Какой должна быть температура хранения покрытых электродов в сушильных шкафах после их прокалки
Обновлено: 08.05.2024
Примечание. Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.
3.2.5. Электроды с основным (фтористо-кальциевым) покрытием следует использовать в течение 5 суток после прокалки, остальные электроды - в течение 15 суток, если их хранить на складе с соблюдением требований п. 1.3.16 настоящего РД.
По истечении указанного срока электроды должны быть перед применением повторно прокалены. Прокалка электродов может проводиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении. В случае хранения электродов в сушильном шкафу при температуре 60 - 100 °С срок использования их не ограничивается.
3.2.6. Перед применением электродов независимо от наличия сертификата должны быть проверены сварочно-технологические свойства каждой партии.
Проверка сварочно-технологических свойств электродов должна поручаться опытному дипломированному сварщику и выполняться в соответствии с п. п. 5.7 - 5.10 ГОСТ 9466. Результаты проверки оформляются актом, форма которого приведена в Приложении 15.
Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что электроды были прокалены и срок действия прокалки не истек.
Примечание. При наличии на этикетках пачек номера замесов обмазки электродов (в пределах одной партии) рекомендуется проводить контроль сварочно-технологических свойств электродов каждого замеса.
3.2.7. Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 180 x 140 мм.
Сварку выполняют в один слой. После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны усиления глубиной 1,5 - 2 мм.
3.2.8. Толщину пластин и катет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода:
Пластины для проверки сварочно-технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той марки, для сварки которой могут быть использованы проверяемые электроды в соответствии с табл. 3.2.
3.2.9. Сплошность металла шва, определяемая в изломе образца, должна отвечать требованиям, предъявляемым к сварным соединениям по результатам радиографического контроля (см. Приложение 14, табл. П14.3).
3.2.10. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований следующие:
покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования "козырька", препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;
образование "козырька" из покрытия размером более 4 мм и отваливание кусочков нерасплавившегося покрытия от стержня является признаком брака;
образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование шва и легко удаляться после охлаждения;
Для определения размера "козырька" и прочности покрытия отбирается 10 - 12 электродов из 5 - 6 пачек и производится их расплавление в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву 50 - 60°. Измерение "козырька" производится от торца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.
3.3.1. Для автоматической и механизированной сварки под слоем флюса, а также для механизированной сварки в углекислом газе сталей всех марок, приведенных в п. 1.1.3 настоящего РД, применяется сварочная проволока сплошного сечения по ГОСТ 2246. Области применения сварочной проволоки для этих видов сварки приведены в табл. 3.5, химический состав - в Приложении 6.
| Группы конструк-ций в климати- ческих районах (опреде- ляется проектом и прос- тавляетсяв черте- жах КМ) | Обозна- чение стали (харак- теристи- ка стали по преде-лу теку- чести) | Марки проволоки и флюса для сварки | |||
| под флюсом | в угле- кислом газе или в его смеси с аргоном | порошковой проволокой | |||
| проволока | флюс | ||||
| Группы 2, 3 и 4 - во всех районах, кроме I1, I2, II2 и II3 | С235, С245, С255, С275, С285 | Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА | ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ,АН-42, АН-42М, АН-60, ФЦ-16, АНЦ-1 | Св-08Г2С,Св-08ГС | ПП-АН1, ПП-АН3, ПП- АН7, СП-2, СП-3, ППТ-13,ПП-АН11 |
| Св-06А, Св-08ГСМТ | АН-42, АН-42М | ||||
| Св-08ГС, Св-10Г2 | ФЦ-16 | ||||
| С345, С345Т, С345Д, С375, С375Т, С375Д | Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2, Св-08ГС | ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ,АН-60, АНЦ-1 | Св-08Г2С,Св-08ГС | ПП-АН3, ПП- АН7, СП-2, СП-3, ПП-АН11 | |
| Св-10НМА | АН-43 | ||||
| Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА | АН-47, АН-17М, АН-348А | ||||
| С345К | Св-08Х1ДЮ | АН-348А | Св- 08ХГ2СДЮ | - | |
| С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д | Св-10НМА, Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА | АН-47, АН-17М, АН-348А | Св-08Г2С | - | |
| Группа 1 - во всехрайонах, группы 2, 3 и 4 - в районах I1, I2, II2 и II3 | С235, С245, С255, С275, С285 | Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА | ОСЦ-45, АН-348А, АН-348АМ,АН-42, АН-42М, ФЦ-16, АНЦ-1 | Св-08Г2С,Св-08ГС | ПП-АН3, ПП- АН7, СП-2, СП-3, ПП-АН11 |
| Св-08ГСМТ | АН-42, АН-42М | ||||
| Св-08ГС, Св-10Г2 | ФЦ-16 | ||||
| С345, С345Т, С345Д, С375, С375Т, С375Д | Св-10НМА | АН-43 | Св-08Г2С | - | |
| Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА | АН-47, АН-17М, АН-348А | ||||
| С345К | Св-08Х1ДЮ | АН-348А | Св- 08ХГ2СДЮ | - | |
| С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д | Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА | АН-47, АН-17М, АН-348А | Св-08Г2С | - | |
2. Применение флюсов АН-348А и АН-348АМ для сварки сталей С345 и более прочных требует проведения дополнительного контроля механических свойств металла шва при сварке элементов всех толщин для конструкций в климатических районах I1, I2, II2, II3 и толщин свыше 32 мм - в остальных климатических районах.
3.3.2. Для механизированной сварки порошковой проволокой применяются самозащитные порошковые проволоки, изготовленные по ГОСТ 26271 и соответствующим техническим условиям.
3.3.3. Марки порошковой проволоки, которые могут быть применены для сварки металлоконструкций, изготовленных из стали с нормативным пределом текучести не более 375 МПа (стали марок, приведенных в Приложении 1, которые соответствуют обозначениям стали до С375Д включительно), указаны в табл. 3.5. Характеристика этих проволок приведена в Приложении 7.
Возможность сварки порошковой проволокой более прочных сталей, а также марки порошковой проволоки для их сварки должны быть согласованы с проектной и материаловедческой организациями.
3.3.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указывается завод-изготовитель, марка, номер плавки и диаметр проволоки.
3.3.5. Сварочная проволока сплошного сечения должна храниться в условиях, исключающих ее загрязнение или коррозию. Перед употреблением проволока должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности.
При необходимости проволоку очищают от ржавчины и грязи травлением в 5% растворе соляной или ингибированной (3% раствор уротропина в соляной кислоте) кислоты.
Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные механические устройства (в том числе через устройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами). Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется прокалить при температуре 150 - 200 °С в течение 1,5 - 2 часов.
Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или любыми другими способами до металлического блеска. При очистке проволоки нельзя допускать ее резких перегибов (переломов), что может нарушить нормальный процесс подачи проволоки в зону сварки.
3.3.6. Порошковая проволока должна храниться в мотках в специальной таре, предупреждающей ее увлажнение. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.
Каждый моток порошковой проволоки должен быть проконтролирован путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки.
Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена по режиму, приведенному в табл. 3.4. После прокалки проволока может быть использована в течение пяти суток, если она хранится в соответствии с требованиями п. 1.3.16 настоящего РД. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить.
3.3.7. Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть проверена на сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей. Наплавка валика производится на пластину толщиной 14 - 18 мм из углеродистой стали в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если: на поверхности валика не будет обнаружено трещин; максимальный размер поры не превышает 1,2 мм, а число пор на любых 100 мм протяженности валика не превышает 5; глубина чешуйчатости не превышает 1,5 мм.
3.4. Газы
3.4.1. Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа должна применяться газообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050.
По физико-химическим показателям газообразная и жидкая двуокись углерода (углекислый газ - СО2) должна удовлетворять нормам, указанным в Приложении 8.
Сколько времени можно хранить электроды?
Согласно п. 6.11. ГОСТ 9466-75, электроды следует хранить в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже + 15 °С в условиях, предохраняющих их от загрязнения, увлажнения и механических повреждений.
Как правильно хранить электроды?
Сварочные электроды должны хранится в оригинальной упаковке Электроды должны быть защищены от воздействия дождя, сырости и влаги Относительная влажность при хранении должна быть минимальной Упаковки со сварочными электродами должны хранится на полках или паллетах во избежание прямого контакта с полом и стенами
Как должна храниться Сварочная проволока?
Электроды, флюсы, сварочная проволока должны храниться в специальных сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже 18°С и относительной влажности не более 50%.
Какой должна быть температура хранения покрытых электродов в сушильных шкафах после их Прокалки?
Покрытые электроды и флюсы после прокатки следует хранить в закрытых мешках из водонепроницаемой ткани (полиэтиленовой пленки) или в закрытой таре с крышкой с резиновым уплотнением, или в сушильных шкафах при температуре 80 ± 20 °С, или в кладовых при температуре не ниже 15 °С и относительной влажности воздуха не более .
Когда нужно Прокаливать электроды?
Сварочные электроды с основным покрытием нужно прокаливать в течение двух часов при температуре около 250 градусов по Цельсию. При этом предел текучести прокаливаемых электродов должен составлять не менее 355 N/мм.
Как прокалить электроды Уони в домашних условиях?
В домашних условиях можно использовать электрический духовой шкаф («духовку»). При температуре Т = 180…250 °С сварочные электроды «УОНИ-13/55У» следует прокаливать в течение двух часов. Однако следует учитывать, что качество прокалки будет невысоким.
Как просушить электроды феном?
Даже строительный фен позволит убрать ненужную влагу. Достаточно загрузить электрод в трубу и прогреть их при температуре не менее 150 градусов. Диаметр трубы определяется по окружности фена. Существуют модели с терморегулятором для сушки, которые позволяют контролировать температуру.
Какое количество раз можно прокаливать электроды?
Поэтому прокаливание сварочных электродов рекомендуется не производить более трех раз, потому что прокаливание более трех раз негативно влияет на прочность сваренных ними изделий.
Для чего электроды Уони 13 55?
Электроды УОНИ-13/55 с основным покрытием предназначены для ручной электродуговой сварки особо ответственных конструкций из низкоуглеродистых, среднеуглеродистых и низколегированных сталей, работающих при знакопеременных нагрузках и отрицательных температурах до -50 °С.
Что такое Прокалка?
прокалка — ПРОКАЛИТЬ, лю, лишь; лённый ( ён, ена); сов., что. Подвергнуть сильному калению. Толковый словарь Ожегова.
Хранение и использование сварочной аппаратуры и инструментов в ходе производственного процесса.
Сварочные материалы следует хранить в заводской упаковке, рассортированными по маркам, диаметрам и партиям, в кладовой (кладовых) предприятия (организации). Кладовая (кладовые) для хранения сварочных материалов должна находиться в закрытом помещении (разрешается применение передвижных вагончиков или будок) и оборудована в соответствии с указаниями, приведенными в 2.2.3.
Электроды покрытые металлические после их прокалки перед использованием
1) в сушильных шкафах или стационарных термопеналах при температуре 80 ± 20°С;
2) в жесткой плотной таре, закрытой крышкой с резиновым уплотнением;
3) в кладовых при температуре окружающего воздуха не ниже +15° С и при относительной влажности воздуха не более 50%.
Флюсы сварочные после их прокалки следует хранить:
1) в сушильных шкафах на противнях из нержавеющей стали;
3) в кладовых при температуре окружающего воздуха не ниже +15°С и при относительной влажности воздуха не более 50%.
Порошковую проволоку после её прокалки следует хранить в условиях, аналогичных приведенным в 4.3, за исключением требований к противням.
Срок годности электродов, порошковой проволоки и флюсов после прокалки:
1) при хранении в сушильных шкафах, термопеналах, в герметичной таре (банках и контейнерах, закрытых крышками с резиновым уплотнением) - не ограничивается;
2) при хранении в кладовых - ограничивается и не должен превышать следующих сроков:
а) для электродов с основным покрытием, предназначенных для сварки перлитных сталей - 5 суток, для остальных электродов - 15 суток;
б) для порошковой проволоки - 5 суток;
в) для флюса - 15 суток.
В случае уменьшения температуры воздуха ниже +10°С и/или увеличения влажности воздуха выше 50% в помещении кладовой для хранения прокаленных (просушенных) сварочных материалов, последние (из числа тех, что хранились не в печах при температуре 60-100°С или герметично закрытой таре) подлежат проверке сварочно-технологических свойств. В случае прекращения подачи электроэнергии и выключения электропечей для хранения прокаленных сварочных материалов на срок, превышающий 12 ч, последние также подлежат проверке сварочно-технологических свойств. При проверке сварочно-технологических свойств сварочных материалов определяется влияние изменения температуры и/или влажности на пористость в наплавленном металле валика сварного шва длиной 100+20 мм, который подлежит контролю радиографическим методом или визуальным и измерительным методами при послойной проточке (строжке) поверхности шва (глубина удаляемого слоя до 1 мм) на станках или излома шва.
Решение о дальнейшем использовании этих сварочных материалов с учетом результатов проверки сварочно-технологических свойств принимает руководитель сварочных работ.
На местах хранения в кладовых прокаленных покрытых электродов, порошковой
проволоки и флюсов в целях более полного и наглядного учета информации рекомен-
дуется устанавливать таблички (этикетки, бирки, ярлыки) с указанием марки материала, диаметра, номера партии, количества, регистрационного номера по "Журналу учета прокалки сварочных материалов", дат предыдущих и последней прокалок (см. примеры записей). Табличка (этикетка, бирка, ярлык) сохраняется до полного использования прокаленных материалов или до истечения срока хранения. По истечении срока хранения или после полного использования прокаленных материалов табличка уничтожается.
Сварочные электроды по истечении срока хранения после последней (третьей) прокалки подлежат изъятию в изолятор. Данные электроды дальнейшему использованию для сварки соединений оборудования, сосудов и трубопроводов, на которые распространяются требования правил Госгортехнадзора РФ (см.1.1), не подлежат. Возможность дальнейшего использования настоящих электродов и область их использования решается руководителем сварочных работ.
Прокаленные электроды, порошковая проволока и флюсы должны храниться отдельно от непрокаленных материалов, например, на отдельных стеллажах, чтобы исключить перемешивание прокаленных и непрокаленных материалов.
На рабочих местах электроды рекомендуется хранить в термопеналах или сушильных шкафах, а порошковую проволоку и сварочные флюсы - в банках и контейнерах, закрытых крышками с резиновым уплотнением, или сушильных шкафах.
При эксплуатации оборудования для электродуговой сварки подключение выпрямителей или трансформаторов выполняют строго по инструкции. Обязательно проводится заземление корпусов аппаратов и других металлических-нетоковедущих частей сварочного оборудования. Заземлению подлежит и рабочее место специалиста - сварочные станки и столы, плиты и прочее.
Заземление проводится посредством гибких медных проводков (могут применяться провода из других электропроводящих металлов). Отметим, что запрещено последовательно включать в заземляющий проводник несколько установок для сварки.
Следует также соблюдать правила работы с держателями электродов и горелками. За их состоянием необходимо постоянно следить и во время производить очистку и ремонт комплектующих.
Все сварочное оборудование должно содержаться в сухом помещении. Не следует допускать падений аппаратов и устройств, во избежание механических повреждений. При регулярной эксплуатации оборудования каждые шесть месяцев осуществляется очистка, плановая проверка и при необходимости ремонт. Обязательно очищать все сварочные аппараты от пыли и грязи, которые скапливаются внутри устройства.
Ответственность за правильную эксплуатацию сварочного оборудования несет сварщик. Он обязан работать только в строго заданных режимах, использовать электросварочные установки по назначению, следить за их сохранностью, а также соблюдать технику безопасности. Заметим, что самостоятельно работать на сварочном оборудовании, без присмотра специалиста, могут только операторы, прошедшие обучение полуавтоматической и автоматической сварке и инструктаж по правилам безопасности работ.
Техническое обслуживание и условия хранения сварочного аппарата
1) Запрещается работать сварочным аппаратом при снятом защитном кожухе.
2) Запрещается работать в дождь или сырую погоду.
3) Следует регулярно осматривать сам сварочный аппарат и принадлежности сварщика
4) Удалять пыль и грязь с аппарата следует мягкой щёткой, чтобы не повредить электрические платы.
5) Перед началом работ следует проверить исправность розетки, сетевой вилки и изоляцию электрокабелей
6) Не подвергайте сварочный аппарат тряске и ударам, а так же попаданию на него атмосферных осадков и агрессивных сред.
7) Сварочный аппарат необходимо хранить в сухом помещении, при температуре воздуха от - 15 до +50 градусов С.
Получение и хранение сварочных материалов в цехах-потребителях
9.1 Цехи-потребители получают готовые к применению и уложенные во влагонепроницаемые контейнеры, используемые для перевозки, сварочные материалы, кроме графитовых (угольных) электродов, с централизованного участка подготовки по заявке.
9.2 Графитовые (угольные) электроды со склада цеха 30 поступают сразу в цехи-потребители по материальному требованию (ф.М-10АСУ).
9.3 Каждый контейнер должен иметь маркировку, указывающую на принадлежность её определенному цеху-потребителю. Должен быть чистым, без следов загрязнений и обязательно иметь внутри влагопоглащающий реагент – силикагель-индикатор.
9.4 Цех-потребитель обязан содержать контейнеры в исправном состоянии, в случае поломки ремонтировать их.
9.5 Количество одной марки электродов выдаваемых с централизованного участка в цехи предприятия не должно превышать недельной потребности цеха.
9.6 В цехах-потребителях сварочные материалы должны храниться в специально предназначенных и оборудованных под их хранение помещениях (электродных кладовых или на централизованных участках подготовки сварочных материалов). Допускается хранить сварочные материалы в общих материальных кладовых при соблюдении требований к их хранению, изложенных ниже.
9.7 Место хранения электродов должно быть свободно от посторонних предметов и исключена вероятность наваливания на электроды тяжелых предметов. Попадание влаги, масла и других загрязнений НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.
9.8 Не прокаленные электроды в пачках на централизованном участке подготовки должны храниться в ячейках стеллажей, разложенные по маркам, партиям и диаметрам. К каждой ячейке должна быть прикреплена табличка с указанием марки, диаметра электродов и номера партии.
9.9 Прокаленный флюс должен храниться в герметичных контейнерах или в закрытой металлической таре (банке, ящике и т.д.). На них должны быть прикреплены этикетки с указанием: марки флюса, номера партии, даты прокалки, содержание водорода (при необходимости), дата последнего дня реализации флюса, после которой он возвращается на переработку. Этикетка заверяется ОКК.
9.10 Прокаленные сварочные электроды могут храниться:
- в электродных кладовых с температурой не ниже 17 0 С и относительной влажностью не более 50%;
- в сушильных шкафах с температурой от 50 0 С до 150 0 С;
- во влагонепроницаемой таре с влагопоглащающим реагентом.
9.11 Сроки хранения прокаленных сварочных материалов в цехах-потребителях в зависимости от способа хранения указаны в таблице 4.
Таблица 4 – Сроки хранения прокаленных сварочных материалов
| Сроки в зависимости от способа хранения, сутки | ||
| В электродной кладовой (в открытом виде) | В сушильном шкафу | Во влагонепроницаемой таре с селикагелем |
| Низколегированные электроды | ||
| Аустенитные электроды (кроме ЭА-400/10У) | ||
| Электроды ЭА-400/10У | Не ограничивается | - |
| Флюсы плавленные | - | |
| Флюсы керамические | - |
9.12 Для контроля температуры и относительной влажности воздуха в кладовых, где хранятся сварочные материалы, должны быть установлены термометры и гигрометры (психрометры).
9.12.1 С апреля по октябрь допускается увеличение влажности воздуха в кладовых до 65%, при этом сроки годности электродов и флюсов, хранящихся в них, сокращаются вдвое.
9.13 Сушильные шкафы должны находиться в электродных кладовых или других помещениях с температурой окружающего воздуха не ниже 17 0 С и относительной влажностью не более 65%.
9.13.1 Сушильные шкафы должны быть оборудованы автоматическими устройствами поддержания заданной температуры и регистрирующими температуру приборами, начало отсчета шкалы, которых должно быть не выше 50 0 С. Использование приборов со шкалой деления от 100 0 С – запрещается.
9.13.2 Правильность показаний электроконтактных термометров на сушильных шкафах проверяется лагометром типа Л64 один раз в месяц службой энергетика цеха, в котором установлены шкафы, с регистрацией в журнале. В случае расхождения показаний должна быть выполнена настройка прибора или его замена.
9.13.3 В случае снижения температуры в сушильном шкафу до 50 0 С срок дальнейшего хранения электродов должен ограничиваться сроком хранения в электродной кладовой.
9.14 В качестве влагонепроницаемой тары с влагопоглащающим реагентом на предприятии используются контейнеры изготовленные по чертежам 71Г4-287.00 и 71Г4-288.00.
9.14.1 В качестве влагопоглащающего реагента должен применяться силикагель технический по ГОСТ 3956 и силикагель-индикатор по ГОСТ 8984, который не должен рассыпаться и засорять сварочные материалы.
9.14.2 При хранении сварочных материалов во влагонепроницаемой таре (контейнере), она должна содержаться в плотно закрытом состоянии. С момента открытия тары для выдачи материала, срок хранения сокращается до срока, применимого к хранению в открытом виде.
9.14.3 Хранение электродов во влагонепроницаемой таре (контейнере) должно производиться при температуре не ниже плюс 10 0 С в закрытом помещении.
9.14.4 Вскрывать влагонепроницаемую тару (контейнер) можно в электродных кладовых или других помещениях с температурой окружающего воздуха не ниже 17 0 С и относительной влажностью не более 65%.
Если транспортировка тары со сварочными материалами осуществлялась при температуре ниже плюс 10 0 С, рекомендуется вскрывать её в помещении после выдержки в течение 10 часов.
9.14.5 При каждом вскрытии контейнера влагопоглащающий реагент (силикагель технический и силикагель-индикатор) должен проверяться ОКК по внешнему виду на его пригодность. Прокаленный сухой силикагель-индикатор имеет цвет от синего до светло-голубого.
Хранение силикагеля-индикатора в электродных кладовых производится в полиэтиленовых банках весом до 5 кг.
9.15 Аустенитные электроды после хранения в течение 60 суток в сушильных шкафах или во влагонепроницаемой таре (контейнере) могут быть использованы по прямому назначению после проверки содержания влаги в электродном покрытии по инструкции [ 4 ]. Если содержание влаги не превышает 0,2%, то срок годности электродов может быть продлен ещё на 30 суток, а если содержание влаги больше 0,2%, то они должны быть прокалены повторно.
9.16 Низколегированные электроды марок 48Н-11, 48Н-13, 48Н-15, 48ХН-2, 48ХН-5 и флюсы марок АН-42, ФИМС-20П перед выдачей их в цехи-потребители после прокалки должны быть проверены на содержание свободно выделившегося диффузионного водорода в наплавленном металле.
Остальные низколегированные электроды и флюсы проверяются на водород по решению ОГСв при наличии в нормативной или технической документации требований к его содержанию в наплавленном металле.
9.16.1 Допускается проверку сварочных флюсов АН-42, ФИМС-20П на водород выполнять от первой садки каждой партии флюса. При этом максимальный объём партии флюса ограничивается 10 тоннами, а режимы прокалки должны подтверждаться автоматической записью на диаграммах, заверенных ОКК.
9.16.2 По истечению срока хранения сварочные материалы указанные в п.9.16 допускается использовать без повторной прокалки после проверки содержания водорода ещё раз, если при этом обеспечивается норма содержания водорода. В этом случае сварочные материалы могут быть использованы для сварки в течение срока, установленного таблицей 4, при условии хранения материалов в электродной кладовой.
9.16.3 При содержании водорода в наплавленном металле больше допустимого, электроды и флюс должны быть прокалены вновь в соответствии с требованиями раздела 8 и снова проверены на содержание свободно выделившегося водорода.
Приложение 4. ТРЕБОВАНИЯ К ХРАНЕНИЮ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Приложение N 4к федеральным нормам и правилам
в области использования атомной энергии
"Сварка и наплавка оборудования
и трубопроводов атомных энергетических
установок", утвержденным приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от 14 ноября 2018 г. N 554 ТРЕБОВАНИЯ К ХРАНЕНИЮ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
1. Сварочные материалы должны храниться по партиям (плавкам).
Определение партии сварочных материалов приводится в соответствующих документах по стандартизации, включенных в Сводный перечень.
2. Партией защитного газа считается газ одного наименования, одной марки, одного сорта (группы), поставляемый по одному документу по стандартизации, включенному в Сводный перечень.
3. Сварочные материалы должны храниться в условиях, предотвращающих их загрязнение, коррозию и повреждение.
4. Покрытые электроды, флюсы и порошковые материалы перед использованием должны быть прокалены по режимам, установленным документами по стандартизации на сварочные материалы конкретных марок, включенными в Сводный перечень.
При отсутствии в документах по стандартизации, включенных в Сводный перечень, сведений о режимах прокалки температура и время выдержки прокалки должны назначаться в соответствии с таблицей N 4.1 настоящего приложения.
ЦУ-5, ЦУ-6, ЦУ-7, ЦУ-7А, ЦУ-2ХМ, ПТ-30, ЦЛ-20, ЦЛ-21, ЦЛ-32, ЦЛ-38, ЦЛ-39, ЦЛ-45, ЦЛ-48, ЦЛ-51, ЦЛ-52, ЦЛ-57, ЦЛ-59, РТ-45А, РТ-45АА
ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2, ЦТ-10, ЦТ-15К, ЦТ-26, ЦТ-26М, ЦТ-36, ЦТ-45, ЦТ-48, ЦН-6Л, ЦН-12М, ЦН-12М/К2, ЦН-24, ВПН-1
Допускается уменьшение температуры прокалки до 400 +/- 20 °C при наличии соответствующего указания в документе по стандартизации на материал, включенном в Сводный перечень.
5. Прокалка флюсов должна осуществляться в электропечах на противнях из жаростойких сталей.
6. Режимы прокалки флюсов должны контролироваться термопарами, устанавливаемыми непосредственно в слое флюса. Высота слоя при прокалке флюсов марок ОФ-6, ОФ-10, ОФ-40 не должна превышать 100,0 мм, а для флюсов других марок устанавливается технологической документацией. Допускается контролировать режим прокалки флюсов по печным термопарам после соответствующей их тарировки по термопарам, установленным во флюсе.
Термопара должна находиться на глубине, равной половине высоты слоя флюса.
7. Прокалка электродов должна проводиться не более трех раз, а флюсов марок ОФ-6, ОФ-10, ОФ-40 - не более пяти раз (не считая прокалки при их изготовлении). Число прокалок остальных марок флюсов не ограничивается.
Дата и режимы каждой прокалки должны быть зафиксированы в журнале хранения сварочных материалов.
8. Покрытые электроды и флюсы должны храниться:
а) после поставки - в кладовых при температуре не ниже 15 °C и относительной влажности воздуха не более 50%: флюсы - в закрытых мешках из водонепроницаемой ткани или полиэтиленовой пленки, электроды - в упаковке организации-изготовителя;
б) после прокалки - в герметичной таре или в сушильных шкафах при температуре 80 +/- 20 °C.
9. При хранении после прокалки в сушильных шкафах или в герметичной таре срок хранения покрытых электродов и флюсов и срок их использования без проверки содержания влаги и без дополнительной прокалки не ограничивается.
10. При хранении после прокалки в кладовых покрытые электроды и флюсы могут быть использованы без проверки содержания влаги и без повторной прокалки в течение сроков, не превышающих:
а) для электродов с основным покрытием, предназначенных для сварки сталей перлитного класса и высокохромистых сталей, - 5 суток;
б) для остальных электродов - 15 суток;
в) для флюсов марок ОФ-6, ОФ-10 и ОФ-40 - 3 суток;
г) для других марок флюсов - 15 суток.
Сроки использования порошковых проволок и лент такие же, как для покрытых электродов.
11. Во всех случаях, когда при проверке содержание влаги в покрытии электродов или во флюсе превышает нормы, установленные документами по стандартизации на контролируемые сварочные материалы, включенными в Сводный перечень, должна быть проведена их повторная прокалка.
12. Качество прокалки каждой садки электродов марок Н-10, Н-10АА, флюса марок КФ-16, КФ-16А и КФ-27, а также электродов марок УОНИИ-13/45А и УОНИИ-13/55, УОНИИ-13/55АА, подлежащих использованию для сварки деталей из стали марки 10Х2М между собой и с деталями из других сталей перлитного класса, определяется по содержанию водорода в наплавленном металле или металле шва.
Содержание водорода в наплавленном металле (металле шва) при ручной дуговой сварке не должно превышать 2,5 см3 на 100 г, а при автоматической сварке под флюсом - 3,0 см3 на 100 г. В случае получения неудовлетворительных результатов проводится прокалка электродов или флюса и повторное определение содержания водорода.
13. Если партия электродов или флюсов прокаливалась по частям в различные сроки, требования пунктов 9 - 11 настоящего приложения относятся к каждой части отдельно.
14. Транспортировка прокаленных электродов и флюсов на сварочные участки должна проводиться в закрытой таре.
15. Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов устанавливается организацией, выполняющей сварку (наплавку).
16. Проволока для сварки алюминиевых сплавов должна поставляться в соответствии с требованиями документа по стандартизации, включенного в Сводный перечень.
17. Срок хранения проволоки для сварки алюминиевых сплавов после химической очистки не должен превышать 3 суток.
Температура воздуха в помещении для хранения должна быть не ниже 18 °C, влажность - не более 70%.
Срок хранения сварочной проволоки от момента электрохимической обработки до сварки при условии герметичной упаковки не должен превышать одного года, при отсутствии герметичной упаковки - не более 10 суток.
При хранении сварочной проволоки свыше установленных сроков проволоку должны протравить вторично.
Повторная очистка должна проводиться один раз.
18. Проволока для сварки изделий из титановых сплавов должна подвергаться очистке (обезжириванию) поверхности. После обезжиривания проволока промывается в горячей и холодной проточной воде с последующей просушкой.
Проволока для сварки титановых сплавов должна храниться при температуре не ниже +17 °C и относительной влажности не более 75%.
Читайте также: