Адгезия абс пластика к столу

Обновлено: 19.05.2024

Все перечисленное ниже компиляция информации из интернета и своего опыты, все эти данные можно найти в интернете, НО по кусочкам, профессионалы знают все это и так, этот обзор для новичков в 3D печати

У меня 3D принтер Creality3D Ender 3 Pro и я новичок в 3D. Совсем недавно, при первой печати я столкнулся с тем, что модель просто не прилипает к столу, а на сопле принтера мотается клубок бесформенных нитей.

Что делать в этом случае? Давайте разбираться!

Как правило, дело не только в адгезии, но еще и в столе, он банально - кривой. И чаще всего кривой в центре стола, там образуется вогнутость. Обо всем этом я уже писал в статье: " Купил 3D принтер, собрал, а что дальше? "

Использование клеевого состава довольно простой путь обеспечить первоначальную адгезию модели к столу. И "выровнять" кривизну стола, потому что клей то же занимает какой то объем и тем самым уменьшает расстояние от сопла до поверхности стола.

Можно купить специальный клей для 3D печати, да такие существуют и их довольно много. Например вот на Ali

Или вот еще клей карандаш на Ali

Их на самом очень много, потому как выгодное дело это вот все продавать. Есть клеи и российского производства. А что повесил шильдик: "Профессиональный клеи для 3D печати" и продаешь по конским ценам. Нас такие клеи не интересую, это не наш путь!

Можно воспользоваться еще пивом с сахаром, делают и так, но это по крайне мере не гигиенично.

А еще можно воспользоваться обычными канцелярскими или строительными клеями.

А вообще чего только не использую что бы улучшить адгезию первого слоя.

Давайте перечислим, что вообще используют:

Пиво
Сахарный сироп
Лимонад (в частности, крюшон от Черноголовки)
Лак для волос
ПВА в самой разной фасовки от карандашей до жидких клеев ПВА из строительных магазинов.
ПВП все тоже что выше плюс энтеродез из аптеки
БФ-2
Мистер Мускул
Грунтовка строительная, акриловая - это уже мое уточнение
Стеклоочиститель летний и зимний.
Водка любая, но чаще всего дешевая.

И еще все это замешивают в разных пропорциях готовя "аффторские, крафтовые" клеи. Понятно, что используют все что липнет , но иногда делают это совсем бездумно. Давайте разбирается что и как:

В состав клеев обязательно входит:

растворитель
действующее вещество
дополнительные добавки

Растворитель.

Может быть: спирт(спирты иногда ацетон) или самый лучший и универсальный растворитель - вода.

Действующее вещество.

Возможны разные варианты, но на данный момент, по крайне мере среди "профессиональных" 3D клеев все применяют ПВП, и о нем ниже.

Дополнительные добавки.

Могут быть самые разные например: красители, ароматизаторы, обезжириватели, стабилизаторы, антимикробные,загустители и так далее и тому подобное.

Вот стандартный состав клея для 3D печати на основе PVP : Вода, изопропиловый спирт, P-комплекс и ароматизатор.

Вода, изопропиловый спирт, ароматизатор - с этим все понятно, это растворитель, обезжириватель, отдушка. А вот P-комплекс что такое? А это ПВП (PVP) и об этом ниже.

Поэтому: " Мистер Мускул", стеклоочиститель летний и зимний, водка, а так же как и этанол, изопропиловый спирт, метиловый спирт и другие спирты к клеям не относятся, это по меньшей мере обезжириватели

В каком то виде можно отнести сахарный сироп, пиво, лимонад к клеям или средством усиливающим адгезию, но если вы и хотите пользоваться подобными средствами то лучшее и дешевле, это просто вода с сахаром, пропорции уж рассчитайте сами.

Лак для волос , ну тут смотря какой лак, нужен самый дешевый. Тогда, скорее всего, в нем будет ПВП (PVP) и будет так же, скорее всего, силикон и это плохо, поэтому лак для волос не самый лучший вариант.

ПВА, ПВП, акрил, БФ-2 это типичные клеи.

Чаще всего применяют клеевые карандаши они принципиально делятся по составу клеящего вещества на ПВА и ПВП . К слову не стоит покупать обычный канцелярский (силикатный) клей, особенно тем кто использует стекло как стол для печати с частичками клей отстанут и частички стекла.

Разберем более подробно клеи

Клей БФ

Про БФ-2 ничего сказать не могу не пользовался и не собираюсь, мне не нравится, что остается липкая субстанция на столе, хотя отзывы очень хорошие.

Состав: фенолформальдегидная смола и поливинилацеталь (поливинилбутираль) в растворителе который может быть этиловом спиртом или ацетоном, или хлороформом.

Марки клеев БФ

Цифра после «БФ» означает процентное содержание поливинилбутираля, чем его больше тем выше пластичность клея, а значит цифра прямо пропорциональна пластичности клея

БФ-2 - самый не пластичный, применяется как клей или, например, как лак в электротехнике.
БФ-2Н, БФ-4Н - для склеивания металлов
БФ-4 — эластичен, склеивает металлы, текстолит, оргстекло, дерево, кожу. ( И для общего развития: используется для изготовления гетинакса)
БФ-6 — эластичен, для склеивания кожи, тканей. Применяется в медицине.
БФ-19 — Токсичен. Не используется в медицинских целях.
БФ-88 — для склеивания пластичных и непластичных материалов металлов, тканей, Применяется в медицине. Но огнеопасен.

Почему используется чаще всего в 3D печати клей БФ-2, а не БФ-88 для меня загадка, по идеи 88 должен быть более тягуч и пластичен, хотя это теоретические размышления сам я не пользовался.

Грунтовка акриловая (латексная)

Что такое акрил?

Это разговорное название полимеров на основе производных акриловой кислоты.

Используется эмульсии дисперсии акрилового полимера (полиакрилаты, преимущественно полимеры метил-, этил- и бутилакрилатов)

Формула: (-CH2-CR'(COOR)-)n (R' = Н — акрилаты, R' = СН3 — метакрилаты, R' = CN — цианакрилаты)

Что такое эмульсия?

В акриловых грунтовках, красках, латексах и в ПВА используется эмульсия, а это значит что сами эти вещества не растворимы в воде, попробуйте растворить масло в воде, хорошо все взболтайте, получите вот эту самую эмульсию. Вода не дает полимеризоватся действующему веществу, когда вода высыхает действующее вещество полимеризуеться склеивая поверхности, это нам будет важно при печати.

На самом деле все намного сложнее, но в первом приближении сойдет и так, хотя. Есть такое понятие "эмульсионная полимеризация (ЭП)" это один из способов проведения полимеризации, отличающийся тем, что реакция полимеризации протекает в сложной многокомпонентной микрогетерогенной системе – водной эмульсии нерастворимого в воде мономера (или смеси мономеров) в присутствии коллоидных ПАВ – эмульгаторов. При высыхании воды частицы действующего вещества слипаются, называется это коалесценция образую полимерную пленку. И для общего развития. Почему нельзя замораживать все эти дисперсионные составы? А потому, что частицы льда сдавливают глобулы акрилатов, и вызывают то самое слипание - коалесценцию, они и слипаются в крупные агрегаты, визуально для потребителя краска расслаивается. Обратно "разбить" такую краску, которая уже не краска, миксером не получится, ее можно только выкинуть.

Итак, эмульсии применяются в ПВА, акриловых грунтовках и их производных. ПВП растворим в воде там нет эмульсии.

Но вернемся к нашим акрилам

Читая состав, акриловой грунтовки Вы можете встретить много всяких близких названий: акрилатная дисперсия, акриловые сополимеры, стирол акрилат, акриловый полимер, латекс. Но для нас по сути это все будет одно и то же (К общему развитию качество по возрастанию: ПВА -> стирол акрилаты -> акрилаты) важно понимать, что все что получается не растворимо в воде, а например ПВА растворим.

Кстати, в группу полиакрилатов относится так же органическое стекло или плексиглас.

Типичный состав грунтовки

Водная акриловая дисперсия (вода как растворитель и сам акрил)
Связующие элементы увеличивающие вязкость (олифа, смолы, полимеры)
Катализаторы высыхания
Добавки (красители, пеногасители, биоциды, к слову, очень часто применяется пропиленгликоль, куда уж без него)

Вполне может применятся как адгезивное средство, к тому же как мы видим в состав некоторых грунтовок входят еще и другие связующие элементы такие как смолы, олифа и так далее. Минус в том, что после высыхание вещество не растворимо в воде и как мне кажется, уж лучше применять ПВА, он растворяется, его легче убрать со стола и меньше остатков остается на детали если ее помыть после печати.

ПВА

Открыт еще раньше, в 1912 году врачом Фритцом Клаттом, с такой фамилией и именем понятно что это был немец, который то же экспериментировал с ацетиленом, у них вообще там был бум ацетилена, и получил винилацетат. На воздухе он быстро затвердевал полимеризовался и соответственно мог склеивать разные материалы. В том же году химический состав был запатентован. В 1937 году было открыто производство ПВА в США. В нашу страну клей пришел спустя 30 лет, в начале 70-х годов прошлого века, ничего себе, вот это лаг!

В клеи используется эмульсия поливинилацетата, это нам будет важно при печати. Сам поливинилацетат – бесцветный полимер без вкуса и запаха, Эмульсия пахнет. Запах специфический, все его сами помнят, а на вкус, извините, не пробовал.

Типичный клей ПВА имеет следующий состав:

85–95% поливинилацетата,
10% воды,
5% – пластификаторы (дибутилфталат или ЭДОС)
0,5% – специальные добавки, например противогрибковые или другие, см. ниже

Специальные добавки усиливают отдельные свойства клея ПВА для более эффективного применения в различных сферах. Например, добавление каолина, талька, мела повышает прочность клея. Такие растворители, как ацетон или бензин, увеличивают его водостойкость, но снижают прочностные характеристики. Увеличив долю пластификаторов, например, глицерина или масла, можно добиться повышения эластичности клеящего состава. Чтобы ускорить застывание клея, в него добавляют стекло, фарфор или металл. Такие стабилизаторы, как ингибитор стирола и нитросоединения, способствуют увеличению срока хранения клея ПВА.

Зачем я все это так подробно пишу, а потому что нам нужен чистый ПВА. Все эти добавки типа масел, мела и так далее для наших нужд это плохо. А где взять чистый ПВА, все просто все эти добавки стоят денег, поэтому чем дешевле клей и менее "навороченный" тем для нас лучше.

Вот самый дешевый клей из строительного магазина и крупного сетевого магазина.

Печать ABS пластиком: температура, параметры, настройки

Физические свойства ABS пластика делают его отличным вариантом для функциональных и декоративных моделей. Основные проблемы, с которыми вы можете столкнуться при печати ABS — это отсутствие прилипания к столу 3d принтера, коробление детали с боков и выделяемые токсичные пары. В этой статье рассмотрим какие же оптимальные настройки 3d принтера для печати этим прекрасным материалом.

Температурное расширение пластика во время 3D печати

Как известно при нагревании пластика в экструдере, она имеет тенденцию к расширению. Нужно отметить, что разные пластики имеют свои коэффициенты расширения, ABS и нейлон имеют достаточно большие значения и после остывания, пластик начинает сжиматься, что приводит к его отслаиванию от стола 3d принтера и искривлению модели. Регулирование настроек 3d принтера помогут минимизировать данные дефекты.

Настройки 3D принтера

Печать ABS пластиком может показаться немного сложнее чем PLA пластиком, но правильные настройки решат все сложности.

Экструдер

ABS плавится в диапазоне от 210 до 250 ° C. Значение в 235 ° C наиболее оптимально, но всегда учитывайте температуру окружающего воздух.

Если вы запустите экструдер слишком горячим, вы заметите множество нитей, образовавшихся между стенками вашей детали.

Если прогрев будет недостаточен, нить будет недостаточно выдавливается, что приведет к пропускам при нанесении слоев модели.

Стол 3d принтера

Функция стола с подогревом — устранить отслаивание первого слоя модели, поэтому установка правильной температуры имеет решающее значение. Температура, при которой пластик меняет фазу из твердого состояния в эластичное (но не жидкое), известна как температура стеклования (Tg ).

Для ABS температура стеклования составляет 105 ° C, следовательно, температура стола в 110 ° C будет достаточной.

Оптимальные настройки слайсера для печати ABS пластиком

У слайсера есть несколько важных настроек:

Бримы и плоты: Бримы и плоты опции в настройках слайсера дают дополнительную площадь контакта между моделью и столом 3d принтера.
Высота первого слоя: наличие более толстого первого слоя может быть полезным, так как улучшает контакт с поверхностью стола, что в свою очередь, надежно удерживает отпечаток на месте. Из практики, — оптимально установить первый слой на 150% от обычной высоты слоя.
Скорость первого слоя: скорость печати первого слоя следует снизить примерно до 70% от фактической скорости печати. Это особенно полезно, когда ваша деталь имеет острые углы, которые имеют тенденцию отслаиваться, когда сопло движется на более высоких скоростях.
Ветрозащитный экран: Ветрозащитный экран — отличная функция в Cura, которая скрыта в экспериментальных настройках. Это однослойная стенка, построенная вокруг модели, которая предотвращает попадание «сквозняков ».
Охлаждающие вентиляторы : охлаждающие вентиляторы — отличное дополнение к 3D-принтерам, поскольку они создают хороший воздушный поток вокруг сопла и быстро охлаждают пластик. Однако это может иметь и негативный эффект при печати первых нескольких слоев. Перед началом печати не забудьте выключить вентиляторы для первых 5-10 слоев.

Оптимальная скорость печати ABS пластиком?

Хорошая скорость печати для ABS обычно находится в диапазоне 40-60 мм / с, как и для PLA. Скорость можно увеличить еще больше, если у вас есть термокорпус у вашего 3D-принтера, а другие факторы, такие как температура и стабильность, будут тщательно контролироваться т.к. ABS пластик дает усдаку. Е сли вы печатаете ABS со скоростью 60 мм / с, сделайте скорость первого слоя на уровне 70%. В некоторых случаях это может значительно улучшить адгезию.

Еще лайфхаки

Корпуса для 3d принтера

Кожух для вашей машины гарантирует, что температура окружающего воздуха будет стабильной и предохранит модель от деформации.

Клеи для стола 3d принтера

Другой вариант, который кажется эффективным в борьбе с отслаиванием — это использование клея. Клей можно наносить прямо на стол 3d принтера, что будет способствовать лучшему прилипанию отпечатка к платформе.

Продуманный дизайн

Острые углы в конструкции могут привести к дефектами, поскольку напряжение от деформации концентрируется в одной точке. Закругленные углы помогают распределить напряжение по изогнутой траектории и следовательно, снизить её концентрацию в любой отдельной точке.

Немного попрактиковавшись и выбрав правильные настройки, вы быстро овладеете искусством 3d печати из ABS пластика.

Обязательно почитайте про постобработку 3d моделей после печати, это существенное улучшить качество поверхности ваших отпечатков.

способ №Х: Повышаем адгезию прилипания ABS пластика к нагревательному столу

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

С печатью ABS пластиком я знаком уже 3 год, но печатать большие детали из ABS пластика никак не удавалось, не было надобности, да и клиенты как-то не просили.

Совсем недавно вернулся к данной проблеме, и понял, что нужно заново учиться печатать ABS.

Полазил по форумам, понял что данная проблематика стоит у каждого второго, начал выписывать в блокнотик разные способы печати, кои и привожу ниже, Как говориться - Век живи, Век учись!

Способ №1: 'Тафт с Мега Фиксацией 5 звёзд'

По словам автора: '. Когда печатаем со столом 110 градусов, ты деталь никогда не сможешь отцепить от стола'

Пробовать не стал, было лень бегать искать тафт по магазинам, да и думаю ценник на него не менее 300 рублей.

Способ №2: 'Смесь АБС с ацетоном'

Мелко ножницами нарезают проволоку ABS и кидают в ацетон. Через пару часов получают густой раствор. Так же по рекомендации авторов данного метода рекомендуется использовать матовое стекло для повышения адгезии и вроде всё хорошо, кроме одного НО, данный метод 'вонюч', т.к. при прогревании стола ацетон выпаривается.

Данный метод я откинул в запас, если буду постоянно мазать таким образом платформу - меня просто выгонят с принтерами из дома :).

Способ №3: 'Ушки Микки Мауса'

Суть метода заключается в том, что в тех местах, где возможно отслаивание модели от стола дорисовывают геометрические модели в виде сплюснутых цилиндриков. Для тех кто использует Simplify - еще проще, можете добавить в модель цилиндрик и на ходу менять его размеры:

В целом способ вполне удачный, его можно применять в сочетании с другими способами.

Способ №4: 'Сухой канцелярский клей'

По результатам тестов автор предложил использовать сухой клей фирмы UHU stick. выглядит он вот так:

Насколько я понял данный продукт является наследником старого доброго клея ПВА.

В детстве много клеил ПВА и никогда он мне не нравился, сохнет долго, отваливается. Позже я узнал, что все кто работает с деревом на производстве используют данный клей, по словам мастеров: '. две деревяхи клеет так, что хрен сломаешь'.

Привожу фразу автора: '. Минусом является дороговизна UHU stick карандаша для склеивания бумаг, да и не во всех канц. товарах он продается.'

Способ №5: 'Клей ПВА'

Автор пишет: '. Стекло стола покрывается слоем клея ПВА, который растирается до получения равномерного тонкого слоя. Не застывший клей ПВА, как известно, белый и непрозрачный, а застывший – прозрачный. По наступлению прозрачности клея и определяется готовность поверхности к печати.

Но долго ждать тоже не стоит, при начале печати клей должен быть свежезастывшим

Первый слой должен быть максимально возможно тонким, экструдер должен буквально «вмазывать» пластик в пленку клея. Первый слой можно печатать на пониженной скорости с повышенной подачей пластика, о бдув при этом выключен'

Способ не плох, но опять это дополнительные расходы. Уверен, тем кто печатает в глубинке России нужен более простой способ, вообщем идём дальше.

Способ №5: 'Клей БФ-2 + спирт

Смешиваем в отношении 1:1.

Со слов автора: 'ABS не отлипает от стола, а после охлаждения отпрыгивает'.

Данный способ я не стал применять по тем же причинам, что и предыдущем способе.

Способ №5: 'Закрытая камера'

Если вы обратили внимание на тенденцию развития современных 3Д принтеров, всё идет к созданию закрытой камере шкафа рабочего пространства принтера:

Нужно это для того, чтобы исключить влияние перепадов температур. Поскольку принтер у меня открытый, типа Prisa I3, я как времянку изготовил такую конструкцию:

В совокупности с настройками слайсера это позволило убрать такие косяки при печати:

Как известно, пластик типа ABS имеет свойство существенно больше, чем PLA, расширяться при нагревании, и сужаться при охлаждении и разность в температурах окружающей среды, сквозняки - всё негативно влияет на качество.

К примеру увеличение числа слоёв по периметру так же благотворно сказывается на печати.

Способ №5: 'Акриловый пластик'

Суть способа использование пластика в качестве подложки. Пробовать я его не стал, думаю из описания и так всё понятно.

Данный метод позволит печатать на принтерах с 'холодным столом'.

Способ №6: 'Печать на пиве'

Довелось летом попечатать данным способом. Презентовали мне 2 литра просроченного пива. К слову сказать адгезия мне не очень понравилась, мы добавляли немного сахара. Адгезия повысилась на 30%.

Из минусов метода: Запах просроченного пива не всем может понравиться.

Способ №7: 'Сахарный сироп'

По разным причинам (и экономическим в т.ч.) этот способ у меня прижился. Использую каждый день.

Из плюсов - нет ни запаха, сахара уходит не очень много в сироп.

Восстановить покрытие стола очень просто, нужно на заранее прогретом столе промазать кисточкой или ватным тампоном сам стол.

Пропорция вышла следующая: На пол стакана воды - 2 чайных ложки сахара.

При более лучшей адгезии можно сделать 3 ложки сахара.

Из нюансов, при нанесении на прогретый стол - сироп нужно сгладить канцелярским ножом и убрать излишки сиропа, для более равномерного распределения.

По поводу данного способа что можно сказать, один раз я отдорал деталь от стола вместе с тонким слоем стекла.

Уверен, что Вы подскажете еще больше способов, я же здесь привел основные, что можно найти на просторах сети. Лично мне понравился способ №7 в сочетании ушек Микки. Просто и дешево.

Спасибо за просмотр!

Подпишитесь на автора

Адгезия и 3D-печать: все, что вы должны знать

Многие владельцы 3D-принтеров сталкиваются с отлипанием деталей от стола во время 3D-печати. Давайте разберемся с причинами и решениями.

Что такое адгезия?

Само понятие «адгезия» означает сцепление поверхностей разнородных тел. В 3D-печати адгезия к рабочей платформе — это способность пластика, из которого изготавливается деталь, прилипать к поверхности столика во время печати.

Если адгезия недостаточная, то изготавливаемые детали могут деформироваться или вообще оторваться от столика. Во время 3D-печати деталь должна прочно держаться на платформе, а после завершения легко сниматься. Производители филаментов обычно рекомендуют адгезивы для своих пластиков, а производители 3D-принтеров предлагают рабочие столики из алюминия, стекла, нержавеющей стали или даже со специальными покрытиями. Все это помогает пластикам лучше прилипать во время печати, но не существует рабочих поверхностей, которые бы одинаково хорошо подходили для всех типов пластиков.

Также не стоит забывать про тепловое расширение, вызывающее изменение размеров изготавливаемых деталей при различных температурах. Разница в температуре нижней и верхней части детали может привести к отслаиванию краев изделия во время 3D-печати. Это в основном касается таких материалов, как АБС, для работы с которым требуется подогрев рабочего столика. При печати такими материалами слои должны немного остыть, чтобы вообще можно было построить трехмерный объект, но не настолько, чтобы вызвать отслаивание по краям.

В этой статье мы рассмотрим что влияет на адгезию и как можно решить множество проблем в плане сцепления изделий с рабочими поверхностями.

Закрытая камера 3D-принтера

Для печати материалами c высокой термоусадкой оптимальный вариант — использовать 3D-принтеры с закрытой камерой, не допускающей сквозняков и сохраняющей тепло. Многие принтеры оснащены активным подогревом камеры, поддерживающим заданную температуру и не позволяющим деталям остывать. Равномерная фоновая температура во время 3D-печати снижает вероятность коробления и обеспечивает лучшую адгезию.

Владельцам открытых принтеров остается придумывать различные приспособления (например, короба), которыми 3D-принтер накрывается для сохранения тепла, или строить вокруг печатаемой модели сохраняющие тепло стенки, что увеличивает время печати и расход филамента.

Адгезия первого слоя

Первое, на что стоит обратить внимание — прилипание первого слоя. Это одна из самых распространенных проблем, с которой сталкиваются почти все печатники. Если первый слой уложен неравномерно, то процент брака всей остальной детали очень сильно возрастает, поэтому перед 3D-печатью очень важно решить вопрос с адгезией первого слоя. В большинстве случаев проблема решается калибровкой рабочего столика и настройкой расстояния между соплом и рабочей поверхностью.

Важно правильно настроить расстояние между соплом и поверхностью столика

Методы Brim и Raft

Для лучшего сцепления изделия с рабочей поверхностью столика в настройках печати часто требуется создавать дополнительные элементы — подложку или обрамление модели, помогающие удерживать изготавливаемую деталь на столе. Brim или Raft увеличивают площадь контакта пластика с рабочей поверхностью вокруг нижних слоев и тем самым повышают сцепление.

Подложки или «рафты» состоят из нескольких слоев и представляют собой горизонтальные сетки из филамента, расположенного под моделью. Рафт применяется в качестве основания для первых слоев изделия и призван повышать уровень адгезии. Дополнительно рафт помогает выравнивать поверхность столика: если на поверхности имеются неровности, то они в определенной мере нивелируются подложкой, и модель печатается уже на ровном основании. Еще один плюс рафта — снижение вероятности возникновения проблем из-за слишком большого или слишком малого зазора между соплом и столом при укладке первого слоя.

Брим используют для стабилизации небольших моделей или «островков» (отделенных друг от друга участков печатаемого изделия). Бримы увеличивают площадь контакта и помогают модели удерживаться на столе, если она соприкасается с поверхностью небольшими участками.

Температура рабочего столика и средства повышения адгезии

После калибровки платформы и настройки зазора между соплом и поверхностью столика перейдем к очередному вопросу. Следующими причинами плохой адгезии могут быть неправильно подобранная температура столика (если на 3D-принтере есть опция нагрева) и неправильный подбор средств повышения адгезии для конкретного филамента.

Подбор температуры рабочего столика

Одна из частых причин плохой адгезии — неправильный подбор температуры столика для работы с конкретным материалом. Когда расплавленная нить наносится на столик, а затем остывает, происходит деформация. При неправильно подобранной температуре столика внешние края печатаемого изделия сжимаются, и мы получаем коробление: край изделия отлипает, цепляется за сопло, и изделие полностью отрывается от платформы.

Обычно производители филаментов для 3D-печати указывают на своем сайте или коробках рекомендуемую температуру нагрева столика. Для самых распространенных материалов можно пользоваться усредненными значениями.

Примеры температур рабочего столика для некоторых материалов:

ПЛА-пластик: 60°C
АБС-пластик: 100-110°C
ПЭТГ: 85°C
Нейлон: 100°C (зависит от состава материала)
Поликарбонат: 110°C (чем выше температура, тем лучше)

Температуры рабочего столика для каждого пластика отдельно взятого производителя могут отличаться. Подобрать оптимальную температуру можно только опытным путем.

Средства повышения адгезии

Для повышения адгезионных свойств и снижения риска повреждения стеклянной поверхности рабочего столика часто используют дополнительные средства, такие как лак или клей для 3D-печати, ПВА-клей, канцелярский клей-карандаш, растворенный АБС-пластик (так называемый «АБС-сок»), синий скотч и т. д. Одного средства для печати всеми типами пластиков будет недостаточно. В нашей статье мы не будем рассматривать такие народные средства, как пиво или сахарный сироп, а остановимся на более традиционных способах.

Основные адгезионные средства:

Лак или клей для 3D-печати

Времена лаков для волос закончились уже давно, и теперь практически никто их не использует в связи с низкой эффективностью. На смену пришли более эффективные адгезивы для 3D-печати.

Как правило, составы лаков и клеев для 3D-печати разработаны с учетом свойств различных филаментов и позволяют надежно приклеивать первый слой печатаемой модели к рабочему столику. Если проще, это универсальные средства, подходящие для работы с множественными типами филаментов.

На рынке уже достаточно много производителей лаков для 3D-печати и клеевых составов различных объемов и на любой кошелек. Экономить не стоит — одного флакона будет достаточно на несколько месяцев печати, а вы побережете нервы и время, которое тратите на перепечатывание испорченных деталей.

Пользоваться просто: побрызгайте лак или клей на платформу и распределите его равномерно по поверхности с помощью чистой, мягкой тряпочки.

Состав для тех, кто любит экономить или у кого под рукой нет клея или лака. Изготавливается просто: мелко нарезанный АСБ-пруток или остатки от предыдущей печати АБС-пластиком погружают в ацетон и через несколько часов получают густой раствор, который можно наносить кисточкой даже на холодную платформу.

Этот метод очень надежен в качестве дополнительного адгезионного средства, но при 3D-печати ацетон испаряется, и возникает неприятный запах.

Клей ПВА, канцелярский клей-карандаш

Клей ПВА наносится на рабочую поверхность кисточкой и растирается до получения равномерного тонкого слоя. Как правило, при застывании клей становиться прозрачным. После высыхания можно запускать 3D-печать. Способ неплохой, но надежность такого метода сомнительна по причине того, что не все ПВА работают хорошо.

Канцелярский клей-карандаш в основном используется, когда под рукой больше ничего нет. Самый популярный вариант — клей «Каляка-маляка». Клей наносится одним слоем, после остывания платформы деталь легко отделяется, а сам клей легко смывается со стекла и с напечатанной детали.

Каптоновая пленка, синий малярный скотч и пленка Lomond

Малярный скотч больше подойдет для 3D-принтеров без подогрева платформы. Скотч аккуратно наклеивается на всю площадь столика и позволяет печатать мелкие детали без нагрева стола. Этот вариант особенно хорошо подходит при работе с ПЛА-пластиком, однако при увеличении площади изделий края деталей могут отрываться вместе со скотчем, поэтому актуальность этого метода ограничена. Чаще используется каптоновый скотч или пленка Lomond.

На каптоновом скотче нижняя поверхность (подошва изделия) получается очень гладкой, детали хорошо отделяются после остывания, но оставлять изделия на остывшем столике нельзя, так как пластик стягивает скотч, и под ним образуются пузыри воздуха. При 3D-печати на каптоновом скотче обязателен нагрев платформы и дополнительно намазывание скотча клеем. Подходит для 3D-печати среднегабаритных изделий.

Пленка Lomond пользовалась популярностью, пока не появились различные клеевые составы. После наклеивания верхний слой на самой пленке небходимо смыть для лучшей адгезии. Детали после печати на такой пленке достаточно сложно оторвать. Со временем под пленкой также образуются пузыри, поэтому пленку необходимо регулярно менять. Подходит для 3D-печати крупных изделий.

Дополнительные моменты, о которых необходимо помнить

ПЛА- пластик — самый неприхотливый полимер. Для стабильной печати полилактидом необязательно обрабатывать поверхность столика дополнительными адгезивами, достаточно чистой стеклянной поверхности. Обязательное условие — нагрев платформы до 60°C. Если платформа без подогрева, то печатать лучше с использованием адгезионных средств — лака, клея для 3D-печати или синего скотча для мелких деталей.

Еще ПЛА-пластик очень любит обдув, поэтому включайте вентиляторы на полную.

АБС-пластик подвержен высокой усадке, поэтому ему требуется помощь для лучшего сцепления с поверхностью. Основные виды дополнительных средств — лак или клей для 3D-печати, АБС-клей, канцелярский клей-карандаш, клей ПВА.

При работе с АБС платформу необходимо прогревать до 100-110°C. Желательно использовать 3D-принтеры с закрытыми камерами, поддерживающими повышенные фоновые темеературы. При 3D-печати на открытых принтерах необходимо использовать сохраняющий тепло кокон вокруг модели. Многие слайсеры уже предлагают такую функцию. Обдув изделий из АБС-пластика крайне нежелателен, так как может произойти растрескивание деталей по слоям и отлипание от рабочей поверхности из-за усадки.

ПЭТГ — очень простой в работе материал, не требующий высоких температур и тонких настроек печати. Пластик обладает отличными адгезионными свойствами и очень крепко держится на чистых поверхностях. С другой стороны, высокая адгезия может приводить к отрыву кусочков от стеклянных столиков при отделении изделий, поэтому на рабочую поверхность желательно наносить разделяющие слои — тот же клей или лак для 3D-печати. Это поможет как отделять изделия, так и предотвращать повреждение стекла.

Flex обладает высокими адгезионными свойствами, хорошо схватываясь не только между слоями, но и с рабочими поверхностями. Во избежание повреждения стекла опять-таки желательно использовать лак или клей для 3D-печати. Пленочные покрытия не рекомендуются.

В случае с композиционные материалами выбор адгезионных средств в основном обуславливается типом материала, служащего основой. Обычно рекомендации по подготовке к 3D-печати композитами можно найти на сайте производителя. Если нет, то обращайтесь за консультацией в службу технической поддержки.

К примеру, основой композита FormaX из линейки X-line служит АБС-пластик, однако по свойствам композиционный материал отличаются от чистого АБС по причине наличия углеволоконного наполнителя. Для Formax нехарактерно растрескивание по слоям, но композит требует использования дополнительных адгезионных средств, поэтому производитель рекомендует использовать лак или клей для 3D-печати

Хранение и сушка материала

Влияние влаги на филаменты может носить как косметический, так и функциональный характер. Самый безобидный результат повышенной влажности — это изменение текстур 3D-печатных изделий, хотя дело редко ограничивается одной лишь шершавостью (и матовостью, если речь идет о прозрачных пластиках) и обычно сопровождается снижением межслойной адгезии и адгезии к рабочей поверхности. Более серьезным эффектом может стать неравномерная подача пластика: вода в достаточно влажном филаменте вскипает при проходе через хотэнд, а образующийся пар приводит к появлению пузырьков в укладываемом материале и даже к экструзии рывками со всеми вытекающими последствиями в плане качества и плохой адгезии. Подробная инструкция по хранению пластиков доступна по этой ссылке, а по просушиванию пластиков —здесь.

На этом пока все.

В Wiki на нашем сайте есть отдельные, подробные статьи про каждый из филаментов. Как печатать и с какими параметрами. Заходите читайте здесь.

Не прилипает модель к столу 3Д принтера: Что делать?

Адгезия модели к рабочей поверхности стола 3D-принтера — способы ее повышения

Технология 3D-печати FDM предполагает исполнение ряда условий для получения наилучшего результата печати. Одним из таких необходимых условий является высокий показатель адгезии, то есть надежное закрепление нижнего печатного слоя изделия к рабочей платформе устройства. В том случае, когда первый слой не прилипает надежно к столу, то высока вероятность возникновения таких неприятностей, как деформация изделия. Особенно это актуально ABS-пластика, в отношении выступающих частей изделия и углов.

Перед печатью любой 3D-принтер нуждается в калибровке. При этом будет регулироваться высота печатного слоя по оси Z. Все знают, что от сопла до горячего слоя должен быть промежуток размером около 50-75% от толщины выбранного слоя. Реализовать это весьма просто. Необходимо взять обычный лист формата А4 офисной бумаги. Показатель плотности листа должен составлять 80 мг/м3. Сопло должно подходить к столу плотно, но лист должен при этом проходить с небольшим усилием. В таком случае калибровка считается правильной. Для новичков в области 3D-печати также есть видео, иллюстрирующие правильную настройку рабочего стола.

3D-принтеры могут поставляться в зависимости от модели с рабочей платформой из алюминия или стекла. Некоторые 3Д-печатники предпочитают печатать прямо на платформе, не используя при этом никаких допсредств. Но в любом случае есть некоторые правила, которых нужно придерживаться.

Правило №1: гладкая поверхность предварительно перед печатью обязательно должна быть очищена от пыли и обезжирена. Для этого используется изопропиловый спирт. Если этим правилом пренебрегать, то обязательно столкнешься с деформацией первого печатного слоя, а, соответственно, все изделие будет менее качественным.

Правило №2: для улучшения адгезионных характеристик необходимо использовать специальные средства: каптоновая лента, термостойкая лента, термоковрик, раствор ABS-пластика, гаролит, боросиликатное стекло, клей для 3D-печати, PEI-пленка. Выбор достаточно широкий и можно подобрать оптимальный вариант.

Рассмотрим наиболее популярные варианты этих средств подробнее…

Синий скотч для 3Д печати

Это один из популярных вариантов для повышения адгезии. Преимуществами этого материала является удобство, дешевизна, легкость нанесения, простота снятия готового отпечатка. К недостаткам относят одноразовость этого материала, хотя это далеко не всегда так.

Наиболее популярный вариант термостойкой ленты – это синий скотч для 3Д печати . Также встречаются термостойкий синий лист. К этой категории можно с натяжкой отнести и малярную ленту.

Способ применения: Перед использованием адгезионного материала обязательно обезжиривают и очищают поверхность платформы. Лента наклеивается встык, чтобы не было никаких дефектов на готовом изделии. Делать оклейку платформы необходимо максимально ровно.

Применимость: Термостойкую ленту рекомендуется использовать для повышения адгезионных характеристик при печати такими филаментами, как PLA , Nylon, Elastan и coPET.Синий скотч для 3D-печати или термостойкая лента

Клей для 3D-печати

Данный материал для повышения адгезии представляет собой водорастворимый клей в виде тюбика. Материал может использоваться на платформах как из стекла, так и алюминия. Также его можно использовать поверх малярного скотча или каптона.

Достоинствами клея для 3Д печати являются простота нанесения, дешевизна, совместимость с большинством 3Д печатных материалов.

Способ применения: Клей равномерным слоем наносился на обезжиренную платформу или материал поролоновой губкой.

Применимость: клей для 3Д печати совместим практически со всеми материалами. Рекомендуется использовать его при печати АBS, FLEX, RUBBER, PC, Nylon, а также PLA и другими материалами.

Читайте также: