымянный диод дал пробой и погиб, в результате чего на стол пошли все 220в.
Термопара слишком далеко от нити нихрома и не реагирует на нагрев. (теплоизоляция гипса)
Термопару в плотную к нити нихрома и заливаем термопастой.
Диод ставим на 10А 600в.
Температура скакнула за 250со, панель ушла в ошибку.
Результаты неудовлетворительные, что не так:
- Мощность стола излишняя, ошибки проектирования. Среднее значение напряжения 86в, а не 55в как предполагалось.
- Проверка температуры в прошивке установлена на 5000 миллисекунд это много для нашего стола ставим 500 миллисекунд.
Проверка температуры стола раз в пол секунды дала результаты стол заработал как надо, но 'пинками' на 15-18 градусов. Это не дает прошивке адекватно отрабатывать нагрев стола в G коде, то есть он ждет пока температура устаканится бесконечно. Я еще положил силиконовый коврик для более равномерной передачи тепла стеклу.
Вот что произошло при установке 120со, я знал что это может произойти но не со мной. В итоге нужен силиконовый коврик на всю поверхность и стекло не больше нагревательного элемента.
Проблема юстировки этого «кирпича» все еще не решена, но я думаю решить ее в будущем.
Данный кирпич не подойдет для тех чей принтер таскает стол по оси Х, он очень тяжелый.
А так, как идея он состоялся, можно даже сделать его потоньше.
В заключение, не бойтесь реализовывать идеи спотыкаясь о надуманные проблемы, анализируйте и решайте проблемы по мере их поступления и у вас все получится.
Пользуясь возможностью передаю привет своим землякам из Bestfilament и желаю им удачи во всех начинаниях.
Очень маленькая и полезная доработка горячего стола MK2
Всем владельцам бюджетных принтеров посовещается.
Язвенников попрошу сдерживаться=)
Фотографии покажут немного больше, чем я коротенько опишу.
Дело в том что эти нагревательные элементы, известные как "горячий стол", при повторении китайцами или сам создатель плохо разбирается в топологии печатных плат, а точнее силовых дорожек.
Да они создали главные дорожки "шины" шире, но надо было подумать что и на ней будет падение, так как либо ширина маленькая, либо толщина меди не достаточно. Но потери от входа и до самого края округлённо по 0.25в на шину + и -. В итоге мы имеем разницу в 0.5в на столе при питании округлённо в 12в. Это приводит неравномерности прогрева стола. Самая горячая точка не в центре как можно предполагать, а ближе к входным контактам. Эта модификация предназначена это исправлять.
прицепил обратно тепловой экран (аналог шкуры дракона). Температура разрушения выше 350 градусов в длительной работе
Взяв провод 0.35мм кв. МГТФ, и добавив всего по одному проводку, снизил разницу до 0.07в на шину, т е 0.15в против 0.5в. В итоге стол стал потреблять на 2-4А больше.
Замечу что родные провода стола я довольно быстро сменил на МГТФ, и 3 жилы 0.35 имеют в половину меньше потерь на тойже длине. Ещё эти провода термоустойчевые, очень гибкие и невероятно прочны на разрыв. Но это другая совсем тема.
оригинал тут
И для тех кто читает вдумчиво до самого конца, скажите. У меня некоторые катушки полные нормально разматываются, а некоторые перематываются на ось на которой висят во время печати. Что с этим делать и как с этим бороться? Если вовремя это не устранить, то экструдер либо клинит так как перемотанное на ось затянется узлом, либо проточит пруток и ничего не напечатает, либо сорвёт ось с бобиной и угробит по пути что нибудь.
Один из вариантов предложенный Pain45 (его фото)
Есть в этом плюсы, установка посередине бобины, для разных размеров бобин и упрощение съёма при замене бобины.
Но вот как видно на фото, металлический ушко срезает и цепляет немножко пруток. Думаю это исправимо.
Но сам подумываю пластиковое ушко в виде втулке сделать.
Спасибо так же за подсказки по исправлению сходу прутка с бобины SenatorBrest
Нижний подогрев (термостол) UYUE 946C
После моих первых попыток, паять чипы с кучей ножек при помощи паяльного фена, захотелось иметь остальные атрибуты сервисов по ремонту электроники, а именно нижний подогрев и нормальный оптический микроскоп, желательно даже тринокулярный, с камерой. Начать решил с нижнего подогрева.
Что представляют собой "нижние подогревы" и где они водятся.
Много копий сломано было с этими подогревами, когда люди сравнивали продукцию российского производителя термо про, с китайскими изделиями и с каждой стороны звучали свои доводы. Одни хотели надежный инструмент, который будет работать прогнозируемо, другие хотели на сэкономленные деньги купить что-то еще или их пропить.
Пришлось мне вникать конструкцию китайских подогревов, самодельных подогревов итд, пока не стало понятно, что самое сложное при их создании, это сделать красивый и продуманный корпус, а дальше там работает регулятор температуры.
Самые простые нижние подогревы состоят из следующих компонентов
и регулятор температуры с термодатчиком.
Добавляем туда корпус, какую-то плиту или решетку и получаем самый простой вариант нижнего подогрева.
Но на наше счастье, есть фабричные нижние подогревы, родом из китая, которые уже в сборе.
Они бывают с решетками.
И бывают с пластинами.
Решетка греет менее равномерно, пластина наоборот. Особенно, если пластина толстая и имеет хорошую теплоемкость. Но это все в теории, пора перейти к практике.
Был заказан нижний подогрев как на последней картинке с доставкой из РФ, так чтобы у меня к интерес к теме не успел заглохнуть, пока он едет.
Забрал с кассы "пятерочки", привез домой и сразу развинтил.
В отличие от предыдущих разновидностей, тут все тот же контроллер.
Чему тут радоваться? А тому, что это REX C100 это довольно интересное устройство в плане логики работы и оно более менее стандартизировано по функциям. Там можно настроить коррекцию показаний датчика температуры, петлю гистерезиса при нагревании (чтобы не так часто переключался подогрев-остывание) и многое другое, чего с запасом хватает для такой простой штуки, как нижний подогрев.
Нагревательные элементы мощностью 420вт прикручены к пластине. Почему 420? Потому что я успел их измерить в работе специальным прибором. Это не заявленные 600вт, но никто за 3800р и не планировал получить реальное 600вт. Если только не переплатить и не купить то же самое под какой-нибудь российской маркой, где с этим все более менее честно.
Но мне даже на руку, что там всего 420вт, потому что я уже заказал себе еще один термоэлемент на 400вт для верхнего подогрева и к нему REX C100 с термодатчиком и реле. Хочу оба разместить в одном корпусе, как вы видели, там места более чем достаточно, как внутри, так и на передней панели.
Начал измерять температуру стола и оказалось, что разница там примерно в 25 градусов.
Благо REX C100 позволяет корректировать показания датчика температуры и вводить поправочные коэффициенты. Выставил с точностью +-3 градуса.
Хотя, смысла в этом особого не было, потому что одно дело, температура стола, другое температура припоя на плате, которая стоит на ножках в 20 мм от поверхности.
Но у нас есть второй игрок, фен. Для его позиционирования придуман специальный держатель.
Закрепляется на задней части корпуса и вот вам уже и второй подогрев, верхний.
На самом деле, при помощи второго REX C100 и нагревательного элемента, я буду делать еще один ИК нагреватель, который можно использовать вместо фена, в качестве верхнего подогрева.
В комплекте с REX C100 идет твердотельное реле, которое нижнем подогреве отсутствует, потому что там мощность нагревательных элементов всего 420вт. Но если я буду изменять конструкцию и увеличивать мощность, добавление других нагревательных элементов, то пригодится.
Тест для 100 градусов
Тест для 200 градусов
После прогрева, температура алюминиевой плиты стабилизируется и разница температур между серединой и краями менее 3-5 градусов. Это означает, что нижний подогрев вполне годный.
В процессе разогрева были зафиксированы показания с разницей в 5-10 градусом между краем и серединой.
И я решил произвести небольшие доработки устройства.
Для улучшения отдачи тепла в ИК диапазоне, покрасить столик в матовый черный цвет
Краска для мангалов, высокотемпературная. После покраски, ее нужно было прогревать в несколько этапов.
Сначала до 100 градусов, через 30 минут, до 200 градусов. И еще через 30 минут, до 250 градусов, так чтобы из нее вышли все зловонные испарения и поверхность "прокалилась".
Действительно так и получилось. Запах довольно гадкий оказался, так что я даже опасался отравиться и все окна открыл. Потом опасался заболеть.
Из-за поправок, которые я вносил для 200 градусов, вышло что плита никак не могла дойти до 280 градусов по внутреннему датчику. Видимо это бы означало реальные 300, а тут уже начала влиять мощность нагревателя, которая не могла нагреть покрашенную плиту, потому что та стала отдавать намного больше тепла. Это один из показателей разницы между полированным алюминиевым столом и черным матовым.
Подробнее про покраску столов для подогрева можно почитать на специализированных форумах по ремонту радиоаппаратуры, где это все и придумали.
Однако, мне не понравилось то, что краска эта стала царапаться от любых касаний. Даже обычным датчиком температуры мне удалось ее чуток покорябать. Благо, все это легко подкрашивается.
Получается, платы нужно ставить на фторопластовых стоечках или как-то завешивать в воздухе на специальных приблудах, которые я видел на некоторых паяльных станциях.
А если плата будет больше, чем столик, то ее уже будет сложно установить на стандартные крепления и придется что-то придумывать.
Как вариант, использовать керамическое стекло от индукционных плит, которое разместить над плитой.
Делаем горячий стол для 3D принтера MC2
В предыдущей статье я писал о печати пластиком ABS на холодном столе 3D-принтера МС2 от Мастер Кит.
Покопавшись в шкафах, нашел кусок стеклотекстолита. Хороший, ровный, толщиной 2мм. Отпилил от него квадрат 220x220мм. (Размер нагревателя – 214x214мм.) И, недолго думая, просверлил в нем 4 отверстия для винтов M3х10 с головкой впотай для крепления текстолита к штатным держателям стекла и 4 отверстия для крепления нагревателя. В деталях для крепления стекла просверлил отверстия 2,5мм и привернул текстолит винтами как саморезами.
Теперь надо через пружинки прикрепить нагреватель к текстолиту. Какое-то время размышлял, как сделать так, чтобы гайки регулировочных винтов были зафиксированы, но потом решил обойтись вообще без гаек. Нарезал резьбу M3 прямо в стеклотекстолите, получилось где-то 4 витка. Попробовал несколько раз вкрутить-выкрутить подпружиненный винт. Если делать это аккуратно, резьба вполне держит, не деформируется. Посмотрим, как решение будет вести себя при длительной эксплуатации; если резьба испортиться, наклею на текстолит металлическую гайку-шайбу с резьбой M3, можно из ABS напечатать фиксатор, или еще что-то в этом духе.
Стекло для печати – как же без него – удобно крепить канцелярскими зажимами для бумаги. Их можно найти в любом писчебумажном отделе. Вот такой бутерброд получился. Довольно увесистый, надо сказать. Решил, что надо бы уменьшить в связи с этим ускорения по оси Y, а заодно и X. Лезем опять в прошивку. И уменьшаем вдвое следующие параметры в Configuration.h (указаны новые значения):
Наверное, будет чуть медленнее печатать, ну и ладно, мы не торопимся.
Для того, чтобы исключить влияние крепления экструдера на точность позиционирования и в полной мере реализовать возможность регулировки стола, я решил жестко закрепить экструдер в его держателе, для чего просверлил насквозь детали его крепления и стянул винтами. В связи с этим пришлось переставить концевой выключатель оси Z под платформу, на которой реализована ось X. Напечатал детальку с двумя прорезями для регулировки концевика и просто приклеил ее дихлорэтаном к основанию, соединяющему три шаговых двигателя снизу принтера. На всякий случай еще и винтом притянул. Теперь концевик срабатывает при опускании платформы до нужного уровня.
В качестве блока питания, с учетом увеличившего на 10A (!) тока потребления использовал бесхозный блок питания от старого компьютера мощностью 350Вт. Он дает ток 15A на желтом проводе 12В. Нагреватель подключаем к выводам D8 платы управления. Проверил напряжение при полной нагрузке, держится на уровне 11,5-11,6В. Блок не греется. Годится!
Попробуем теперь что-нибудь напечатать ABS-ом. Тестовый кубик 30x30мм, например. Видим в RepetierHost: 100 градусов на столе, 250 на экструдере. Слой 200мкм, обдув выключен.
Пованивает немного, но с открытым окошком вполне терпимо. По мне, так пусть пахнет, даже приятно!
Получился вполне пристойный кубик, согласитесь! Кстати, при печати обдув детали не включал, так так это охлаждает экструдер градусов на 10.
Остался доволен качеством печати, но через некоторое время сообразил, что своими экспериментами закрыл себе доступ к плате управления! Ток драйверов порегулировать или переключить что…вот засада. Оказалось, если ослабить крепления и аккуратно вынуть полированные валы, по которым перемещается стол, то он замечательным образом снимается и открывает доступ к плате. При этом все настройки стола с пружинками вполне сохраняются. Уф!
Так пока и не решил, какая калибровка мне больше нравится, автолевелинг или пружинки на столе…
Читайте также: