Сушильный шкаф для керамики своими руками
Обновлено: 18.05.2024
Когда у вас есть сушилка для овощей и фруктов, вы можете не только делать заготовки на зиму, сохраняя вкус и аромат исходного сырья, но и заготавливать фруктовое сырьё для последующего копчения и дальнейшего настаивания на различных дистиллятах. Об этом я поведаю вам в следующих статьях, не забывайте подписаться на канал.
Конечно сушилку можно и не делать, а купить готовую. Этот вариант подойдёт тем, у кого много времени и мало сырья, а также тем из вас, у кого есть возможность выделить на неё деньги из семейного бюджета. Стоимость хорошего дегидратора около 15 тысяч рублей.
Хорошим, я считаю такой дегидратор, способный принять в себя от 10 до 15 кг сырых овощей или фруктов.
В качестве примера, 12 кг свежих помидор, с помощью сушильного шкафа, за 15-18 часов (в зависимости от температуры и толщине ломтиков) превращаются в 850 грамм. На них идеально делать настойку и закуски. Жена и вся ваша семья, скажут вам спасибо.
Дегидратор или сушилка
Дегидратор - это та же сушилка, только квадратной или прямоугольной формы. Бытовые сушилки, чаще имеют цилиндрическую форму и вмещают небольшое количество сырья. Дегидраторы же, имеют прямоугольную форму и более вместительны, в сравнении с бытовыми сушилками.
Преимущества электросушилки своими руками
Стоимость недорогой сушилки для овощей и фруктов на 5 кг свежего сырья, в магазинах от 3 до 6 тысяч рублей.
Собрать дегидратор своими руками, получится много дешевле, а габариты и функционал такими, как вам нужно.
Сколько по времени сушить овощи и фрукты
Делаем сушилку
Если у вас есть старый кухонный шкаф, не спешите его продавать или выкидывать. Сушилку можно сделать из него, хотя лучше собрать его из деревянных дощечек липы или осины - из пород древесины с весьма малым содержанием смолы.
Чем натуральнее материалы, из которых изготовлена сушилка, тем больше вероятности правильной сушки сырья. Во время сушки, шкаф и сырьё внутри нагревается до 45-50°С. Если сделать сушилку из дсп или фанеры, велика вероятность выделения вредных веществ из клея на основе, которого изготовлена фанера или дсп.
Доски между собой скрепляем саморезами и брусочками заложенными внутрь, это не только усилит конструкцию, но и даст возможность надёжнее закрепить стойки для поддонов сушилки.
Оптимальный размер сушильного шкафа
- Ширина 600 мм.,
- глубина 450 мм.,
- высота 750 мм.
На шкафчик нужно изготовить дверь и сделать две защёлки, чтобы она закрывалась плотно и не пропускала тепло.
Вентиляция сушильного шкафа
В верхней стенке шкафа, лобзиком выпиливаем круглое отверстие диаметром 100 мм для установки пластиковой трубы. Вместо пластиковой трубы можно установить оцинкованную или сделать три- четыре отверстия и закрыть их решётками от насекомых. Но с одной трубой, как показала практика, поддерживать стабильную температуру легче.
О поддонах для сушильного шкафа
Внутри шкафа, на боковых стенках, делаем направляющие для поддонов. Расстояние между направляющими 7-10 см. Собирать каркас поддонов лучше из деревянных брусочков небольшого сечения, соединяя их металлическими уголками.
В качестве сетки для поддонов, идеальна нержавейка. При нагревании она не станет выделять химию, в отличии от москитной сетки окрашенной ядовитыми красками. Также не используйте сетку из стекловолокна под штукатурку, она содержит вредные для пищеварения вещества.
Купить сетку из нержавейки не проблема - ниже я дам ссылку где заказывал сам.
Но есть вариант купить сетку и в своём городе, правда цена на неё будет много дороже. Вот например, сетка на хозяйственном рынке "Привоз" в Кемерово, цена 1360 рублей за квадратный метр, фото ниже.
Прикреплять нержавеющую сетку к деревянному каркасу поддона, легче всего строительным степлером, это надёжно и удобно.
Как размещать поддоны
Поддоны внутри шкафа расставлять лучше всего так: первый располагайте вплотную к дверце, второй к задней стенке. При такой схеме укладки, тепловые потоки обдувают последовательно ярус за ярусом и сырьё равномерно высыхает.
Во время сушки не ленитесь и меняйте поддоны местами, перемещая их снизу вверх. Нижние ярусы сушатся быстрее, из-за близости к источнику нагрева - тепловентилятору.
Термоизоляция сушилки
После того как шкафчик собран, необходимо обтянуть его внутри термоизоляцией, для этого, идеально подойдёт фольгированный материал для обшивки саун полизол или фольма-ткань. С одной стороны он покрыт тканью, а с другой толстой алюминиевой фольгой.
С внутренней стороны шкаф и дверца, обтягиваются этим материалом фольгой наружу. Поскольку нагрев в сушильном шкафу не превышает температуры выше 45°С, материал этот не станет выделять вредные вещества, к тому же, он предназначен для бань и саун и терпит куда более высокие температуры.
Закреплять материал лучше не скобами строительного степлера, а на оцинкованные саморезы, с большим диаметром шляпки.
Не рекомендую обшивать внутренние стенки листовой жестью, так как металл, будет забирать на себя всё тепло, переносить его на корпус, который со временем, рассохнется и образует щели.
Что использовать в качестве нагрева
Тепловентилятор
Чтобы не изобретать велосипед, и не устанавливать закрытые ТЭНы, в качестве основного нагрева, идеально подойдёт тепловентилятор (напольного типа) мощностью от 1 до 2 кВт.
Вырезаете лобзиком в задней стенке снизу отверстие под ваш тепловентилятор и устанавливаете его. Провода выводим на заднюю наружную сторону. Один для термодатчика, второй для питания тепловентилятора.
Установка термодатчика и термостата
Если вы не хотите или не разбираетесь в электричестве, то можете регулировать температуру и нагрев внутри шкафчика, с помощью встроенного термостата на самом тепловентиляторе. Но каждый раз, вам придётся открывать дверцу и вынимать поддоны с сырьём.
Есть другой вариант, купить термостат и температурный датчик. В магазинах радиотехники можно приобрести эти два элемента и установить их. В задней стенке шкафчика, в середине стенки, сверлим два отверстия и вставляем датчики.
Провода припаиваем на место встроенного термостата, разобрав свой тепловентилятор. Наружу выводим цифровой термометр. Температуру для сушки можно будет выставлять самостоятельно, в зависимости от используемого сырья.
Для тех кто не хочет разбирать свой тепловентилятор и копаться в проводах, можно приобрести выносной термостат с регулировкой температуры. Вставляете его в розетку 220V, датчик температуры заводите внутрь шкафа и программируете нижний и верхний предел температуры. В него вставляете вилку питания тепловентилятора.
Как только температура внутри сушильного шкафа дойдёт до заданной - тепловентилятор выключится.
А если хотите оптимизировать ещё и время сушки, то можно докупить механическую розетку с таймером. Механические розетки, надёжнее электронных, так показала практика.
Себестоимость
- Доски для сборки шкафа (из липы или осины, толщина 3-5 мм) = 1 200 руб.,
- Планки направляющих, брусочки для поддонов и каркаса = 1000 руб.,
- Термоизоляция рулонная = 600 руб.,
- Саморезы, уголки и защёлки на дверь = 350 руб.,
- Труба для вентиляции = 350 руб.,
- Тепловентилятор = 750 руб.,
- Сетка нержавеющая - самое сложное. В пчеловодческих магазинах можно найти только круглой формы, цена около 800 руб. Но я нашёл здесь , с ячейкой 0,4 мм и диаметром 0,2 мм цена 767 рублей/кг. 2 кг достаточно для изготовления поддонов, плюс доставка = 2000 руб.,
- Механическая розетка с таймером = 600 руб.,
- Выносной термостат с проводами = 1600 руб.
Сложив все данные, получаем 8 450 рублей. В сравнении с покупным вариантом меньшего размера, (а меньше он как минимум втрое) экономия составит 6 тысяч 300 рублей.
На изготовление сушилки, меня вдохновила возможность делать свои сушёные и вяленые фрукты и овощи, для последующего копчения и изготовления настоек. Но об этом расскажу в следующих статьях.
💥 Делайте с нами, а потом сами!💥
Электросушилка для фруктов и овощей своими руками
Сушильный шкаф своими руками
Часто поступают вопросы о том, можно ли сделать сушильный шкаф своими руками, ведь цена на него, откровенно говоря, кусается. Отвечаем – да, можно. В этой статье расскажем, как его сделать и зачем вообще он нужен, этот сушильный шкаф.
Что такое сушильный шкаф?
Сушильный шкаф – это камера для сушки деталей, которая значительно сокращает время межслойной выдержки и позволяет оптимизировать процесс работы в целом. Он незаменим как в аквапечати, так и в хромировании.Шкаф может быть любых размеров и формы, все зависит от вашей фантазии и размеров помещения. Так как чаще всего среди заказов встречаются автомобильные детали, в выборе размера шкафа ориентироваться следует на них. Оптимальным вариантом считается 2000x1000x700 мм, если места в помещении мало, то 1000x1000x700 мм.
Как его сделать?
Если кратко: «берешь что-либо похожее на шкаф, утепляешь, ставишь лампы, датчик и готово». Конструкцию шкафа нетрудно смастерить самостоятельно, или можно взять готовый старый шифоньер, холодильник, ящик, комод…в общем, что у вас есть из ненужной старой мебели. Далее изнутри его необходимо обшить специальным материалом для термоизоляции, вполне подойдет вспененный металлизированный полиэтилен, который доступен в любом строительном магазине.
В качестве нагревательного элемента можно использовать ИК лампы, фен, тепловентилятор, лампы накаливания, ТЭН.Большинство наших коллег предпочитают ИК лампы, в соотношении цена-качество это самый лучший вариант.Стоимость такой лампы обойдется в 250-300рублей.
Некоторые используют ТЭНы от старых духовых шкафов, или же сами духовые шкафы,фены, тепловые вентиляторы, в общем, это лишь вопрос фантазии, но из-за пожарной безопасности использовать такие решения не рекомендуем.
Также имейте ввиду, что воздух в камере должен циркулировать, по принципу конвективной сушки (гугл в помощь). Для этого внутри шкафа необходимо установить небольшой вентилятор, чтобы создать движение воздуха. Подойдет обычный кулер от ПК, стоимость его 100 рублей.И в конце обязательно нужно подвести температурный датчик с дисплеем , который можно приобрести на Алиэкспрессе за 150-500 рублей, некоторые мастера предпочитают вазовские датчики – это хороший вариант. Более изобретательные специалисты оснащают шкафы датчиками с таймерами для автоматического отключения, но это совсем не обязательно.Для работы сушильного шкафа всего перечисленного вполне достаточно. Также допускается делать отверстия в корпусе камеры для выхода паров, большим оно быть не должно, чтобы теплый воздух не выходил слишком быстро – это на ваше усмотрение.
Как видите, ничего сложного нет, стоимость такого самодельного сушильного шкафа обойдется вам от 1500 до 5000 тысяч рублей, он станет незаменимым помощником на вашем производстве. Цена ИК-лампы не превышает трехсот рублей, датчик стоит от 150 до 500, кулер обойдется вам в среднем в 100 рублей, а на теплоизоляцию и прочие мелочи потребуется до 1000 рублей. Для создания сушильной камеры вам потребуется несколько часов времени, шуруповерт, лобзик, умелые руки и немножко фантазии.
Сушильная камера для древесины своими руками. Стоимость изготовления, срок окупаемости.
Почему нельзя сразу купить готовую высушенную древесину, вместо того, чтоб вкладывать бешеные деньги за свою сушилку? Сколько стоит самому сделать сушилку для древесины? И можно ли на этом заработать?
Предыстория :
Купил как то по осени сушеную столярную доску за 14 000 рублей куб , в Уфе, у кого конкретно указывать не буду, дабы не портить человеку репутацию, возможно это был единичный случай. Да и сам хорош- перед покупкой проверить влажность было нечем, поэтому доверился продавцу и поверил что доска действительно имеет влажность 6-8% (камерная сушки и т.д.). На деле же оказалось совершенно иначе.
Это был мой первый опыт работы со столярными изделиями, который и стал пинком к закупу профессионального инструмента для более качественной заготовки материала, ну и собственно причиной по которой через год, я решил сам собрать сушильную камеру. В продолжение к статье о сборке столешницы из массива, как и обещал.
Да можно купить готовую столярную доску, при условии:
1. У вас есть надежный поставщик и вы готовы платить больше за уже готовый материал;
2. Вам нужны промышленные объемы древесины, которые в условиях тесных мастерских заготовить не получится ;
3. Древесина вам нужна только периодически для хобби;
4. У вас нет помещения или участка где можно было бы высушить древесину самостоятельно
Из чего я исходил когда пытался обосновать для себя необходимость постройки собственной сушильной камеры:
- Сушильная камера при строительстве каркасного дома площадью 180 квадратных метров сэкономит 360 000 рублей. (О том что хочу вписаться в 1 млн. рассказывал тут ).
- Даже с учетом того, что столярная мастерская для меня это больше хобби, я трачу примерно 1 кубометр в месяц на изделия (12 кубов в год= 168 000 рублей- участок большой, работы много, ценник растет как на дрожжах);
- Сложно достать хорошую равномерно просушенную древесину;
- Участок на даче большой, места хватит и под сушилку, электричество стабильное, хорошей мощности.
В последний раз покупал столярную доску за 14 000 рублей за куб, тогда необрезная естественной влажности стоила 6 000 рублей. Математически не сложно вытащить разницу. Учитывая качество просушенной древесины я бы не хотел дальше переплачивать лишнюю разницу.
Во сколько обойдется строительство собственной сушильной камеры будем считать чуть позже так же как и окупаемость.
Рассмотрим возможность изготовления следующих вариантов сушильных камер для древесины :
Для сравнения возьмем следующие требования: 10 кубометров доски за 1 цикл сушки- мне этого вполне достаточно, даже наверно многовато. Больше я физически не обработаю и не освою, но запас не помешает. Сейчас же мне необходимо просушить на первом этапе 20 кубометра для строительства дома- два цикла, затем можно будет не грузить камеру полностью ну или помогать соседям). Будем в первую очередь думать о возможности самостоятельного изготовления.
Метод естественной атмосферной сушки пропущу, в следствии отсутствия парочки лишних лет для "подождать пока само". Да и тема раскрыта достаточно подробно, например тут .
Самый распространённый способ сушки, благодаря скорости и приемлемому результату.
Хороший эффективный способ просушить дерево до нужного уровня влаги если нужно быстро и на поток, но достаточно дорогой. Готовая сушилка б/у стоит от 300 000 рублей. А если покупать с нуля то ценник встанет равный однокомнатной квартире в центре города.
Самостоятельное изготовление так же довольно затратное, долгое и требует навыков или помощь специалистов.
Суть работы такой камеры хорошо раскрыта тут .
Для себя я исключил такой способ из за больших энергозатрат, затрат на строительство проекта и возможных ошибок в следствии сложности технологии проектирования.
Принцип работы аналогичен - калорифером выступает инфракрасный излучатель либо панель. Панель самостоятельно не изготовить, придется покупать, стоимость одной панели составляет 4500 рублей (ссылка) . Для 5 кубов необходимо :
Более оптимальный вариант- использовать пленку инфракрасного пола, придумывать систему контроля самостоятельно. Проблемы с механическими повреждениями неизбежны, их тоже нужно учитывать.
В свое время экспериментировал с инфракрасным отоплением: для целей отопления мансардного этажа было закуплено: 2 панели по 1кВт и подключено через терморегулятор. Я не в восторге, жидкостные радиаторы с этой задачей справляются эффективнее.
Отказался от проектирования инфракрасной сушильной камеры по тем же причинам, что и от аэродинамической.
Очень крутая штука, но стоит дороже выше описанных и практически не возможно сделать в домашних условиях если у вас нет параллельно работающего цеха по металлообработке. Вариант отпадает сам собой.
О технологии можно почитать тут.
И вот оно- бинго. Идеальный вариант для тех, кто никуда не торопится, но и не готов тратить время на естественную атмосферную сушку. За месяц-полтора можно высушить древесину до нужных 8% влаги, естественно если позволяет погода.
Часто в детстве на летние каникулы мы всей семьей ездили отдыхать в деревню к бабушке, и жил там старичок один. Слыл этот старик мастером дел столярных и плотником знатным. Стояли у него в огороде парники в два ряда, народ естественно посмеивался- дескать мужик вместо того чтоб огурцы с помидорами выращивать сажает там деревья, и даже топит периодически печь для прогрева.
На самом же деле все оказалось гораздо интереснее. Не сажал, а сушил.
Причем совсем недавно, вспомнив о таком методе я съездил в деревню посмотреть на то, как выглядит крыльцо сделанное сим мастером, лет 20 назад. И что вы думаете? (от удивления забыл сфоткать, в следующий раз опубликую обязательно).
Крыльцо, к моему удивлению, никуда не делось. Благодаря заботе владельцев оно выглядело практически так же как я и помню с детства. Владелец подтвердил, что с тех пор (с 2002 года) и стоит.
Ни следа от усыхания и растрескивания, коробления, гниения я не нашел, доски как были прибиты плотно друг к другу- так и сохранились. Только изменили цвет с натурального дерева на белый (покрасили).
Дальше, поискав информацию о таком методе сушки я наткнулся на простенькую схему солнечной сушильной камеры:
Как сделать сушилку для гипсового декоративного камня
Сделал я своими руками новую сушилку для декоративного камня, так как старая очень плохо справлялась и сушила порядка 6 квадратов в сутки до полного высыхания, а это очень мало и тормозит весь процесс заработка. Если я могу в день сделать от 10 до 20 квадратов, то высушить успевал только шесть, поэтому было решено переделать старую сушилку. Тем более сейчас начался сезон и люди стали чаще звонить. Вот очередной звонок и слышу из трубки: “мне нужно 86 квадратов..”. Для меня это очень большой заказ, который я пообещал сделать от 2-х до 3-х недель.
Как сделать сушилку для гипсового камня?
После просмотра нескольких роликов на ютубе я принял решение сделать сушилку в виде шкафа, где обязательно будет принудительная вытяжка, т.к. в прошлой ее не было и влага была повсюду.
Конструкция моей сушилки очень проста, я взял несколько профилей от старой сушилки, скрутил из них столбики и сделал каркас. Затем прикрутил на 4 самореза к полу и обклеил все пенопластом. Там почти все держится на монтажной пене и пенопласте. Сделал дверцу из того же пенопласта и скрутил её бруском.
Внутри сделал 17 уровней в которые вставляются стеллажи, в каждый из которых влазит 60-80 кирпичей, зависит от конкретного вида.
В качестве источника тепла я использовал тепловентилятор на 2 киловатта, который установил внизу.
Тепловентилятор на 2 киловатта
Влажный воздух выходит из сушилки прямо на улицу через гофру. В стене установил вытяжной вентилятор и купил прибор автоматического выключения и включения электроприборов. Стоит такая штука 206 рублей.
В итоге получилась сушилка на 10 квадратных метров, планирую их высушивать за сутки, вернее за 16 часов, т.к. у нас в кооперативе выключают свет с 10 вечера до 6 утра. Затраты на электроэнергию будут небольшие, если смотреть по паспорту, то тепловентилятор на полной мощности “съедает” 2 киловатта в час. Затраты в сутки на сушку камня будут примерно 32 рубля – это вообще копейки. Кстати, хочу сказать еще раз, что стоимость одного киловатта у нас в регионе около 1 рубля.
Начал делать камень. После расформовки вытащил пару стеллажей и сложил на них камень – очень удобно складывать его, не надо нагибаться и стоять по несколько минут в согнутом положении, как было до этого. Затем запихал стеллаж в сушильный шкаф. Красота!
Примерно через час, ради эксперимента положил градусник в центр сушилки, показало температуру 47 градусов. Это отличная температура для сушки. Рекомендуют конечно 30-40 градусов, но это мой первый тест и в будущем если камень будет пересушиваться, то можно с помощью регулятора, немного убавить мощность.
Температура 47 градусов
Видео обзор моей сушильной камеры
В заключении
Хотелось бы сказать, что данный вариант для меня обошелся недорого: пенопласт, пена, профиля у меня были. Я лишь купил около 60 метров бруска 20 на 30 мм, по 14 рублей за метр, шурупов, дюбелей, вентилятор и “отключалку” вентилятора.
Температура нагоняется хорошо, буквально за 10 минут, внутри около 50 градусов. Будет ли она эффективно и быстро сушить камень, будет понятно в ближайшем будущем. Об этом я естественно напишу или сниму ролик.
Читайте также: