Кресло из гнутой фанеры своими руками

Обновлено: 17.05.2024

Это кресло я сделал необычной, эргономичной формы. Я совсем недавно начал начал экспериментировать с эргономичными формами, и это кресло было одним из моих проектов.

Я использовал 1.9 см фанеру и специальный метод загиба для придания креслу гладких контуров.

Шаг 1: Материалы и инструменты

- Циркулярная пила
- Лобзик
- Шуруповерт
- Шлифовальная машинка
- Разные зажимы

Из материалов: лист фанеры тольщиной 1.9 см, древесная краска, древесная шпатлевка, клей-спрей

Шаг 2: Дизайн и чертеж кресла

Дизайн кресла я сделал в программе Fusion 360, в ней очень легко делать модель и затем рассматривать ее как в 2D так и в 3D. Программа бесплатная для частных мастеров.

В программе уже есть некоторые макеты, я использовал несколько из них немного модифицируя разные части.

Шаг 3: Вырезаем детали кресла

Сначала я распечатал шаблоны из программы, и затем приклеил их к листу фанеры. Клей использовал не очень сильный, чтобы шаблон можно было легко отодрать.

Прямые распилы я вырезал циркулярной пилой, а для изгибов использовал лобзик. На выпиливание всех деталей ушло порядка 4 часов.

Самые крутые изгибы я вырезал перпендикулярными надрезами, чтобы не погнуть лезвие лобзика.

Шаг 4: Зарубки и геометрия

Чтобы загнуть фанеру, нужно сделать несколько пропилов так, чтобы последний слой фанеры остался не тронутым. Если сделать несколько пропилов достаточно близко друг к другу, фанера буде гнуться.

Пропилы я решил делать на расстоянии 3 мм друг от друга. Ширина пропила равна ширине лезвия циркулярной пилы - 1.5 мм.

Важное замечание: я использовал лезвие пилы с плоским режущим профилем, большинство же имеют V образный профиль, поэтому проверьте еще раз какой профиль у вас. Если использовать лезвие с V образным профилем, сила будет распределяться не равномерно и фанера может погнуться.

Еще одно важное замечание: пропилы нужно делать так, чтобы они шли перпендикулярно направлению последнего слоя фанеры, это также убережет ее от сгибания.

Сколько пропилов нужно сделать? По всей длине сгибаемого участка. Я просто измерил его по распечатанному шаблону.

Шаг 5: Делаем пропилы

Пропилы должны быть единой глубины. Чтобы добиться этого, я сделал фиксатор из 3 мм тополя приклеенного к U образной планке.

Шаг 6: Склейка и шлифовка

Я сделал боковые стороны кресла двойной толщины, так они получаются стабильнее и надежнее.

Когда делаешь распилы руками, а не на ЧПУ, края получаются часто не ровными, чтобы их сгладить я использовал старую добрую наждачную бумагу.

Все детали между собой склеиваются, и скрепляются шурупами. Хотя при надлежащей склейке необходимости в шурупах нет, они все же добавляют внешнему виду надежности.

Шаг 7: Лакировка и покраска

Всего я сделал 2 таких кресла, одно покрасил, а другое залакировал полиуретаном. Лакированное кресло мне нравится больше, т.к выглядит натуральнее. С другой стороны, краска скрывает некоторые недочеты.

Оба кресла я покрыл тремя слоям полиуретана, в промежутках шлифуя их. Как результат - поверхность получилась гладкая и приятная на ощупь.

Шаг 8: Присаживайтесь пожалуйста

Кресла получились невероятно крепкими, не очень тяжелыми и очень изящными на вид. Плюс, они довольно удобные, по крайней мере для такого типа кресел - жестких кресел, на которые не кладутся подушки.

На каждое кресло я потратил примерно 16 часов. Не мало, но оно того стоило. А теперь, сделайте и вы такое! Успехов!

Кресло из фанеры: разновидности дизайна и создание своими руками

Начинающему мастеру под силу изготовить простое и удобное кресло из фанеры для дачи. У специалиста достаточно умения и возможностей, чтобы создать эксклюзивное эффектное изделие, которое станет украшением гостиной. В статье мы расскажем, какие бывают виды кресел и как их можно произвести своими руками.

Виды кресел

Сегодня поговорим о креслах, которые встречаются не в каждом доме. Уникальность их заключается в используемом материале. При желании самостоятельно можно сделать изделия из гнутой поверхности или из ламелей (полосок). Дизайнерские изделия гораздо сложнее, в последнее время популяризируется параметрическая мебель из фанеры. Она содержит необыкновенные линии – плавные, изогнутые, обтекаемые, но при этом не утрачивает функциональность.

Для своих изделий дизайнеры выбирают гипоаллергенные безопасные материалы, их можно устанавливать во всех жилых комнатах, включая детские.

Кресла из фанеры разнообразны по форме, размерам, назначению и способам исполнения. Условно их можно разделить на неподвижные и кресла-качалки. Попробуем разобраться в их многообразии на некоторых примерах.

Дизайнерская вращающаяся модель, созданная методом перекрестного сложения ламелей.

Эксклюзивный набор мебели из фанеры в виде кресла и табурета.

Изделие выполняется из склеенных фанерных листов, соединённых в толстый массив.

Пример параметрического кресла из фанеры. Оно произведено в форме волны, что позволяет ему раскачиваться, не прибегая к полозьям.

Двухцветная неподвижная модель, произведенная из небольших фигурных элементов.

Стандартное изделие «ракушка». Его устанавливают на 3 или 4 ножки.

Пример, как можно оформить изделие мягким сиденьем и спинкой.

Оригинальная модель авторского кресла на трех опорах.

Экстравагантное изделие из гнутоклееной фанеры, предназначенное для современных интерьеров.

Кресло-качалка на полозьях, в контрастном исполнении.

Красивая необычная модель, но не рассчитана на большой вес.

Выбор и подготовка фанеры

Фанера представляет собой изделие, произведенное из нескольких слоев деревянного шпона, и чем их больше, тем толще и крепче лист. Шпон проклеивается специальным составом, превращаясь в ровные надежные полотна. Во многом от клея зависит прочность и долговечность изделия, поэтому продукт следует приобретать от проверенных производителей. Качественная фанера обладает высокими техническими характеристиками. Несмотря на малый вес, она достаточно прочна и относится к экологически чистому продукту. Правильно обработанный материал является износостойким, устойчивым к влаге и механическим воздействиям.

Изделие легкодоступно, приобретается в любом строительном магазине и стоит недорого. Материал свободно обрабатывается, его несложно пилить, клеить, красить или лакировать.

На нем можно вырезать или выжигать красивые узоры. Фанера производится из шпона разных деревьев. Например, изделие из хвойных сортов имеет красивую структуру и неповторимый орнамент. У березы насыщенный ровный тон, она упруга и эластична. Выбирая фанеру для изделия, следует помнить, что она бывает 3 видов:

полностью не шлифованная;
обработанная с одной стороны;
обработанная с двух сторон.

Для создания кресла необходимо приобретать третий вариант, и толщина его должна составлять не менее 15-20 мм. Кроме того, нужно обратить внимание на качество материала. Ему не следует быть сырым или шершавым, волокнистая текстура часто дает трещины и сколы при обработке. На кресло могут понадобиться листы разной толщины, тонкие (1,5 мм) обрабатываются вручную, для толстой поверхности используется электрический лобзик. Поперечный разрез можно производить острым рабочим ножом по отмеченным контурам.

Нужные материалы и инструменты

Прежде чем приступать к делу, нужно заняться подготовкой рабочего инструмента и материала. Для работы над креслом понадобятся:

прочный фанерный лист, не менее 20 мм толщиной;
лобзик ручной и электрический;
дрель;
шурупы и гвозди с объемными шляпками;
наждачная шкурка для затирки;
морилка, лак или краска;
столярный клей.

Понадобятся также рулетка для измерения и карандаш для разметок. Когда инструменты и материал собраны, можно переходить непосредственно к работе над креслом.

Инструкция выполнения работы

Кресло из фанеры вполне реально смастерить своими руками. Прежде всего необходимо сделать чертеж и определиться с размерами. Если нет желания фантазировать, можно найти готовую схему в интернете. В качестве примера рассмотрим модель кресла-качалки, произведённой из отдельных полосок фанеры.

Согласно чертежу, подготавливается шаблон из бумаги, затем прикладывается к цельному листу фанеры и прорисовывается каждая деталь. Шаблон переносится на рабочий материал как можно экономнее.
Аккуратно выпиливается лобзиком каждая деталь.
Наждачной шкуркой следует обработать места спила.
Все элементы с помощью кисти покрываются специальным антибактериальным раствором. После просыхания на все поверхности наносится столярный клей, который поможет предотвратить рассыпание деталей во время сборки.
На деталях размечаются и просверливаются отверстия под шурупы и гвозди.
Из подготовленных частей собирается рама для сиденья.
На раму крепятся ламели из фанеры.
Все то же самое проделывается со спинкой.
Полозья (4 штуки) вырезаются дугой.
Сидение и полозья скрепляются соединительными деталями, вырезанными из фанеры.
Затем крепится спинка. Ее можно установить стационарно либо с помощью регулировочных деталей, сделать подвижной (способной изменять уклон).
На последнем этапе к каркасу сиденья монтируются поручни.

Когда основная работа над креслом закончена, наступает момент финишной обработки. Здесь все зависит от назначения изделия. Если оно предназначено для беседки в саду, его стоит покрыть антигрибковым составом и защитить лакокрасочным слоем. Для помещения креслу можно придать более домашний вид: оббить тканью или кожзаменителем, использовать наполнитель для сиденья и спинки, добавить уюта подушками.

Обивку изделия следует начинать со спинки, прибивая ткань маленькими гвоздиками. Если нет желания заниматься обустройством, а комфорт необходим, советуем присмотреться к готовому еврочехлу, подходящему по размеру, он полностью повторит форму модели. Изготавливая кресло своими руками, можно не только произвести функциональный предмет мебели, но и сэкономить деньги, а также получить массу удовольствия от творчества.

Как сделать кресло-качалку своими руками, смотрите далее.

Все о гнутой фанере

Гибкая фанера – это заготовка из фанерных листов, имеющих оригинальную форму. Такого рода шаблоны активно используют для того, чтобы выпускать уникальные и стильные предметы мебели, которые, безусловно, придадут любому жилищу еще больше уюта и комфорта. Гнутая плита фанеры существенно отличается по своим характеристикам от дерева, так как она значительно легче, имеет повышенные свойства прочности и ее лучше подгонять под задуманную форму.

Гнутоклееные изделия считаются незаменимым поделочным материалом для крупных фабрик мебели и для тех дизайнеров, кто выпускает авторские предметы интерьера.

Особенности

Фанера – это тончайшие листы шпона, что соединяются между собой особым клеем. В качестве последнего чаще всего выступает березовый или сосновый материал, ольха или бук. Именно благодаря этим породам у фанеры проявляются положительные стороны.

Повышенный уровень стойкости к влаге. Гидрофобность фанеры почти в 2 раза ниже, чем у древесины. Именно поэтому ее можно спокойно применять в тех помещениях, где наблюдается высокий уровень влажности, и при декорировании фасадов.
Отсутствует такой процесс, как коробление, поэтому материал не будет гнить.
Внешне красивый и оригинальный вид, имеющий текстуру древесины.
Довольно легко применять в домашней мастерской.
Отменная стойкость к УФ-излучению, по этой причине материал не будет выгорать, длительно находясь на солнце.
Низкая цена по сравнению с натуральной древесиной, а также лучшие технических характеристик.
Простота во время ухода. Можно без опаски использовать различные моющие составы для очистки фанерной поверхности.
Экологическая составляющая. Фанера – это материал, отличающийся повышенной безопасностью. Эта особенность дает великолепную возможность выпускать практичную и красивую мебель для любой детской комнаты.
Стойкость к быстрому истиранию гнутоклееной фанеры приводит к тому, что она годами не знает износа.
Продолжительный срок службы.
Можно придавать изделию любую плавную форму и изгиб для создания по-настоящему уникальных предметов.

Для чего нужна?

Готовая гнутоклееная фанерная плита активно используется для выпуска изделий необычной формы, которые своим изысканным внешним видом украшают любое жилое помещение. Наиболее востребованными предметами считаются:

декоративные элементы шкафчиков, стенок, тумб, трюмо, ящиков, полок и невысоких этажерок;
латофлексы (каркасы) для кроватей;
удобные стулья или кресла-качалки;
обычные заготовки для креативного вида стульев или оригинальные вставки для кресел и диванов;
стильные фасады для солидных корпусных конструкций;
офисные стулья, твердые кресла, недорогие мебельные изделия для школьных помещений, больниц и отелей;
стилизованные элементы для обеденных столов и небольших столиков.

Изделия из гибкого шпона всегда изящные и модные и по этой причине без труда позволят придать любой комнате вашего жилища приятный внешний вид.

Как согнуть?

Сгибать фанеру до нужной степени, чтобы сделать из нее красивый стул или спинку кровати, можно различными методами. Стоит помнить, что при выборе любого из этих способов нельзя располагать верхнюю часть шпона так, чтобы его волокна были поперек намечаемого изгиба, ведь таким образом, скорее всего, получится нежелательный излом.

При помощи пресс-форм

Этот широко известный прием чаще встречается на большом производстве и заключен в применении особых дорогостоящих пресс-форм. Они сперва хорошо нагреваются электротоком или паром. В них и располагают уже хорошо проклеенную и аккуратно согнутую фанеру. В пресс-формах она находится до того самого момента, пока используемый клей не подсохнет, ведь именно он будет в последующем прочно удерживать изгиб применяемого материала.

Дома, чтобы профессионально гнуть тонкие фанерные листы, нужно будет применить специальное оборудование, что не всегда возможно, но тогда можно поступить совершенно по-иному:

сперва нужно проклеить плиты обычным столярным клеем;
своими же руками аккуратно лист загибается;
изгиб фиксируется по краям хорошим эпоксидным составом;
останется лишь подождать, когда изделие полностью высохнет.

Этот упрощенный способ весьма хорош, но основным минусом считается тот факт, что в данном случае можно сгибать лишь тонкие фанерные листы. Если же вам необходимо придать изгиб фанере существенной толщины, то придется выбрать иной способ.

Чтобы в итоге вышли стильные и прочные элементы самого высокого качества, нужно обязательно учитывать такие моменты:

сделанные детали нельзя хранить при низкой влажности;
выгибание особым образом распаренных или прогретых элементов нужно осуществлять, пока они не остыли полностью.

После процедуры склеивания

Если вам будет необходимо изогнуть для спинки кровати довольно толстый лист, то вам придется непросто. Сперва материал должен пройти особую обработку. Это нужно, чтобы фанера стала помягче, – лишь тогда ее можно будет попытаться аккуратно согнуть.

Особая обработка может подразумевать под собой следующие операции:

на больших производствах для подобных случаев используют специальную паровую установку промышленного типа;
если вам нужно сделать этот процесс в условиях собственного дома, то подойдет обычный пар, идущий от кипящего чайника (для негабаритных деталей) или же от бытового парогенератора.

Если параметры фанеры действительно большие, то перед обработкой лучше положить лист в очень горячую воду, чтобы с ее помощью придать ему необходимую эластичность. Здесь важно не допускать расслаивание обрабатываемого листа.

При этом можно воспользоваться 3 доступными любому обывателю способами.

Можно оставить лист в горячей воде всего на 30 минут, потом аккуратно переместить его в подготовленную жесткую заготовку. Материал придется оставить там ровно на 7 дней.
Можно обильно смочить заготовку водой, слегка загнуть и как следует прогладить горячим утюгом. После опять хорошо намочить, снова согнуть и убрать всю жидкость с поверхности. И делать так придется до того самого момента, пока вы не получите нужную форму.
Также можно нагреть лист до определенного состояния в горячей печке, но при выборе данного способа вы должны быть готовы к тому, что на материале могут появиться заметные трещинки.

С использованием пропилов

Если вам нужно как можно быстрее согнуть чрезмерно толстый лист фанеры, то самым действенным методом будет создание большого числа выемок в строго определенном месте листа. Чтобы сделать данные разрезы, будет нужна фреза. Надрезы не должны быть слишком глубокими. Они могут доходить лишь до половины листа. Слой шпона, который расположен с обратной стороны, повреждать нельзя.

С применением шаблонов

В домашних условиях подобного рода операция осуществляется путем выполнения определенной последовательности шагов.

В месте, где нужно получить изгиб, следует закрепить небольшой груз, а края фанерного листа (под них следует поставить опоры) при этом будут стягиваться крепкой веревкой или прочным скотчем.

Роль шаблона вполне могут сыграть всевозможные конструкции, которые имеют искомый угол кривизны и отменную прочность. К примеру, можно использовать прочные листы ДВП, что раскроены по заданным параметрам.

При создании детали солидного размера или не совсем стандартной формы в качестве подходящего шаблона лучше всего выбрать лист из стали. Выгибание фанерного листа следует производить одновременно со стальной заготовкой. Отделить шаблон от фанерного элемента можно будет лишь после того, как вся конструкция качественно подсохнет.

Если ваш лист фанеры имеет толщину 4 мм или 6 мм, а также 10 мм, то он будет отличаться повышенными качественными характеристиками, так как создается такая фанера из пород деревьев, которые произрастают в Азии, а это значит, сгибание будет производиться с определенным затруднением.

Фанера – это превосходный материал, который замечательно подходит как для внутренней отделки дома, так и для изготовления стильной мебели. Невысокая цена и отменные качества превратили ее в достойного соперника обычной древесине. Отличительной чертой можно считать тот факт, что фанера имеет способность к выгибанию во всевозможные формы, чем обычная древесина похвалиться не может.

О том, как согнуть фанеру, смотрите далее.

Как сделать кресло-качалку из фанеры своими руками?

Задумав изготовить мебель своими руками, люди зачастую озадачены вопросом подбора материала. Если прежде практических навыков в создании предметов мебели у вас не было, следует начинать с наиболее легких в использовании материалов, в частности, фанеры. Кроме того, не надо начинать ставить эксперименты с тяжеловесными и сверхсложными предметами мебели. Попытайтесь на первых порах изготовить небольшое кресло-качалку из фанеры в детскую, комнату для гостей либо спальню.

Что понадобится для изготовления?

Чтобы изготовить кресло-качалку своими силами, следует запастись следующим:

фанерными листами;
бруском из древесины (длиной 53 сантиметра);
угловой шлифмашинкой либо электрическим лобзиком;
комплектом пилок по древесине (пильными полотнами длиной от 50 до 105 миллиметров);
ручным электрофрезером либо дисковой шлифмашиной с абразивными кругами, имеющими различные размеры зерна (можно задействовать простую наждачку);
рулеткой для замеров и карандашом;
электродрелью со сверлами по древесине;
саморезами, гайками, шайбами;
синтепоном;
плотной тканью для драпировки;
клеем, степлером для мебели;
краской по древесине, лаком.

Для создания элементов качалки желательно применять листы фанеры размером 1520×900 сантиметров и величиной поперечного сечения 4,10 и 15 миллиметров.

Для боковин требуется фанера 4-миллиметровой толщины. Если необходимых листов не имеется, то можно будет по ходу работы вырезать ряд однотипных элементов из тонкого материала и соединить их клеем.

Чертежи и размеры

До того как приняться за изготовление мебели, требуется создать чертеж фанерного кресла-качалки. Вы можете нарисовать схему с параметрами от руки, сделать чертеж посредством специализированных программ для компьютеров или выбрать любой готовый чертеж, доработав его, как вам нравится. Наличие составленного по всем правилам чертежа не только форсирует процедуру раскроя и сборки материала, но и исключит погрешности в процессе изготовления.

Ход работы

Создание предметов мебели из фанеры практически не отличается от создания кресел из иных плитных материалов.

Процедура включает в себя несколько стадий.

Все они осуществляются в такой последовательности:

подготовка элементов – снятие фаски, высверливание отверстий, создание пазов и многое другое;
перенос чертежа;
распиловка материала согласно выбранному чертежу;
сборка кресла;
финишная отделка, включая шлифование и обработку лакокрасочными материалами, а также драпировка.

Рассмотрим перечисленные мероприятия во всех деталях.

Подготовка фанеры

Изначально следует рационально систематизировать рабочее пространство. При разрезании фанерного листа больших размеров в помещении должно быть достаточно места.

Чтобы исключить скорое изнашивание компонентов кресла, требуется покрыть материал любым из представленных ниже средств:

материалом из стекловолокна;
лаком;
олифой;
краской.

Оклейка материалом из стекловолокна делает более длительным срок эксплуатации фанеры. Если применить данное покрытие нет возможности, можно взамен него взять простую марлевую ткань.

Для сопряжения материалов используется лак, не содержащий в своей структуре эпоксидные и полиэфирные смолы.

Лакированное покрытие предохраняет фанеру от влияния факторов внешней среды. Улучшить влагонепроницаемость позволит покрытие краской либо олифой, которая сформирует водонепроницаемый слой (защитный состав будет более практичен, если его сначала прогреть на водяной бане до 60° C).

Пристальное внимание требуется уделить торцовым краям элементов из фанеры. Они нуждаются в дополнительном защитном покрытии и основательной обработке. Для их предохранения требуется проделать любое из мероприятий:

заделать торцы фанеры шпаклевкой;
покрыть грунтовкой глубокого проникновения;
использовать краски масляные густотертые;
обклеить кромки пластмассовым либо металлическим кантом.

В ходе работы с фанерой нужно придерживаться таких рекомендаций.

Не стоит пилить фанеру поперек ее волокон – это спровоцирует растрескивания по краям листа.
В фанерный лист желательно не забивать гвозди и не вворачивать саморезы, поскольку это также может спровоцировать возникновение трещин на поверхности. Чтобы воспрепятствовать этому, необходимо сначала подготовить отверстия. В том случае, если все же фанерные элементы соединяются саморезами, надо надевать на них шайбы из металла.
Чтобы фанера приобрела требуемый изгиб либо конфигурацию, ее поверхность необходимо смочить и оставить в таком состоянии на некоторое время.
Прежде чем склеивать элементы из фанеры, их примыкающие части требуется ошкурить наждачкой, после очистить детали от пыли и нанести клей по направлению волокон материала. Склеиваемые элементы необходимо уложить под пресс.

Перенос чертежа

После того как сориентировались с подбором чертежа, остается только согласно ему распланировать лист. Другими словами, необходимо перенести бумажный чертеж на материал, увеличив наряду с этим масштаб рисунка до естественных параметров. Если строение мебели, которую необходимо собрать, обладает несложной конфигурацией, изображение с бумаги переносится по лекальному угольнику и линейке.

Когда предполагается изготовление мебели со сложной конфигурацией, для каждого элемента из картона либо плотной бумаги вырезаются шаблоны (лекала), которые в последующем обводятся на фанерном листе, как на представленном ниже изображении.

Распиловка

Поскольку фанера обладает разнообразной величиной поперечного сечения, то для распиливания листа какой-то определенной толщины берется отвечающий своему назначению инструментарий. Листы толщиной до 1,5 миллиметров разрезаются заточенным ножом. Листы до 6 миллиметров – ручным лобзиком, а более толстые – электрическим лобзиком либо углошлифовальной машинкой.

Для выполнения криволинейного раскроя лучше применять электрический лобзик, поскольку инструмент этот наиболее доступный.

Если имеется возможность, элементы выпиливаются посредством ленточной пилы, если только применяется полотно с мелким зубом.

Чтобы было удобно резать, лекало клеим непосредственно на лист фанеры.

Вслед за тем как элементы вырезали, складываем их вместе и обследуем совпадение контуров; если имеются выступы, тут же их выравниваем.

Сборка

В первую очередь требуется скомплектовать сидение и опору для спины из тонких деревянных полосок 10-миллиметровой толщины. Данные полоски нужно наклеить на элементы сидения и спинки, выпиленные из 4-миллиметровой фанеры. Подобная структура позволяет выполнить выгнутую конфигурацию. Приклеивать элементы желательно влагоустойчивым столярным клеем ПВА.

Затем к основанию сидения и опоре для спины монтируются перекладины, а следом – боковые элементы и подставка под ноги. При монтаже элементов саморезами необходимо устанавливать железные шайбы.

По завершении сборочных работ можно заняться приданием законченного вида фанерному креслу. Тут все находится в зависимости от области его использования. Если предметы мебели изготавливаются для использования под открытым небом, их надлежит обработать антисептическими средствами и нанести лакокрасочные материалы. Если же изделие будет находиться в гостиной комнате около камина, ему следует придать более добропорядочный внешний облик. Для этого кресло можно драпировать заменителем кожи либо велюром. Драпировку следует прибивать к остову небольшими гвоздями либо посредством степлера для мебели, стартуя с задней спинки.

Если у вас нет желания заниматься трудозатратной работой по драпировке кресла, можете сшить на него снимающийся чехол. Для этого используют крепкий и приятный тактильно материал и поролон.

Изготовить кресло-качалку из фанеры довольно просто. Само собой разумеется, разговор идет о предельно бесхитростных конструкциях. Наиболее трудоемкие модели потребуют гораздо больше трудов и издержек. Но подобное кресло-качалку, практическое руководство по сооружению которого приведено выше, при желании возможно изготовить всего лишь за один день.

Как сделать кресло-качалку из фанеры, смотрите далее.

Как согнуть фанеру в домашних условиях

Мало кто знает, что гибка фанеры — очень распространённая операция в столярном деле, ещё меньше мастеров знакомы с правильной техникой выполнения. Предлагаем рассмотреть особенности этого материала и его поведение при сгибании, а также основные техники и приспособления для гибки фанеры в домашних условиях.

Особенности поведения фанеры при сгибании

Шпон, из которого изготавливается фанера, есть ни что иное как набор вытянутых волокон. Они жёсткие и прочные, пространство между ними заполнено мягким связующим. Чтобы придать листам дополнительную прочность и компенсировать коробление в слоях фанеры, шпон имеет разное направление волокон в соседних слоях. За счёт этого фанера — жёсткий, плохо поддающийся сгибанию материал.

Обычно для гибки используют фанеру с чётным числом слоёв шпона, то есть не имеющую преобладающего направления волокон. В обратном случае следует рассчитать направление гибки поперёк минимального числа продольных волокон или наоборот — вдоль, если к детали предъявляется требование повышенной прочности.

Чем тоньше фанера тем проще её согнуть. Листы с тремя слоями легко гнутся поперёк волокон внешнего слоя даже в холодном состоянии

Когда волокна располагаются параллельно линии сгиба, они никак не препятствуют искривлению плоскости. Однако слои, расположенные поперёк, испытывают значительные нагрузки. Что характерно, растягиваться волокна могут достаточно сильно, необходимые для этого условия обеспечиваются их размягчением за счёт нагрева или увлажнения.

В то же время слои, расположенные на внутреннем радиусе изгиба, испытывают нагрузку на сжатие, которая не компенсируются эластичностью материала. При достаточной крутизне изгиба на внутренней его стороне могут образоваться складки. Иногда напряжение в этом месте достаточно высоко, чтобы вызывать расслоение — разрывы клеевого слоя или даже самих волокон. Такое характерное поведение можно компенсировать рядом технических приёмов, которым и посвящена эта статья.

Необходимые инструменты и оборудование

Как всегда, не получится обойтись без качественной оснастки и инструмента. Поскольку основная технология предполагает размягчение листа, его формование, а затем и высыхание в обездвиженном положении с принятием формы, то для сгибания нужен как минимум набор струбцин. В идеале их должно быть не менее дюжины, но сгибать фанеру можно и поэтапно, переставляя крепёж.

В таком случае по каждой линии поперёк изгиба заготовка фиксируется в трёх местах: в самой высшей точке радиуса и по краям. Иначе говоря, при должном усердии можно обойтись и шестью струбцинами, но учтите, что точность соблюдения размеров готовой детали может оказаться существенно ниже требуемой.

Гибка фанеры почти всегда ведётся по шаблонам. Исключение составляют листы произвольного радиуса, которые предварительно сгибают перед обшивкой каркасных конструкций. Для подступенков лестниц, стульев, кресел и прочих предметов мебели форма гнутых деталей заведомо известна с высокой точностью. Поэтому сначала требуется изготовить пространственную фигуру, к которой размягченный лист будет крепиться на время высыхания и принятия требуемой формы.

Существует достаточно много разновидностей оборудования, обеспечивающих технологичное распаривание или размачивание клея. Влажность и температуру нужно держать в допустимых пределах, иначе клей может необратимо потерять свои прочностные свойства. В домашних условиях и для разовых работ можно использовать калориферные нагреватели или плёнки для тёплого пола. Смачивание лучше выполнять не напрямую, а через гигроскопичный материал, способный накапливать и постепенно отдавать влагу, например через поролон, конопляную мешковину или войлок. Также не будут лишними все доступные приспособления для регулируемого стягивания и сжатия, такие как строповочные ремни или ручные домкраты.

Сгибание и размачивание

При сгибании фанеры действует важное правило: чем выше толщина листа и круче радиус изгиба, тем больше потребуется хлопот для размягчения. Если не брать в учёт разницу в качестве фанеры, то после размачивания можно достичь радиуса изгиба порядка 50–70 значений толщины листа. Для более крутых изгибов рекомендуется применять иные методы.

Размачивание или распаривание преследует цель размягчить волокна в шпоне и сделать клей более пластичным с тем расчётом, что после высыхания он схватится и надёжно зафиксирует новую форму детали. При этом не допустимо перенасыщение древесины водой, а также резкое увлажнение и высыхание.

Небольшие листы тонкой фанеры проще всего размягчить на паровой бане в обычной кастрюле или в соковыпарилке

Для правильного размачивания фанеру нужно выдержать в условиях относительной влажности порядка 90–100% в течение от 2 до 12 часов в зависимости от толщины. Периодически нужно проверять, нет ли расслоения шпона на торцах или вздутий по центру. Время от времени можно предпринимать попытки сгиба. Если деталь относительно легко принимает форму и при этом не слышен треск, то фанеру остаётся только основательно зафиксировать до полного высыхания.

Для длинных деталей проще подготовить короб из любого подходящего материала и после размягчить паром от парогенератора

Смачивание рекомендуется проводить, когда фанера уложена на плоское основание и обернута с каждой стороны слоем гигроскопичного материала. Если при этом заготовка не обернута герметично в пленку, следует контролировать уровень влажности и периодически повторно сбрызгивать мешковину водой. Подогрев до 50–60ºС во время смачивания помогает ускорить процесс и сделать набухание клея обратимым. Допускать перегрева фанеры категорически нельзя, поэтому следует постоянно вести контроль температуры.

Альтернатива размягчению смачиванием — распаривание фанеры. При этом лист фиксируется над ёмкостью с кипящей водой или неподалеку от неё. Недостаток способа в том, что влажность поднимается во всём помещении с сопутствующим выпадением конденсата. Преимущество способа — равномерность размягчения и низкий риск переувлажнения или перегрева.

Вакуумный стол ускоряет процесс размягчения фанеры, а так же последующей формовки по шаблону

Размягченным листом фанеры обтягивают заготовленную заранее каркасную конструкцию или шаблон, фиксируют в ключевых точках каждого изгиба. Прижим фанеры выполняется струбцинами или саморезами с шайбой последовательно от одного края к другому, при этому чем чаще устанавливается временный крепёж, и чем он жёстче, тем ниже вероятность, что после снятия с шаблона деталь изменит форму.

Методы механической обработки

В некоторых случаях нет смысла прибегать к размягчению: например, если деталь будет закреплена на достаточно жёстком каркасе, она сама со временем примет нужную форму вследствие естественных перепадов влажности. Другим частным случаем можно назвать необходимость согнуть фанеру под радиусом, меньше допустимого для определённой толщины. Здесь стоит использовать как размягчение листа, так и его механическую обработку.

Один из методов обработки перед сгибанием — нанесение на внутреннюю сторону изгиба ряда надрезов, параллельных оси сворачивания. Надрезы лучше выполнять конусной фрезой с использованием линейной направляющей. Глубина канавок должна быть не больше 3/4 толщины заготовки, при этом в итоге целыми должны остаться не менее двух слоёв шпона.

Если надрезы будут обращены внутрь детали и скрыты из виду, их число и шаг рассчитывать нет смысла. Образованные впоследствии рубцы могут быть при необходимости выровнены автомобильной шпаклёвкой и отшлифованы до гладкого состояния. При должном усердии можно рассчитать сокращение длины дуги при сгибании, используя заведомо известные угол и радиус изгиба. В этом случае число надрезов будет равно частному от деления сокращения дуги на толщину фрезы в самой широкой части захода. Нужное число надрезов нужно равномерно распределить по всему радиусу изгиба.

Перед фиксацией на шаблоне образованные на фанере надрезы заполняют качественным клеем для древесины, например Titebond 2. Выступающий клей можно сразу снять шпателем или отшлифовать после высыхания. На время застывания клея фанера жёстко фиксируется на шаблоне.

Облегчить размягчение толстой фанеры также можно перфорацией заготовки. Отверстия диаметром в 2–3 значения толщины фанеры выполняют корончатой фрезой или сверлом Форстнера в шахматном порядке с шагом около 80–100 мм между ними. Степень перфорации может быть и больше, это определяется как податливостью фанеры к сгибанию, так и требуемой итоговой прочностью детали. Естественно, такой метод изгиба подходит только для скрытых технологических элементов, не образующих финишной плоскости. При желании согнутую деталь можно обшить с одной или обеих сторон шпоном или тонкой фанерой, предварительно размягчив их.

Гибка по шаблонам

В простейшем случае роль шаблона могут выполнять отрезки твёрдой фанеры, имеющие форму профиля изгиба. Поскольку большинство деталей изгибают по одному контуру с обеих сторон, то и шаблоны изготавливают парными, а затем скрепляют между собой распорками чуть меньше ширины детали. Шаблоны также могут быть разными при необходимости согнуть деталь неправильной формы, то есть искривлённую по двум осям.

Другая разновидность шаблона — каркас из брусьев, не образующий точного контура изгиба. В этом случае поперечные брусья располагают в точках прижима, то есть на самых выступающих и вогнутых частях профиля детали. Для крепления в промежуточных точках можно добавить в каркас произвольное количество перемычек.

При изготовлении каркаса нужно учитывать тип используемых прижимных устройств. Так, на вкладышах из фанеры могут быть предусмотрены отверстия для губок струбцин, а сам каркас может комплектоваться дополнительными рёбрами жёсткости в направлении действия прижимных и растягивающих нагрузок. Если деталь имеет равномерный изгиб по всей длине, её можно зафиксировать и без каркаса, например стянуть верёвкой, тросом, цепью с винтовым фаркопом или при помощи строповочных ремней.

Изготовление композитных деталей

Согнуть детали сложной формы можно путём поочередного наклеивания слоёв распаренного шпона на заготовку требуемой формы. На практике это метод избежать возни с толстыми деталями, ибо на крутых изгибах гораздо проще иметь дело с тонкими листами из-за малых значений допустимого радиуса.

В простейшем случае основа образуется относительно толстым перфорированным листом фанеры, допустимый радиус изгиба которой заведомо ниже требуемого. Такая деталь, скорее всего, не будет обладать необходимой прочностью, поэтому впоследствии её «обшивают» ещё несколькими тонкими слоями. В каждом случае выполняется клеевое соединение по всей плоскости, листы предварительно размягчают, чтобы они не выправляли форму сердечника.

Обшивка может выполняться не только с целью придания прочности. В ряде случаев один или несколько внешних слоёв преследуют чисто декоративную функцию. Например, тонкие листы шпона могут скрыть следы крепления заготовки к шаблону, а фанера замаскирует перфорацию или надрезы. Также возможна оклейка детали пластиком, ламинированным шпоном и иными финишными материалами, плохо сохраняющими форму.

Читайте также: